CN111516947A - 一种自动封装机 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种自动封装机，由所述输入流水线将待处理的包装盒送入顶升错料折边机构，所述顶升错料折边机构对包装盒进行折耳，同时顶升处理与并输入流水线上的包装盒进行错料，所述制袋套袋机构连续制作膜袋，并使膜袋保持开口张开状态送至所述顶升错料折边机构的顶升位置的一侧，所述包膜封袋机构将顶升位置的包装盒送入膜袋中，然后对膜袋进行热切封口处理，随后反推补偿机构对包装盒进行反推补偿处理，然后所述机械手将包装盒送入所述自动切角脱角机构中进行切角脱角处理，包装膜切角完毕的包装盒由机械手送至输出流水线上送出。本发明全自动进行包膜中封，加工稳定，生产效率高，并可快速调整加工尺寸，有利于尺寸不同的产品的连续生产。

Description

一种自动封装机

技术领域

本发明涉及薄膜封装领域，尤其是涉及一种自动封装机。

背景技术

薄膜封装机，即包膜机，可以将市面通用的产品进行外观包装，使外观包装漂亮，大大减少电子产品在库存中因潮湿而产生产品氧化等现象，减少存放成本，提高产品存放质量。薄膜封装机主要分为中封机和底封机两种形式，本发明的主旨在于提供一种全自动的中封机。

发明内容

本发明提供了一种自动封装机，包括：

输入流水线，用于将包装盒校正位置并送入下一工位；

顶升错料折边机构，用于将输入流水线送入的包装盒进行折耳，同时顶升至下一工位；

制袋套袋机构，用于连续制作膜袋，并送至所述顶升错料折边机构的一侧；

包膜封袋机构，用于将顶升错料折边机构送入的包装盒放入所述顶升错料折边机构的一侧的所述制袋套袋机构制作好的膜袋中，然后对膜袋进行封口处理；

反推补偿机构，用于调整包装盒位置和包装膜包覆效果；

机械手，用于转运包膜后的包装盒；

自动切角脱角机构，用于对包装盒的包装膜进行切角脱角处理；

输出流水线，用于将已加工好的包装盒送出；

所述输入流水线将待处理的包装盒送入顶升错料折边机构，所述顶升错料折边机构对包装盒进行折耳，同时顶升处理并与输入流水线上的包装盒进行错料，所述制袋套袋机构连续制作膜袋，并使膜袋保持开口张开状态送至所述顶升错料折边机构的顶升位置的一侧，所述包膜封袋机构将顶升位置的包装盒送入膜袋中，然后对膜袋进行热切封口处理，随后反推补偿机构对包装盒进行反推补偿处理，然后所述机械手将包装盒送入所述自动切角脱角机构中进行切角脱角处理，包装膜切角完毕的包装盒由机械手送至输出流水线上送出。

进一步的，所述顶升错料折边机构包括顶升底板、用于驱动顶升底板升降的顶升组件、用于供产品的悬挂部伸出和/或使产品的抽拉部折边的可拆卸挡板，当产品的侧边紧贴可拆卸挡板的侧壁时，顶升组件推动顶升底板沿着可拆卸挡板的侧壁上升，实现产品抽拉部的一次折边。

进一步的，所述制袋套袋机构包括：供膜模块，供给制袋膜料；所述供膜模块的出膜侧设置有拉膜制袋模块，将膜料从供膜模块处分膜拉出、并夹持膜料侧边，及热切封边制成膜袋；所述拉膜制袋模块的一侧设置有套袋模块，在夹持膜料侧边时伸入膜袋的开口中，并在制成膜袋时撑开袋口供包装盒推入套袋。

进一步的，所述包膜封袋机构包括推盒组件、传送组件和二切刀，推盒组件设置于顶升错料折边机构的顶升位置的输入侧，所述传送组件的设于顶升错料折边机构的顶升位置的输出侧，所述推盒组件将顶升位置的包装盒推送至另一侧的膜袋内，套入膜袋内的包装盒由传送组件送至二切刀的一侧，此时包装盒位于反推补偿机构上，由二切刀对膜袋口进行封切。

进一步的，所述反推补偿机构包括反推机构和带动所述反推机构移动的补偿机构，所述反推机构可滑动的设置于所述补偿机构上，所述补偿机构的两侧设置有可调节的限位装置，所述反推机构设置于限位装置之间。

进一步的，所述的自动封装机，所述自动切角脱角机构包括单角切角机构和调整机构，所述单角切角机构设置于调整机构上，所述单角切角机构用于对包装盒的一角进行包装膜切角处理，所述调整机构用于调整单角切角机构与待处理包装盒的相对位置。

进一步的，所述的自动封装机，所述单角切角机构包括脱角组件、理角组件和切角热切刀，当所述脱角组件抵触在包装盒一角的一侧，所述理角组件压住包装膜的一角并向外刮动，然后脱角组件夹住包装膜的一角并向外拉动一段距离，随后切角热切刀进行一次切角动作，然后脱角组件松开切掉的包装膜的一角，完成一次切角脱角过程。

进一步的，所述调整机构包括成对设置的长度调整轨道和宽度调整轨道，一个长度调整轨道上对称设置有两个单角切角机构，其中，两个单角切角机构至少有一个可在所述长度调整轨道上滑动，所述长度调整轨道与所述宽度调整轨道垂直设置，且所述长度调整轨道可滑动地装设于所述宽度调整轨道上，成对设置的长度调整轨道和宽度调整轨道组成矩形状轨道，其四角上对称设置有四个单角切角机构，且成对设置的长度调整轨道和宽度调整轨道均设置有用于调节四个单角切角机构相对位置的调节组件。

进一步的，所述的自动封装机，所述输入流水线上设置有可调节的校正架，用于校正包装盒的进入方向。

进一步的，所述的自动封装机，所述机械手为双爪机械手，所述自动切角脱角机构的工位上包装盒的输入和输出同时进行。

相较于现有技术，本发明全自动进行包膜中封，加工稳定，生产效率高，而且可以快速调整加工尺寸，有利于多类外形尺寸不同的产品的连续生产。

附图说明

图1为本发明提供的自动封装机的结构示意图。

图2为本发明提供的顶升错料折边机构的结构示意图。

图3为本发明提供的带有悬挂部的产品的状态示意图。

图4为本发明提供的产品的抽拉部折边的状态示意图。

图5为本发明提供的顶升错料折边机构的推动组件的机构示意图。

图6为本发明提供的顶升错料折边机构的折边挡板的结构示意图。

图7为本发明提供的顶升错料折边机构的槽口挡板的结构示意图。

图8为本发明提供的制袋套袋机构的整体结构的第一视角的示意图。

图9为本发明提供的制袋套袋机构的整体结构的第二视角的示意图。

图10为本发明提供的拉膜制袋模块的第一视角的结构示意图。

图11为本发明提供的的拉膜制袋模块的第二视角的结构示意图。

图12为本发明提供的制袋套袋机构的套袋模块的结构示意图。

图13为本发明的制袋套袋机构的拉膜杆和膜杆支架的结构示意图。

图14为本发明的制袋套袋机构的套袋模块和拉袋组件的结构示意图。

图15为本发明提供的反推补偿机构的不带产品的立体图。

图16为本发明提供的反推补偿机构的补偿机构的立体图。

图17为本发明提供的反推补偿机构的反推机构侧视图。

图18为本发明提供的自动切角脱角机构的结构示意图。

图19为本发明提供的单角切角机构的一角度内部结构示意图。

图20为本发明提供的单角切角机构的另一角度内部结构示意图。

图21为为本发明提供的单角切角机构的脱角组件的分解结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当部件被称为“装设于”、“固定于”或“设置于”另一个部件上，它可以直接在另一个部件上或者可能同时存在居中部件。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在居中部件。

还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

如图1所示，本发明提供的一种自动封装机，包括：输入流水线1，用于将包装盒校正位置并送入下一工位；顶升错料折边机构2，用于将输入流水线送入的包装盒进行折耳，同时顶升至下一工位；制袋套袋机构3，用于连续制作膜袋，并送至所述顶升错料折边机构2的一侧；包膜封袋机构4，用于将顶升错料折边机构2送入的包装盒放入所述顶升错料折边机构2的一侧的所述制袋套袋机构3制作好的膜袋中，然后对膜袋进行封口处理；反推补偿机构5，用于调整包装盒位置和包装膜包覆效果；机械手6，用于转运包膜后的包装盒；自动切角脱角机构7，用于对包装盒的包装膜进行切角脱角处理；输出流水线8，用于将已加工好的包装盒送出。所述输入流水线1将待处理的包装盒送入顶升错料折边机构2，所述顶升错料折边机构2对包装盒进行折耳，同时顶升处理并与输入流水线1上的包装盒进行错料，所述制袋套袋机构3连续制作膜袋，并使膜袋保持开口张开状态送至所述顶升错料折边机构2的顶升位置的一侧，所述包膜封袋机构4将顶升位置的包装盒送入膜袋中，然后对膜袋进行热切封口处理，随后反推补偿机构5对包装盒进行反推补偿处理，然后所述机械手6将包装盒送入所述自动切角脱角机构7中进行切角脱角处理，包装膜切角完毕的包装盒由机械手6送至输出流水线8上送出。其中，所述输入流水线1和输出流水线8采用常用的皮带传送带即可。

进一步的，请参阅图2-图4，所述顶升错料折边机构2包括顶升底板21、用于驱动顶升底板21升降的顶升组件22、用于供产品的悬挂部231伸出和/或使产品的抽拉部232折边的可拆卸挡板，当产品的侧边紧贴可拆卸挡板的侧壁时，顶升组件22推动顶升底板21沿着可拆卸挡板的侧壁上升，实现产品抽拉部232的一次折边。所述顶升底板21的侧边还设置有用于阻挡产品通道上后续产品的错料挡板24。

具体的，所述顶升组件22和可拆卸挡板均设置于支撑座223上，所述顶升底板21设置于顶升组件22的上端。产品经输送通道输送至顶升底板21上后，顶升组件22驱动顶升底板21上升的同时带动错料挡板24上升，此时错料挡板24遮挡住后续输送通道上的产品输送至顶升底板21上，实现产品的错料。顶升底板21在上升的过程中，顶升底板21上产品的抽拉部232在可拆卸挡板的遮挡下逆时针弯折90°，实现产品抽拉部232的第一次折边。本发明的顶升错料折边机构结构精巧，通过顶升机构实现对产品的错料，也可通过顶升机构中设置的可拆卸挡板使得产品抽拉部232折边，方便后续自动封装机对产品的自动封装。

请参阅图2-图6，顶升错料折边机构的第一实施例中，所述可拆卸挡板包括用于产品的抽拉部232折边的折边挡板25，所述折边挡板25包括依次连接的用于供抽拉部232伸出的折弯部251、用于使抽拉部232弯折90度的纵向部252和用于使抽拉部232再次弯折90度的横向部253。所述包膜封袋机构包括与顶升错料折边机构2相配合的推盒组件26，所述推盒组件26推动产品沿着横向部253移动，实现产品抽拉部232的二次折边。

所述推盒组件26包括拖链机构261和推动部262，所述推动部262的位置高度可以根据产品在顶升底板21上的位置来调整，确保推动部262在推动过程中实现对产品的推动。通过所述拖链机构261带动推动部262沿着横向部253所在方向推动产品，使得产品的抽拉部232在推动过程中实现二次折边。

具体的，折边时，产品的抽拉部232伸入这边挡板的折弯部251的下方，此时产品的较小侧边紧贴折边挡板25的纵向部252，随后顶升组件22驱动顶升底板21上升，产品沿着纵向部252的设置方向上升，上升过程中位于折弯部251下方产品的抽拉部232在折弯部251的遮挡下逆时针弯折90°，完成产品的抽拉部232的第一次折边；完成第一次折边后，产品的抽拉部232与产品垂直，在升降组件22的持续推动下沿着纵向部252继续上升，直到产品的底面与横向部253之间留有高度差、且高度差不大于抽拉部232的厚度时，通过推盒组件26推动产品向着横向部253一侧运动，此时在纵向部252的遮挡下抽拉部232再次逆时针弯折90°，此时产品的抽拉部232被压合于产品与横向部253之间，完成第二次的弯折。在完成第一次的折边过程中，顶升组件22驱动顶升底板21上升的同时，通过螺钉或者焊接于顶升底板21侧边的错料挡板24随之上升，对产品输送通道上后续的产品输送进行遮挡，进而实现对后续产品的错料功能。本实施例中产品的抽拉部232在被错料挡板24挡住后会有些许弯折，当产品输送至顶升底板21上，抽拉部232会恢复原状，与顶升底板21保持平行。此外，第一实施例中可折边的产品包括带有抽拉部232的可折边的产品、带有悬挂部231且悬挂部231可弯折的产品。同时第一实施例中也包括传统的方形产品，可通过调整可拆卸挡板的固定高度来适应方形产品的高度。

请参阅图2、图3和图7，顶升错料折边机构的第二施例中，所述可拆卸挡板包括用于产品的悬挂部231伸出的槽口挡板27，所述槽口挡板27上设置有避让悬挂部231的槽口。

具体的，带有悬挂部231的产品错料时，产品的较小侧边紧贴槽口挡板27的侧边且产品的悬挂部231位于槽口之间，顶升组件22驱动顶升底板21上升的过程中，悬挂部231沿着槽口的开口方向随着产品一起上升，直到产品的上升高度高于槽口挡板27，与此同时紧固与顶升底板21侧边的错料挡板24随之上升实现对产品输送通道上后续产品的错料功能。槽口挡板27的存在，使得产品的悬挂部231可位于槽口之间，避免了第二实施例中的产品包括带有悬挂部231且悬挂部231不可弯折的产品以及带有抽拉部232不可弯折的产品。同时第二实施例中也包括传统的方形产品，可采用带有不同宽度的槽口挡板27对方形产品实现抵挡，槽口的宽度小于方形产品的宽度。

请参阅图2，所述顶升组件22包括驱动件221和升降部22，所述驱动件221位于支撑座223的侧边，所述驱动件221的活动端与升降部22的一端连接，所述升降部22的另一端与顶升底板21连接。

具体的，所述驱动件221通过螺钉紧固的方式设置于支撑座223的右侧，所述驱动件221为三轴气缸，所述三轴气缸的活塞杆和导向轴的活动端通过轴板与升降部22的下端连接，所述升降部22的上端通过螺钉、焊接等紧固方式设置于顶升底板21的下端，由所述三轴气缸的活塞杆沿着导向轴的设置方向推动与升降部22连接的顶升底板21进行升降，从而实现产品的顶升错位和/或折边。三轴气缸的高精度，使得产品的抽拉部232在折边的过程中更加的精准、稳定，避免因升降过程中的抖动折边未成功的问题。

所述顶升底板21上设置有第一导向条211、第二导向条212和线形槽213，所述第一导向条211和第二导向条212可沿着线形槽213移动，且第二导向条212位于第一导向条211的一侧。所述第一导向条211和第二导向条212的两端分别设置有沉头孔，沉头螺钉与顶升底板21下方的T型螺母将第一导向条211与第二导向条212固定在顶升底板21上。

所述第一导向条211和第二导向条212的数量均为两个，所述线形槽213的数量至少为4个，且两两关于可拆卸挡板对称设置，所述第二导向条212位于第一导向条211的外侧，所述第一导向条211对产品起导向和支撑的作用，所述第一导向槽沿着线形槽213水平移动可适应不同规格的产品，所述第二导向条212也对产品起到导向作用，将第二导向条212沿着线形槽213移动，使得第二导向条212之间的宽度可以使用产品的宽度，产品在移动至升降位置的过程中，第二导向条212对产品起到了限位作用，进而使得产品在移动过程中不会发生大角度的偏移。

所述第二导向条212的下方设置有用于检测顶升底板21上是否有产品的第一传感器28。所述第一导向条211的上表面的高度低于第一传感器28的感应高度。所述第一传感器28为对射式传感器，当第一导向条211上放置有产品时，对射传感器的发射部发射出的光束被产品遮挡，接收部不能接收到发射部的光束；反之，第一导向条211上没有产品时，发射部发射出的光束直接对准接收器。为了避免第一导向条211影响对射传感器对于产品的检测，第一导向条211的上表面到高度低于对射传感器发出的光束高度。所述第二导向条212内还设置有条形槽，所述条形槽内也可设置感应器检测顶升底板21上是否放置产品，此时感应器的高度也应高于第一导向条211的上表面的高度。

请参阅图2和图4，所述可拆卸挡板的一侧设置有用于检测顶升底板21上的产品是否运送到位的第二传感器29。所述第二传感器29可选用反射传感器，通过反射传感器检测产品的抽拉部232，进而判断带有抽拉部232的产品是否运送到位，方便后续过程中对产品的抽拉部232进行两次折边，确保两次折边位置的准确性，使得折边的效果更加美观。

所述可拆卸挡板位于顶升底板21的开口槽内、或者位于顶升底板21的开口槽的侧端。可拆卸挡板设置于顶升底板21的开口槽内，避免了顶升底板21升降过程中与可拆卸底板发生冲撞，同时使得结构更加的紧凑，减少了占用的空间。当然可拆卸底板也可设置于顶升底板21的开口端的外侧，顶升底板21未上升时，能实现对产品的阻挡即可。

进一步的，请参阅图8、图9和图10，所述制袋套袋机构4包括：供膜模块31、拉膜制袋模块32和套袋模块43，所述拉膜制袋模块32设置于供膜模块31的出膜侧，所述套袋模块43设置于拉膜制袋模块32的一侧。其中，由供膜模块31供给制袋膜料，经所述拉膜制袋模块32将膜料从供膜模块31处分膜拉出至制袋工位后，夹持膜料侧边，再通过热切封边制成膜袋。并且所述套袋模块43在夹持膜料侧边时伸入膜袋的开口中完成开袋口动作，并在制成膜袋时撑开袋口供包装盒推入套袋，重复以上动作，即可连续实现自动制袋及套袋操作，提高了设备的自动化程度，提高了包膜效率，大大减少了人力及工人的劳动强度，从而降低生产成本。

所述拉膜制袋模块32包括拉膜组件321、夹膜组件322和制袋组件323，所述制袋组件323设置于拉膜组件321与夹膜组件322之间，所述拉膜组件321将膜料拉至夹膜组件322处，由夹膜组件322夹住膜料侧边，所述拉膜组件321复位后由所述制袋组件323将膜料切断并封合，制成膜袋，整个制袋过程不需要人工操作，实现自动制袋。

请一并参阅图11和图12，所述拉膜组件321包括拉膜杆3211、第一平移组件3212和膜杆支架3213，所述拉膜杆3211设置于膜杆支架3213上，所述膜杆支架3213与第一平移组件3212连接，通过所述第一平移组件3212控制拉膜杆3211的移动，当拉膜杆3211将膜料拉至夹膜组件322处，由夹膜组件322夹住膜料侧边后，所述拉膜杆3211复位，等待热切动作。

请参阅图8、图13，所述拉膜组件321还包括设置于供膜模块31上的使双层膜料分开的分膜片3214，当膜料从供膜模块31输出时，使所述分膜片3214***膜料中，使膜料的口部呈分开状态送膜，起到初分膜的作用，便于拉膜杆3211分膜。

在一可选的实施例中，所述拉膜杆3211上设置有用于使袋口分开的撑膜片3215，且所述撑膜片3215设置于膜料口部的一端，使膜料口部撑开预设距离，从而在拉膜的同时完成分膜动作，无需后续再进行吹气和吸附的方式分膜。

较佳的，所述分膜片3214与拉膜杆3211的高度相同，使膜料在制袋工位呈水平状态输送，确保膜料输送时的平整度，以利于后续套袋模块43操作，为套袋模块43提供便利，而且也有利于制袋组件热切时能，切成规则的矩形的膜袋。

进一步地，所述撑膜片3215具有缺口3222，该缺口3222供夹膜组件322夹持时避让。所述夹膜组件322和缺口3222均为两个，能可靠拉膜杆3211的两端夹住膜料的侧边，确保热切时膜料的平整度。

请参阅图10和图12，所述制袋组件323包括热切刀3231和控制热切刀3231升降的第一升降组件3232，所述热切刀3231设置于第一升降组件3232上，所述热切刀3231下方还设置有与其适配的热切衬板3233。当拉膜杆3211将膜料拉至夹膜组件322处复位后，由所述第一升降组件3232驱动热切刀3231下降至热切衬板3233处切断膜袋并封边，完成制袋后，之后第一升降组件3232驱动热切刀3231复位，拉膜杆3211继续将膜料拉出至夹膜组件322处。

所述热切刀3231位于拉膜杆3211的初始位置的外侧(如图11所示)，使膜料被热切刀3231制成膜袋后，所述拉膜杆3211始终置于下一将成形的膜袋中，使其能顺利将膜料拉出。

请一并参阅图12和图14，所述套袋模块43包括开袋组件431、用于控制开袋组件431张开或合拢的第二升降组件(图中未标出)和伸缩组件433，所述开袋组件431设置于第二升降组件上，所述第二升降组件设置于伸缩组件433上，通过所述伸缩组件433控制开袋组件431***膜袋中，从而可完成夹住膜袋口部的两侧，再由所述第二升降组件控制开袋组件431的部分构件上升和下降撑开膜袋，以便于包装盒推入膜袋中。

所述开袋组件431包括上扩片4311、下扩片4312、用于夹持袋口上侧的上夹袋构件4313和用于夹持袋口下侧的下夹袋构件4314，所述第二升降组件包括上开袋升降气缸432和下扩片安装板4316，所述上扩片4311设置于上开袋升降气缸432上，上夹袋构件4313设置于上扩片4311上，所述下扩片4312设置于下扩片安装板4316上，所述上扩片4311与上开袋升降气缸432的活动端联接；所述下夹袋构件4314设置于下扩片4312上，所述上扩片4311与下扩片4312对称设置。片状的开袋片与夹袋构件配合时，不会有印痕，有利于确保包装美观。

在夹膜组件322夹住膜袋的侧边时，所述上扩片4311和下扩片4312***膜袋口部，上夹袋构件4313、下夹袋构件4314再分别下降和上升配合上扩片4311和下扩片4312夹住膜袋口部，拉膜杆3211复位后，热切刀3231将膜料切断制成膜袋，此时再通过上开袋升降气缸432控制上扩片4311和上夹袋构件4313上升，以撑开膜袋完成垂直扩袋步骤，本发明的制袋套袋机构3只需控制上扩片4311升降垂直扩袋的方法，可节省一个气缸及其配套的滑轨，节省了设备成本，也简化了设备结构。

本实施例中，所述上夹袋构件4313和下夹袋构件4314呈柱状，底面设置有橡胶垫，避免夹袋口时号开袋片硬接触。所述上夹袋构件4313和下夹袋构件4314由气缸驱动其升降，通过直升直下与开袋片配合的方式，能平整的夹持袋口。当然，如果包装大体积的产品，在扩袋时，也可增高一个升降气缸组件，控制下扩片部分升降，从而提高扩袋速度，具体可根据产品包装规格选择。

所述开袋组件431为两个，所述套袋模块43还包括用于根据膜袋宽度调节两开袋组件431的间距的水平调节组件4315，所述水平调节组件4315设置于第二升降组件上，通过所述水平调节组件4315，使开袋组件431可根据膜袋的宽度进行调整，以适用于不同尺寸的膜袋，增强设备的兼容性。

进一步的，所述套袋模块43还包括第二平移组件434，所述开袋组件431、第二升降组件和伸缩组件433均设置于第二平移组件434上，通过所述伸缩组件433使开袋组件431能***膜袋袋口中，还通过所述第二平移组件434的移动，使开袋组件431从制袋组件323的工位移动至包装盒推入工位处(顶升错料折边机构2的顶升位置的一侧)，以提高制袋组件323的效率。当然，也可以在制袋组件323的工位上完成包装盒推入操作，此处不作限制，可根据设备的工位需求自行选择。具体的，所述上扩片4311和下扩片4312均具有避让夹膜组件322的C形部(图中未标出)，即上、下夹袋构件的安装支架与上、下扩片形成C形结构，使套袋模块43从制袋组件323的工位移出时，不会与夹膜组件322发生干涉。

优选的，所述膜杆支架3213具有避让制袋组件323的弯折部3216和避让开袋组件431的弓形缺口部3217(如图6所示)，通过所述弯折部3216可避免膜杆支架3213从制袋组件323的热切衬板3233后侧移出或退回原位时，撞到热切衬板3233，具体的，所述膜杆支架3213的底部略高于热切衬板3233，使拉出的膜料不与热切衬板3233摩擦，可避免划伤膜料或被热切衬板3233的余温烫变形。还通过所述弓形缺口部3217，使开袋组件431伸入膜袋中后膜杆支架3213退回原位时，可避免与开袋组件431发生干涉。且撑膜片3215的高度高于上下扩片合拢时的高度，避免拉膜杆3211复位时与套袋模块43发生摩擦或碰撞。

请继续参阅图9，所述供膜模块31包括供膜架311、纠偏辊组312、缓冲摆动杆313和安装架314，所述供膜架311、纠偏辊组312和缓冲摆动杆313均设置于所述安装架314上，通过所述纠偏辊组312，可避免膜料在输送过程中产生歪斜而影响膜料的质量。

进一步的，由于拉膜杆3211与热切衬板3233之间留有预设间距(如图4所示)，当制袋组件323完成一膜袋的切边及封边后，所述拉膜杆3211置于下一即将成形的膜袋中，但没有与膜袋的侧边贴合，会影响下一膜袋的尺寸控制，而通过所述缓冲摆动杆313，当一膜袋完成切边后，缓冲摆动杆313起到摆动拉回膜料的作用，使下一膜袋的侧边与拉膜杆3211贴合，可精确控制膜袋的尺寸，以满足生产要求，具体的，所述缓冲摆动杆313的摆动幅度略大于预设间距。

优选的，所述安装架314的底部设置有第三平移组件34，所述夹膜组件322设置于第三平移组件34的活动端，通过所述第三平移组件34控制夹膜组件322平移，通过控制夹膜组件322与制袋组件323之间的间距，使制成的膜袋大小可调，可根据包装盒的大小来精准控制膜袋的大小，以满足包装要求。当然，第一平移组件3212也根据膜袋的宽度控制拉膜杆3211拉出的距离，夹膜、扩袋等均可根据实际需要设置，兼容性好。

进一步的，如图1所示，本发明提供的自动封装机，所述包膜封袋机构4包括推盒组件26、传送组件402和二切刀403，二切刀403的下方相应设有衬板，所述推盒组件26设置于所述顶升错料折边机构2的顶升位置的输入侧，传送组件402的设于顶升错料折边机构2的顶升位置的输出侧，推盒组件26将顶升位置的包装盒推送至另一侧的膜袋内，套入膜袋内的包装盒由传送组件送至二切刀403的一侧，此时包装盒位于反推补偿机构5上，由二切刀403对膜袋口进行封切。本实施例中传送组件402采用中空的、平行设置的双轨传送带。

进一步的，请参阅图15、图16，所述反推补偿机构5包括反推机构51和带动所述反推机构51移动的补偿机构52，所述反推机构51可滑动的设置于所述补偿机构52上，所述补偿机构52的两侧设置有可调节的限位装置53，所述反推机构51设置于所述限位装置53之间。

在本实施例中，所述反推补偿机构5设置于自动封装机的二切刀403工位的后方，当待切割的包裹有封装膜的产品被一推盒通道(图中未示出)移动至所述反推补偿机构上时，所述可调节的限位装置53对产品进行限位和固定，二切刀403完成切割，由于二切刀403的位置处与包装在产品上的膜封口处留有一定的工作余量，可选的，所述工作余量的距离可以是4-5mm,便于二切刀403在切割的过程中不会被二切刀403直接割破封装膜的封口，而导致封装良品率差，不够美观，影响封装效率。

进一步的，当所述二切刀403切割完成后，由于工作余量的存在，二切封口线及工作余量会叠在一起，所述产品一端的端部与所述封装膜之间还留有一些空隙，为了推平所述二切封口线叠在一起的位置，以及消除这些空隙，所述反推机构51推动产品的另一端，而在限位装置53的作用下，封装膜不会随着产品一起移动，因而在推动的过程中，可以保证所述二切封口线叠在一起的位置被推平，同时二切封口线能够处于产品一端的中间位置，并逐渐缩短所述产品一端的端部与所述封装膜之间的空隙，所述反推机构51推动2-3mm,便停止移动。如此，通过本申请的反推补偿机构消除了因二切刀403切割导致的二切封口线叠在一起的位置，便消除了工作余量，从而有效提升了封装品质，保证了封装产品的美观性，且结构简单、移动方便、精确度高。

进一步地，请参阅图15,本实施例中，为了轻松适应各式各样、大小不同的产品(包装盒)，本实施例中，所述限位装置53为可调节长度和宽度的限位装置，所述限位装置53包括设置于所述反推机构51两侧的轨道5311，及设置于所述轨道5311上的长度限位模块531和宽度限位模块532。

进一步地，请继续参阅图15、图16，所述长度限位模块531包括可在所述轨道5311上移动的第一挡块5312，以及设置在所述第一挡块5312上的吹气杆5314。具体的，为了实现长度的调节，所述第一挡块5312呈90°弯折结构，竖向弯折部分设置于所述轨道5311的外侧，向轨道内弯折，横向弯折部分的端部设置有一直角凹口，便于和产品的端部配合接触，以达到对于长度的限位的作用，所述端部还设置有一吹气杆5314，所述吹气杆5314可实现向产品吹气，便于推动过程平稳顺滑，所述轨道5311的侧面设置有滑槽5313，所述滑槽5313内设置有凹陷(图中未示出)，所述第一挡块5312通过设置在所述滑槽5313内的滚珠完成移动和固定。

进一步地，所述宽度限位模块532包括用于调节两轨道间的间距的连接杆5323，连接杆5323的两端分别与所述轨道5311连接，所述轨道5311的内侧设置有滚轮5321，所述轨道5311的外侧设置有夹盒块5325以及第二挡块5322。具体的，为了实现宽度的调节，所述轨道5311可相向运动，两轨道间设置有连接杆5323，可选的，反推补偿机构的第一实施例中，所述连接杆5323为可伸缩连接杆，通过所述连接杆5323的伸缩来实现两轨道间距离大小的调节；反推补偿机构的第二实施例中，可以在所述连接杆5323上套设有连接套5324，通过连接套5324在所述连接杆5323上的移动来实现两轨道间距离大小的调节，可以利用手动旋转调节，也可通过电动旋转调节。

更具体的，为了保证产品移动的灵活性，所述轨道5311的内侧设置有滚轮5321，当长度以及宽度调节完成后，所述产品的底部位于所述滚轮5321上，便于移动，同时为了保证产品固定的稳定性，所述轨道5311的外侧设置有第二挡块5322，同时在轨道5311的端部还设置有夹盒块5325，所述夹盒块5325与所述第二挡块5322一起实现对产品的夹紧以及宽度的限定，进一步保证了产品的稳定性。

进一步地，请参阅图15、图17，所述反推机构51包括可滑动的反推气缸521以及设置于所述反推气缸521一端的反推板522。具体的，所述反推气缸521下方设置有第一滑轨5211，用于控制所述反推气缸521的移动，同时，所述反推气缸521可推动所述反推板522移动，从而实现反推机构52的反推作用。进一步地，所述反推板522的上部供产品接触，所述反推板522的下部通过一连接块523与所述反推气缸521的推杆连接。具体的，所述反推板522竖直设置于所述反推气缸521上，所述产品位于连接块523上，所述连接块523不仅可以起到连接所述反推板522与所述反推气缸521的作用，还可以起到对于产品初始状态时的支撑作用。

进一步地，所述连接块523的高度与所述滚轮5321的高度相同，实现对于产品的高度的定位，便于在后续工作时，所述产品能够自然的过度到滚轮5321上，以便实现在所述滚轮5321上的移动。进一步地，所述连接块523呈弯折状，其一端连接所述反推板522与所述推杆(图中未标号)，另一端与所述反推气缸521可滑动连接。

具体的，请参阅图17，所述连接块523呈90°弯折状，其一端固定连接所述反推板522与所述推杆，另一端滑动连接于所述反推气缸521的上方，通过所述反推气缸521的推杆的推动实现所述连接块523的移动，从而进一步实现所述反推板522的移动，以实现反推功能。

更进一步地，请参阅图15，所述补偿机构52还包括设置于所述限位装置下方的第二滑轨541、设置于所述第二滑轨541上的滑动块542以及驱动所述滑动块542移动的驱动装置543。

具体的，由于反推机构51的反推作用，亦或是部分产品由于旋转，产品的中心位置均发生了改变，不便于后续夹爪的夹取，因此，需要通过补偿机构52的补偿作用将产品的中心位置移动回初始位置，为了给补偿机构52提供补偿动力，在所述补偿机构52的下方设置有驱动装置543，通过所述驱动装置543提供的驱动力实现所述滑动块542在所述第二滑轨541上的移动，所述驱动装置543可以是驱动电机也可以是驱动气缸，从而使所述滑动块542带动所述补偿机构52移动，结构设置简单，操作方便。进一步的，所述滑动块542与所述限位装置53通过支撑底板55固定连接，所述反推机构51通过支撑杆56固定于所述支撑底板55上，所述支撑底板55起到连接支撑所述限位装置53以及反推机构51的作用。

进一步的，如图18、图19所示，所述自动切角脱角机构7包括单角切角机构710，所述单角切角机构710包括脱角组件7111、理角组件7113和切角热切刀7114，当所述脱角组件7111抵触在包装盒一角的一侧，所述理角组件7113压住包装膜的一角并向外刮动，然后脱角组件7111夹住包装膜的一角并向外拉动一段距离，拉动的这段距离很短，一般在一到几个毫米左右，能使包装膜张紧即可，随后切角热切刀7114进行一次切角动作，然后脱角组件7111松开切掉的包装膜的一角，完成一次切角脱角过程。其中切角热切刀7114采用一般的热切刀即可，其为现有技术，本发明不再赘述。

进一步的，如图19-图21所示，所述脱角组件7111包括固定板71111，所述固定板71111上设置有导轨71110，所述导轨71110上装设有可沿所述导轨71110滑动的滑块71112，所述滑块71112的一侧设置有用于驱动所述滑块71112的推板驱动件71124，所述滑块71112上装设有用于将包装膜的一角夹在滑块71112上的夹角部件71116。所述滑块71112有两个作用，一方面与热切切角刀7114配合完成切角，另一方面配合理角组件7113作为“刮板平面”完成理角过程，还能够配合保障包装盒精准定位。进一步的，所述脱角组件7111还包括限位构件71115，所述限位构件71115装设于滑块71112上，所述固定板71111上设置有用于限制滑块71112活动范围的第一限位孔71121。所述限位构件71115配合第一限位孔71121限制所述滑块71112的运动行程。

进一步的，所述滑块71112包括前段板块71113和后段板块71114，所述前段板块71113与后段板块71114可相对滑动，所述前段板块71113与所述限位构件71115固定连接，所述夹角部件71116装设于后段板块71114上，所述后段板块71114上设置有用于带动限位构件71115运动的第二限位孔71122。当所述推板驱动件71124在拉回滑块71112时，后段板块71114会先行移动一段距离，前段板块71113保持不动，而进一步的，本发明提供的自动切角脱角机构，所述前段板块71113的前端设置有与切角热切刀7114配合的切角衬板71123，后端板块71114后移，即夹角部件71116夹住包装膜的一角拉动了一段距离使其张紧，因此前段板块71113保持不动，切角衬板71123可以配合切角热切刀7114完成切角动作，随后第二限位孔71122拉动限位构件71115带动前段板块71113后移，完成滑块71112的复位。进一步的，在本实施例中，所述前段板块71113上设置有凹部(图中未标号)，所述后段板块71114上设置有与所述凹部配合的凸部(图中未标号)，以增加结构的紧凑性。应当注意到，所述第二限位孔71122的可活动行程是小于所述第一限位孔71121的可活动行程的。进一步的，所述脱角组件7111还包括吹气部(图中未标号)，用于夹角部件71116松开后进行吹气，使被切掉的包装膜的一角顺利脱落，吹气部的有多种设计形式，可以从下往上吹，也可以从一侧吹，本发明不必对吹气部做过多限制，在实际生产过程中，吹气部需要外接风压机进行送气，本领域技术人员可根据实际生产环境具体进行设计或调整。进一步的，所述夹角部件71116包括夹角座71118、夹角臂71119和夹角驱动件71117，所述夹角座71118固定于所述后段板块71113上，所述夹角臂71119可转动地装设于所述夹角座71118上，所述夹角驱动件71117驱动所述夹角臂71119转动，将包装膜的一角夹在后段板块71114上固定。进一步的，本发明提供的自动切角脱角机构，所述夹角臂71119呈L形、其前端设置有夹杆71120，所述夹杆71120将包装膜的一角夹在后段板块71114上固定，所述夹角臂71119的拐角处与所述夹角座71118可转动地连接，所述夹角驱动件71117推动夹角臂71119的后端使夹杆71120动作配合后段板块71114实现夹角固定。长直的夹杆71120可以更大范围内地忽略理顺后包装膜的一角在滑块71112上的上下位置，能够保障夹住包装膜后的平整性。

进一步的，所述理角组件7113包括理角刮杆71131和理角驱动组件，所述理角驱动组件驱动所述理角刮杆71131压住包装膜的一角并向外刮动。在本发明中，理角刮杆71131的终了位置紧邻夹杆71120的夹设位置，当理角刮杆71131行进至终了位置时，所述夹杆71120随即下夹，下夹动作完成后，理角组件7113即可复位。在本实施例中，所述理角驱动组件包括x轴方向的理膜驱动件71133，与y轴方向的压膜驱动件71132，理角时，先是压膜驱动件71132驱动理角刮杆71131下压在滑块71112表面上，随后理膜驱动件71133驱动理角刮杆71131向外侧刮动，完成理膜过程。

进一步的，所述单角切角机构710还包括用于集中被切掉的包装膜边角的角料收集斗7115，所述角料收集斗7115设置于所述脱角组件7111的下方。具体的，在本实施例中，上述单角切角机构提到所有的驱动件均采用气缸。

进一步的，自动切角脱角机构7还包括用于调整单角切角机构710与待处理包装盒的相对位置的调整机构720，所述调整机构720包括成对设置的长度调整轨道721和宽度调整轨道722，一个长度调整轨道721上对称设置有两个单角切角机构710，其中，两个单角切角机构710至少有一个可在所述长度调整轨道721上滑动，所述长度调整轨道721与所述宽度调整轨道722垂直设置，且所述长度调整轨道721可滑动地装设于所述宽度调整轨道722上，成对设置的长度调整轨道721和宽度调整轨道722组成矩形状轨道，其四角上对称设置有四个单角切角机构710，且成对设置的长度调整轨道721和宽度调整轨道722均设置有用于调节四个单角切角机构710相对位置的调节组件。本实施例的调节组件，在单个轨道上，通过丝杆螺纹结构实现单个方向上的位置调节，另一平行轨道上可以通过同步带等措施实现一对轨道上单角切角机构相对位置的同步调节，在本实施例中，长度调节方向上一边上的两个单角切角机构是相对固定不动的，另一边的两个通过调节组件同步调节长度方向上的间距，宽度方向上两边的单角切角机构同时向内或向外进行同步调整，可以直接通过一根丝杆配合两个宽度调整轨道上的相反旋向的螺纹结构实现宽度方向上两边的单角切角机构同时向内或向外进行同步调整，对于本技术领域的技术人员来说，在现有技术中实现这些调节方式的手段是多样的，因此此处不再过多赘述。进一步的，驱动方式可以通过设置手轮和/或步进电机等装置实现手动和自动操作。本发明可以同时简便地实现长度和宽度上位置的快速调整，在连续生产多种不同尺寸的产品时，可以在几分钟内快速调整好加工尺寸，进而提高生产效率。

工作人员通过调整机构调整好尺寸后，当包装盒进入自动切角脱角机构7的加工工位，推板驱动件71124推动后段板块71114向前推进，紧接着后段板块71114推动前段板块71113向前移动，当限位构件71115达到被限位置时停止，在此过程中，四个单角切角机构710在包装盒的四个角上同时运作，前段板块71113的推动将会刚刚接触或抵触在包装盒的一角的一侧，本实施例中单角切角机构710两个一对将包装盒夹住，进一步微调包装盒的位置，并固定好包装盒(以上为压盒过程)，然后理角组件7113开始运作，理角刮杆71131从包装盒的一角的边缘处压膜(以上为压角过程)，然后向外侧刮动，使膜角理顺平整(以上为理角过程)，随后夹角驱动件71117驱动夹杆71120夹住膜角(以上为夹角过程)，然后推板驱动件71124驱动后段板块71114向后侧移动，使膜张紧，随后切角热切刀7114下切一次执行切角动作(切角-切角回位)，之后理角组件7113开始复位，后段板块71114继续后移并通过限位构件71115和第二限位孔71122带动前段板块71113后移，当限位构件71115达到第一限位孔71121受限位置滑块71112停止移动(夹盒松开的同时完成脱角)，此时夹角部件71116松开被切掉的废角料，从一侧吹气使被切掉的废角料完全脱落，下落至角料收集斗7115中集中处理。

进一步的，如图1所示，所述输入流水线上设置有可调节的校正架11，用于校正包装盒的进入方向，本实施例中的校正架11为一对可调节间距和位置的平行杆。进一步的，所述机械手6为双爪机械手，本实施例双爪机械手具有前爪和后爪(图中未标号)，且前爪与后爪是相对固定的，前爪用于抓取反推补偿机构5上的包装盒放置在自动切角脱角机构7的工位上，后爪用于抓取自动切角脱角机构7中的包装盒送入输出传送带8上，从反推补偿机构5输入到自动切角脱角机构7，从自动切角脱角机构7输出至输出传送带8，输入和输出同时进行，进一步提升了生产效率。

综上所述，本发明由所述输入流水线将待处理的包装盒送入顶升错料折边机构，所述顶升错料折边机构对包装盒进行折耳，同时顶升处理并与输入流水线上的包装盒进行错料，所述制袋套袋机构连续制作膜袋，并使膜袋保持开口张开状态送至所述顶升错料折边机构的顶升位置的一侧，所述包膜封袋机构将顶升位置的包装盒送入膜袋中，然后对膜袋进行热切封口处理，随后反推补偿机构对包装盒进行反推补偿处理，然后所述机械手将包装盒送入所述自动切角脱角机构中进行切角脱角处理，包装膜切角完毕的包装盒由机械手送至输出流水线上送出本发明全自动进行包膜中封，加工稳定，生产效率高，而且可以快速调整加工尺寸，有利于多类外形尺寸不同的产品的连续生产。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种自动封装机，其特征在于，包括：

输入流水线，用于将包装盒校正位置并送入下一工位；

顶升错料折边机构，用于将输入流水线送入的包装盒进行折耳，同时顶升至下一工位；

制袋套袋机构，用于连续制作膜袋，并送至所述顶升错料折边机构的一侧；

包膜封袋机构，用于将顶升错料折边机构送入的包装盒放入所述顶升错料折边机构的一侧的所述制袋套袋机构制作好的膜袋中，然后对膜袋进行封口处理；

反推补偿机构，用于调整包装盒位置和包装膜包覆效果；

机械手，用于转运包膜后的包装盒；

自动切角脱角机构，用于对包装盒的包装膜进行切角脱角处理；

输出流水线，用于将已加工好的包装盒送出；

所述输入流水线将待处理的包装盒送入顶升错料折边机构，所述顶升错料折边机构对包装盒进行折耳，同时顶升处理并与输入流水线上的包装盒进行错料，所述制袋套袋机构连续制作膜袋，并使膜袋保持开口张开状态送至所述顶升错料折边机构的顶升位置的一侧，所述包膜封袋机构将顶升位置的包装盒送入膜袋中，然后对膜袋进行热切封口处理，随后反推补偿机构对包装盒进行反推补偿处理，然后所述机械手将包装盒送入所述自动切角脱角机构中进行切角脱角处理，包装膜切角完毕的包装盒由机械手送至输出流水线上送出。

2.根据权利要求1所述的自动封装机，其特征在于，所述顶升错料折边机构包括顶升底板、用于驱动顶升底板升降的顶升组件、用于供产品的悬挂部伸出和/或使产品的抽拉部折边的可拆卸挡板，当产品的侧边紧贴可拆卸挡板的侧壁时，顶升组件推动顶升底板沿着可拆卸挡板的侧壁上升，实现产品抽拉部的一次折边。

3.根据权利要求1所述的自动封装机，其特征在于，所述制袋套袋机构包括：

供膜模块，供给制袋膜料；

所述供膜模块的出膜侧设置有拉膜制袋模块，将膜料从供膜模块处分膜拉出、并夹持膜料侧边，及热切封边制成膜袋；

所述拉膜制袋模块的一侧设置有套袋模块，在夹持膜料侧边时伸入膜袋的开口中，并在制成膜袋时撑开袋口供包装盒推入套袋。

4.根据权利要求1所述的自动封装机，其特征在于，所述包膜封袋机构包括推盒组件、传送组件和二切刀，所述推盒组件设置于所述顶升错料折边机构的顶升位置的输入侧，所述传送组件的设于所述顶升错料折边机构的顶升位置的输出侧，所述推盒组件将顶升位置的包装盒推送至另一侧的膜袋内，套入膜袋内的包装盒由传送组件送至二切刀的一侧，此时包装盒位于反推补偿机构上，由所述二切刀对膜袋口进行封切。

5.根据权利要求1所述的自动封装机，其特征在于，所述反推补偿机构包括反推机构和带动所述反推机构移动的补偿机构，所述反推机构可滑动的设置于所述补偿机构上，所述补偿机构的两侧设置有可调节的限位装置，所述反推机构设置于所述限位装置之间。

6.根据权利要求1所述的自动封装机，其特征在于，所述自动切角脱角机构包括单角切角机构和调整机构，所述单角切角机构设置于调整机构上，所述单角切角机构用于对包装盒的一角进行包装膜切角处理，所述调整机构用于调整单角切角机构与待处理包装盒的相对位置。

7.根据权利要求6所述的自动封装机，其特征在于，所述单角切角机构包括脱角组件、理角组件和切角热切刀，当所述脱角组件抵触在包装盒一角的一侧，所述理角组件压住包装膜的一角并向外刮动，然后脱角组件夹住包装膜的一角并向外拉动一段距离，随后切角热切刀进行一次切角动作，然后脱角组件松开切掉的包装膜的一角，完成一次切角脱角过程。

8.根据权利要求6所述的自动封装机，其特征在于，所述调整机构包括成对设置的长度调整轨道和宽度调整轨道，一个长度调整轨道上对称设置有两个单角切角机构，其中，两个单角切角机构至少有一个可在所述长度调整轨道上滑动，所述长度调整轨道与所述宽度调整轨道垂直设置，且所述长度调整轨道可滑动地装设于所述宽度调整轨道上，成对设置的长度调整轨道和宽度调整轨道组成矩形状轨道，其四角上对称设置有四个单角切角机构，且成对设置的长度调整轨道和宽度调整轨道均设置有用于调节四个单角切角机构相对位置的调节组件。

9.根据权利要求1所述的自动封装机，其特征在于，所述输入流水线上设置有可调节的校正架，用于校正包装盒的进入方向。

10.根据权利要求1所述的自动封装机，其特征在于，所述机械手为双爪机械手，所述自动切角脱角机构的工位上包装盒的输入和输出同时进行。

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