CN111516226B - 一种合成膜塑化成膜装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种合成膜塑化成膜装置，其中，包括对原料进行密炼挤出的双螺杆挤出机，以及过滤和输送成料的输送装置，所述双螺杆挤出机的出料口与所述输送装置的进料口连接。采用上述结构后，本发明先将原料送至双螺杆挤出机内，双螺杆挤出机内设有两个密炼挤出螺杆，所述密炼挤出螺杆具有密炼段以及挤出段，原料输送至双螺杆挤出机后，先通过密炼段对原料进行充分的一次高温剪切、搅拌加工，然后再通过挤出段对原料进行二次高温加工，之后将成料挤出至输送装置进行二次过滤并输送至模具进行薄膜成型与现有技术相比，本发明将传统的二次加工成型改进为采用双螺杆挤出机一次加工成型，大大降低了原料和成本损耗。

Description

一种合成膜塑化成膜装置
技术领域
本发明涉及合成膜生产设备领域，具体涉及的是一种合成膜塑化成膜装置。
背景技术
合成膜是有机物和无机物分别或复合制成的具有分离功能的渗透膜。现有的合成膜生产线包括依次连接的密炼机，双螺杆挤出机、成型模具。生产时，将混合好的原料加入密炼机中，密炼机对原料进行一次加热混炼，再将密炼后的半成料输送至双螺杆挤出机进行二次加热加工，最后再由双螺杆挤出机将成料挤出至成型模具进行薄膜成型。
尽管上述的合成膜生产线流程十分普遍，但是在实际生产中，发现了以下问题：其一，半成料由密炼机输送至双螺杆挤出机的过程中，有大量的半成料粘附在密炼机与双螺杆挤出机之间的送料管道上，导致原料损耗、浪费，增大了生产成本。其二，原料需要经过采用密炼机和双螺杆挤出机进行二次加热成型，因此需要同时使用密炼机和双螺杆挤出机两台设备，增大了产线的占地空间以及电能的消耗。其三，生产时需要严格调节密炼机和双螺杆挤出机的挤出量，防止密炼机挤出量过大，导致管道或者双螺杆挤出机内部发生堵塞现象，操作起来较为繁琐。
有鉴于此，本申请人针对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种合成膜塑化成膜装置，将传统的二次加工成型改进为采用双螺杆挤出机一次加工成型，大大降低了原料和成本损耗。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种合成膜塑化成膜装置，其中，包括对原料进行密炼挤出的双螺杆挤出机，过滤和输送成料的输送装置，以及对原料进行塑化成型的成型模具；所述双螺杆挤出机的出料口与所述输送装置的进料口连接，所述输送装置的出料口和成型模具的进料口连接。
进一步的，所述双螺杆挤出机具有成型腔，所述成型腔内设有两个沿成型腔长度方向水平设置的密炼挤出螺杆；所述成型腔包括密炼腔以及挤出腔；所述密炼挤出螺杆包括处于密炼腔内部的密炼段，以及处于挤出腔内部的挤出段。
进一步的，所述密炼挤出螺杆包括多个依次连接的螺杆单体段。
进一步的，所述螺杆单体段之间可拆装连接。
进一步的，所述螺杆单体段之间采用花键连接，所述螺杆单体段的一侧端面设有内花键且另一侧端面设有外花键。
进一步的，所述密炼挤出螺杆分为第一密炼挤出螺杆和第二密炼挤出螺杆，第一密炼挤出螺杆包括第一电机、第一密炼段以及第一挤出段，所述第一电机驱动所述第一密炼段转动，所述第一密炼段与所述第一挤出段固定连接，并且所述第一密炼段与所述第一挤出段之间设有第一齿轮；所述第二密炼挤出螺杆包括第二电机、第二密炼段以及第二挤出段，所述第二电机驱动所述第二密炼段转动，所述第二密炼段与所述第二挤出段转动连接，并且所述第二挤出段设有与所述第一齿轮转动啮合的第二齿轮。
进一步的，所述第二密炼段具有沿轴线方向向外凸起的连接轴，所述第二挤出段具有连接孔，所述连接轴***连接孔内转动连接。
进一步的，所述输送装置包括依次连接的第一过滤机构、稳压装置、以及第二过滤机构，所述第一过滤机构的进料口与所述双螺杆挤出机的出料口连接，所述第二过滤机构的出料口与模具的进料口连接。
进一步的，所述第一过滤机构包括相连接的第一过滤器和第一计量泵；所述第二过滤机构包括相连接的第二过滤器和第二计量泵。
进一步的，所述挤出装置为单螺杆挤出机。
采用上述结构后，本发明的工作流程如下：先将原料送至双螺杆挤出机内，双螺杆挤出机内设有两个密炼挤出螺杆，所述密炼挤出螺杆具有密炼段以及挤出段，原料输送至双螺杆挤出机后，先通过密炼段对原料进行充分的一次高温剪切、搅拌加工，然后再通过挤出段对原料进行二次高温加工，之后将成料挤出至输送装置进行二次过滤并输送至模具进行薄膜成型。
与现有技术相比，有益效果在于：
其一：本发明将传统的二次加工成型改进为采用双螺杆挤出机一次加工成型，减少了生产线的设备台数，节约占地面积，同时大大降低了设备能耗，节省生产成本。
其二，所述双螺杆挤出机在成型腔内设有密炼挤出螺杆，所述密炼挤出螺杆具有密炼段以及挤出段，原料在成型腔内通过密炼段充分密炼后直接由挤出段进行二次高温挤出成型，无需更换加工设备，避免原料在运输、更换设备过程中发生材料损耗，节省生产成本。
其三，所述输送装置具有第一过滤机构和第二过滤机构，可对成料进行充分过滤，提高成料质量，同时输送装置内还设有稳压装置，可维持成型模具入料口处的压力稳定，进一步提高合成膜的成型质量。
附图说明
图1为本发明的简易流程图。
图2为双螺杆挤出机的内部结构局部剖视图。
图3为双螺杆挤出机另一种实施例的螺杆结构立体图。
图中：
双螺杆挤出机-1；成型腔-11；密炼腔-111；挤出腔-112；
密炼挤出螺杆-12；密炼段-121；挤出段-122；螺杆单体段-123；
内花键-124；外花键-125；输送装置-2；第一过滤器-211；
第一计量泵-212；稳压装置-22；第二过滤器-231；
第二计量泵-232；成型模具-3；第一密炼挤出螺杆-4；
第一电机-41；第一密炼段-42；第一挤出段-43；第一齿轮-44；
第二密炼挤出螺杆-5；第二电机-51；第二密炼段-52；
连接轴-521；第二挤出段-53；第二齿轮-54。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
如图1-3所示，一种合成膜塑化成膜装置，其中，包括对原料进行密炼挤出的双螺杆挤出机1，过滤和输送成料的输送装置2，以及对原料进行塑化成型的成型模具3，双螺杆挤出机1的出料口与输送装置2的进料口连接，输送装置2的出料口和成型模具3的进料口连接。
采用上述结构后，将原料输送至双螺杆挤出机1内，双螺杆挤出机1对原料同时进行密炼成型以及挤出成型，之后再将加工好的成料通过输送装置2输送至成型模具3进行薄膜成型。与现有技术相比，本发明将传统的二次加工成型改进为采用双螺杆挤出机1一次加工成型，减少了生产线的设备台数，节约占地面积，同时大大降低了设备能耗，节省生产成本。
优选的，双螺杆挤出机1具有成型腔11，成型腔11内设有两个沿成型腔11长度方向水平设置的密炼挤出螺杆12，成型腔11包括密炼腔111以及挤出腔112，密炼挤出螺杆12包括处于密炼腔111内部的密炼段121，以及处于挤出腔112内部的挤出段122。
采用上述结构后，原料在成型腔11内通过密炼段121充分密炼后直接由挤出段122进行二次高温挤出成型，无需更换加工设备，避免原料在运输、更换设备过程中发生材料损耗，节省生产成本。
优选的，密炼挤出螺杆12包括多个依次连接的螺杆单体段123，采用上述结构后，螺杆单体段123上可设置对原料进行剪切密炼的密炼螺纹，或者设置对原料进行挤出成型的挤出螺纹，原料加工时，不同配比的原料需要的密炼时长和挤出时长各不相同，因此可将螺杆单体段123相互拼接成，形成不同长度的密炼段121以及挤出段122，以调节密炼挤出螺杆12的密炼时长和挤出时长，使得密炼挤出螺杆12应用范围更广，适用性更强。
优选的，螺杆单体段123之间可拆装连接。
更优选的，螺杆单体段123之间采用花键连接，螺杆单体段123的一侧端面设有内花键124且另一侧端面设有外花键125，此结构使得螺杆单体段123的拆卸更加方便，并且各个螺杆单体段123之间的对中性更好，导向性更强。
在密炼加工时，两个密炼挤出螺杆12需要同时针方向转动，使得两个密炼挤出螺杆12的密炼段121在相交处相互反向转动，增强密炼螺纹的剪切力和剪切强度，从而提高对原料的剪切和密炼效果。而在挤出加工时，要避免剪切强度太强，阻力过大，导致挤出腔112内的温度过高，耗能且低效，影响挤出效果，因此需要两个密炼挤出螺杆12的挤出段122按不同时针方向转动，在两个螺杆相交处是同向运动的，大大降低相互阻力，减小挤出段122的剪切力。为了解决此问题，作为本发明的另一种实施例，密炼挤出螺杆12分为第一密炼挤出螺杆4和第二密炼挤出螺杆5，第一密炼挤出螺杆4包括第一电机41、第一密炼段42以及第一挤出段43，第一电机41驱动第一密炼段42转动，第一密炼段42与第一挤出段43固定连接，并且第一密炼段42与第一挤出段43之间设有第一齿轮44；第二密炼挤出螺杆5包括第二电机51、第二密炼段52以及第二挤出段53，第二电机51驱动第二密炼段52转动，第二密炼段52与第二挤出段53转动连接，并且第二挤出段53设有与第一齿轮44转动啮合的第二齿轮54。
采用上述结构后，加工时，第一电机41和第二电机51分别驱动第一密炼段42和第二密炼段52同时做顺时针方向转动，第一密炼段42转动带动第一齿轮44和第一挤出段43做顺时针方向转动，第一齿轮44与第二齿轮54啮合，使得第二齿轮54做逆时针方向转动并且带动第二挤出段53做逆时针方向转动。这样一来，第一密炼段42和第二密炼段52同时做同方向转动，增大了密炼段121的剪切力，提高剪切和密炼效果，同时，第一挤出段43和第二挤出段53做反方向转动，减少剪切力，防止挤出段122温度过高而印象挤出效果。
更优选的，第二密炼段52具有沿轴线方向向外凸起的连接轴521，第二挤出段53具有连接孔，连接轴521***连接孔内转动连接。此结构增强了第二密炼段52和第二挤出段53的同轴度与连接强度，同时能够保证第二密炼段52与第二挤出段53在工作时相互反方向转动。
优选的，输送装置2包括依次连接的第一过滤机构、稳压装置22、以及第二过滤机构，第一过滤机构的进料口与双螺杆挤出机1的出料口连接，第二过滤机构的出料口与成型模具3的进料口连接。
采用上述结构后，输送装置2具有第一过滤机构和第二过滤机构，可对成料进行充分过滤，提高成料质量，同时输送装置2内还设有稳压装置22，可维持成型模具3入料口处的压力稳定，进一步提高合成膜的成型质量。
优选的，第一过滤机构包括相连接的第一过滤器211和第一计量泵212，第一计量泵212能够严格控制对稳压装置22的原料输送量，避免原料流量太大，导致稳压装置22的料斗发生原料溢出，或者稳压装置22内部发生原料堵塞现象。第二过滤机构包括相连接的第二过滤器231和第二计量泵232，第二计量泵232能够严格控制对稳压装置22的原料输送量，提高成膜质量。
优选的，稳压装置22为单螺杆挤出机，输送更加稳定，并且单螺杆挤出机具有更好的压力维稳效果。
上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (9)

1.一种合成膜塑化成膜装置，其特征在于，包括对原料进行密炼挤出的双螺杆挤出机，过滤和输送成料的输送装置，以及对原料进行塑化成型的成型模具，所述双螺杆挤出机的出料口与所述输送装置的进料口连接，所述输送装置的出料口和成型模具的进料口连接；所述双螺杆挤出机具有成型腔，所述成型腔内设有两个沿成型腔长度方向水平设置的密炼挤出螺杆；
所述密炼挤出螺杆分为第一密炼挤出螺杆和第二密炼挤出螺杆，第一密炼挤出螺杆包括第一电机、第一密炼段以及第一挤出段，所述第一电机驱动所述第一密炼段转动，所述第一密炼段与所述第一挤出段固定连接，并且所述第一密炼段与所述第一挤出段之间设有第一齿轮；所述第二密炼挤出螺杆包括第二电机、第二密炼段以及第二挤出段，所述第二电机驱动所述第二密炼段转动，所述第二密炼段与所述第二挤出段转动连接，并且所述第二挤出段设有与所述第一齿轮转动啮合的第二齿轮。
2.如权利要求1所述的一种合成膜塑化成膜装置，其特征在于，所述成型腔包括密炼腔以及挤出腔；所述密炼挤出螺杆包括处于密炼腔内部的密炼段，以及处于挤出腔内部的挤出段。
3.如权利要求2所述的一种合成膜塑化成膜装置，其特征在于，所述密炼挤出螺杆包括多个依次连接的螺杆单体段。
4.如权利要求3所述的一种合成膜塑化成膜装置，其特征在于，所述螺杆单体段之间可拆装连接。
5.如权利要求4所述的一种合成膜塑化成膜装置，其特征在于，所述螺杆单体段之间采用花键连接，所述螺杆单体段的一侧端面设有内花键且另一侧端面设有外花键。
6.如权利要求1所述的一种合成膜塑化成膜装置，其特征在于，所述第二密炼段具有沿轴线方向向外凸起的连接轴，所述第二挤出段具有连接孔，所述连接轴***连接孔内转动连接。
7.如权利要求1所述的一种合成膜塑化成膜装置，其特征在于，所述输送装置包括依次连接的第一过滤机构、稳压装置、以及第二过滤机构，所述第一过滤机构的进料口与所述双螺杆挤出机的出料口连接，所述第二过滤机构的出料口与模具的进料口连接。
8.如权利要求7所述的一种合成膜塑化成膜装置，其特征在于，所述第一过滤机构包括相连接的第一过滤器和第一计量泵；所述第二过滤机构包括相连接的第二过滤器和第二计量泵。
9.如权利要求8所述的一种合成膜塑化成膜装置，其特征在于，所述稳压装置为单螺杆挤出机。
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