CN111499069A - 一种废切削液综合处理***及废切削液处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种废切削液综合处理***及废切削液处理方法。废切削液综合处理***包括切削液收集装置、管式膜***、循环罐、多级RO***、准备罐、过滤器、脱氨膜***、产水罐、硫酸罐、RO浓液罐、常温蒸发***、油水浓液罐、破乳***。本发明通过特种有机膜实现含油废水和含盐废水的有效分离，全程纯物理分离，废水氮磷零排放，氨氮回收制备硫酸铵产品，氨氮利用率达90％以上，不添加任何药剂实现乳化油含油率达95％以上，实现乳化油的可利用，出水达标回用，危废减量可达98％。
Description
技术领域
本发明涉及废切削液处理技术领域，更具体地，涉及一种废切削液综合处理***及废切削液处理方法。
背景技术
机械加工工业在车、磨、削、轧等加工过程中，普遍使用切削液来冷却、润滑、清洗、防锈，以提高产品的质量，延长设备的使用寿命，但由于废切削液会对环境和人体造成污染和损害，因此废切削液被《国家危险废物名录》归类为HW09危险废物，必须交由有资质的单位处置。
目前处理废切削液工艺多采用常规的物化方法结合生化处理，这种常规的技术路线处理工段繁琐、成本高，处理后的废液达不到排放要求，且处理过程中会产生大量的气浮渣及污泥。也有少数工艺采用特殊膜设备法进行处理，但大多工艺不完整，后续仍需要常规物化、生化等手段结合，并不能从根本上解决回收处理问题，且常规物化处理成本高；也有直接采用蒸发浓缩处理的工艺，但由于成本较高，出水不达标，易结垢，难以得到推广。上述处理方法均无法实现只靠物化处理即可有效处理废切削液至达标排放，同时实现资源回收利用。
CN108865400A一种切削废液再生回用处理装置及工艺，切削废液回收装置包括：用于使微米级油滴凝聚成大粒径油滴的分子碰撞凝聚反应腔体、用于除去大粒径油滴及颗粒物的分离模块及用于杀菌及性能修复处理的紫外光催化氧化模块。处理工艺耦合了分子碰撞凝聚技术、异相油污分离及颗粒物去除技术和光催化高级氧化技术三者的作用，除去切削废液中的机械加工污油，改善发黑发臭现象。其同样是利用了物化和生化手段结合处理切削废液，且并未针对性解决油水分离，废水达标排放和资源有效利用的问题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有废切削废液处理不能仅通过物理方法实现油水有效分离的缺陷和不足，提供一种废切削液综合处理***，采用特种膜实现油水分离，油经过高温浓缩破乳后用于乳化油的再生，水经过全膜工艺后达标排放，而水中的氨氮则经过脱氨膜的处理，用作肥料原料，废水氨氮零排放，从而实现废切削液资源化、减量化应用，工艺整体危废减量化可达98％以上，回收的乳化液含油率达到95％以上。
本发明的另一目的是提供一种废切削液的处理方法。
本发明上述目的通过以下技术方案实现：
一种废切削液综合处理***，包括废切削液收集装置、管式膜***、循环罐、多级RO***、准备罐、过滤器、脱氨膜***、产水罐、硫酸罐、RO浓液罐、常温蒸发***、油水浓液罐、破乳***，
所述切削液收集装置与管式膜***的进液端相连接，管式膜***的出液端分别与循环罐和油水浓液罐的进液端相连接，
所述循环罐的出液端与RO***进液连接，RO***的出水端与准备罐进液端连接，RO***的浓液端与RO浓液罐进液端连接，
所述准备罐、过滤器、脱氨膜***和产水罐依次连接，硫酸罐与脱氨膜***连接，
所述油水浓液罐与破乳***依次连接，破乳***的出水端与切削液收集装置连接，
所述RO浓液罐与常温蒸发***连接，常温蒸发***的出水端与切削液收集装置连接。
本发明的废切削液综合处理***中管式膜***一端连接切削液收集装置，对切削液进行油水分离处理，实现切削废乳液中含盐的废水与含油的乳液的分离。
其中管式膜***排浓方式(排放含有乳液至油水浓液罐)设有在线排浓跟离线排浓两种。
RO***排浓方式也设有在线排浓跟离线排浓两种。
废水进入循环罐，通过RO水处理***进行脱盐处理和COD去除处理，处理后的废水部分继续进入过滤***，通过过滤器去除表面活性物质，通过脱氨膜***将废水中的氨氮吸收转化为硫酸铵产品，实现了切削废液中氨氮的有效分离，脱氨后出水也实现了废水中氨氮的零排放，可以自然达标排放或者回用于加水工段。
另一方面，RO水处理***出来的浓缩废液收集至RO浓液罐，通过常温增发结晶，蒸发产生出水可以进一步回收到切削液收集装置循环处理，蒸发后的固体部分则作为危废处理尾料，送至具备资质的单位综合利用，实现了废弃物质零排放。
含油乳液部分则可以通过破乳***进行物化处理，在85℃以上进行高温破乳处理，进一步实现油品部分和水的分离，出水冷却后同样可以回用至切削液收集装置，参与循环回收，而油品部分经抽油泵送入吨桶/铁桶，送有资质单位综合利用。
本发明的整个处理***均为物化处理方法，采用分级浓缩，将乳化油跟盐分实现有效分离，危废减量达98％以上，处理过程不添加任何药剂实现回收乳化油含油率达95％以上，结合蒸发和脱氨膜的应用，将废切削液中络合的氨氮有效分离，实现废水氮磷零排放。
优选地，所述过滤器为活性炭过滤器，活性炭为柱状活性炭，可以增加水质的表面张力，提高对表面活性物质的去除效果。
优选地，所述管式膜***为有机管式膜，膜孔径为20～50nm，且管式膜***的运行压力0.1～0.5MPa。
例如膜孔径可以为20nm、30nm、40nm或50nm；
管式膜***的运行压力可以0.1MPa、0.35MPa、0.45MPa或0.5MPa。
常规的管式膜多采用碳化硅膜或陶瓷膜，一般孔径较大，在50nm以上，且孔径均一，均匀对称，不能很的实好现切削废液中乳液废水和含盐废水的有效分离，且出水分离效果不稳定，不利于后续的含盐废水和含油废水的后续处理。本发明优选膜孔径为20～50nm的有机膜，该有机膜亲水不亲油，膜孔径不均一且非均匀对称，可有效实现对油滴及乳化油滴的有效截留，较好实现油水分离，出水水质清澈透明。
管式膜的运行压力是实现油水分离的关键，运行压力过大可能会对管式膜(复合膜)造成损伤，减短膜的使用寿命，运行压力过小会减小物料与膜层的错流速度，影响物料的分离效率，因此本申请优选管式膜的处理压力为0.1～0.5MPa，优选为0.4～0.5MPa。
为了更好的保护有机管式膜，避免金属杂质等对膜表面的损伤，管式膜***进膜前配有管道过滤器，过滤器孔径为20～100um。
优选地，所述有机管式膜为聚偏氟乙烯膜，膜孔径为20～30nm，该材质耐酸碱，污堵后容易通过合理的酸碱洗恢复通量且不损坏膜材质。
优选地，所述有机管式膜的模孔为上宽下窄的漏斗孔，更容易将污堵物质截留在膜孔表面，不易污堵且易于清洗恢复。
优选地，所述多级RO***的运行压力为0.5～2MPa。多级RO水处理***的运行压力影响对含盐废水的脱盐率/产水率，本发明的多级RO***的运行压力控制在0.5～2MPa内，通过逐级递减运行压力，逐步实现COD、盐分、NP物质的有效去除。
优选地，所述脱氨膜***为3～4级脱氨膜单元组成，脱氨膜材质为PP中空纤维疏水膜。PP中空纤维膜具有耐酸碱、耐高低温，耐微生物侵袭、抗氧化性等特点，疏水效果优于其他膜材质，且不容易断丝，气液传质效率高。
优选地，所述脱氨膜***的吸收液硫酸浓度为30～60％。吸收液硫酸酸度过高，高度硫酸具有强氧化性，且吸收过程为放热过程，对膜的损伤不可逆；吸收液硫酸酸度过低，吸收的硫酸铵溶液浓度较低，直接利用价值和处置成本较高。
在本发明的脱氨膜***中进一步优选进液硫酸浓度为30～40％。脱氨膜硫酸稀释氨氮废水生产硫酸铵溶液，其中硫酸铵后续可结晶利用用于氮肥，硫酸溶液可循环利用，净化产水可考虑工业级纯水的制备。
优选地，所述常温蒸发***的蒸发温度为35～40℃。常温蒸发多级RO水处理***的浓缩废液，无需配置热源，内配自动制冷***及刮板设备，可以实现高效节能的效果。
优选地，所述破乳***的蒸发温度为95～105℃，出油温度为120～135℃。破乳***的蒸发温度需要考虑水分蒸发，同时实现油包水结构的破乳，回收其中的油成分，油品在加热90℃以上即能逐步实现破乳分离，在此温度范围内既能实现破乳，又能将破乳后的水分有效蒸出，同时可将有油品中较低闪点的成分蒸出，有助于提高油品的品质。
本发明的整个处理***的各部分可实现全自动撬装，全程满足产废企业自行处置设施。
本发明还保护一种废切削液的处理方法，采用废切削液综合处理***进行处理，包括如下步骤：
S1.待处置的废切削液由收集罐泵入管式膜***，实现切削乳液与水的分离，滤液进入循环罐，乳液进入油水浓液罐；
S2.将循环罐滤液泵入多级RO***进行脱盐和除COD，RO产水进入准备罐，RO浓液排入RO浓液罐；
S3.准备罐滤液泵入过滤器，除去表面活性物质后进入脱氨膜***，将氨氮转化为硫酸铵溶液，出水进入产水罐，达标排放或中水回用；
S4.油水浓液罐浓液进入破乳***，进行高温破乳和油水分离，蒸发出水经冷却进入收集罐再处理；蒸发后的油品外送综合利用；
S5.RO浓液罐浓液进入常温蒸发***进行蒸发结晶，蒸发出水进入收集罐再处理，蒸发后的残渣经刮板收集后外送处理。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供了一种废切削液综合处理***，通过特种有机膜实现含油废水和含盐废水的有效分离，含油浓液段与废水浓液段针对物料特性，采用不同蒸发工艺浓缩处理，乳液转化为乳化油，可资源化利用、脱盐除有机物段转化为危废废盐处置，全程纯物理分离，实现乳化油的可利用，出水达标回用，实现危废减量达98％，大大降低危废处置成本。
本发明的废切削液综合处理***采用RO分级水处理***结合蒸发和脱氨膜的应用，实现了含盐废水中氨氮的有效分离，实现废水氮磷低排放，氨氮回收制备硫酸铵产品，氨氮利用率达90％以上。
本发明的废切削液综合处理***采用浓缩破乳技术处理含油废水，不添加任何药剂实现回收乳化油含油率达95％。
附图说明
图1为废切削液综合利用处置***示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明，但实施例并不对本发明做任何形式的限定。除非另有说明，本发明实施例采用的原料试剂为常规购买的原料试剂。
实施例1
一种废切削液综合利用处置***，如图1所示，包括切削液收集装置1、管式膜***2、循环罐3、多级RO***4、准备罐5、过滤器6、脱氨膜***7、产水罐8、硫酸罐9、RO浓液罐10、常温蒸发***11、油水浓液罐12、破乳***13，
其中，管式膜***为PVDF有机管式膜，膜孔径为30nm，且管式膜***的运行压力0.45MPa，
多级RO***的运行压力为一级2.0MPa，二级1.2MPa；三级0.6MPa
脱氨膜***为3级脱氨膜单元组成，脱氨膜材质为PP中空纤维疏水膜。
采用上述废切削液综合利用处置***进行切削废液处理，包括如下步骤：
S1.废切削液收集罐出口连接管式膜***的进料端，管式膜***配有管道过滤器用于截留大孔径颗粒与机械杂质，管式膜***出水进入循环罐，浓液在线排至油水浓液罐或回流至收集罐，待一定浓度后统一泵入油水浓液罐；
S2.循环罐出口连接RO多级***的进料端，出水进入准备罐，浓液在线排至RO浓液罐或回流至准备罐，待一定浓度后统一泵入浓液罐，进生化一级RO，接管二级RO，中水三级RO，纯水4级RO***；
S3.准备罐出水经泵机提升至活性炭过滤器，增加表面张力，过滤器出水接入脱氨膜***，接收液硫酸的浓度30％，脱氨膜***出水进入产水罐，按要求回用于生产、进入生化***或接管排放；
S4.油水浓液罐出口接入乳化油蒸发破乳***，利用95～105℃高温，蒸出油中水分，利用高温实现乳化油滴的高温破乳，释放出水分，从而提高含油率，蒸出的水分经冷却进入收集罐，收集的浓缩油交由有资质单位处置。
S5.RO浓液罐经泵机提升进入常温蒸发***，在35～40℃下将浓液中的水分蒸发送入收集罐，残渣经刮板收集，当做危废处置。
具体处理效果如下：
废切削液经提升送入收集池，原水COD在100000mg/L，由泵机提升至管式膜分离***进行油水分离，出水淡黄色透明液体，COD值6500-10000mg/L，出水进入循环罐；浓液乳白色粘稠，COD值800000-1000000mg/L，浓液进入油水浓液罐，产水率95％。
循环罐水质经泵提进入多级RO***；一级RO出水无色透明，COD值800～1200mg/L，可进入生化***或重新配制乳液；二级RO出水无色透明，COD值200～500mg/L可接管排放或配置乳液；三级RO***COD值40～60mg/L可中水回用或配置乳液；RO出水进入准备罐。
准备罐水质经泵机提升进入过滤器，增加表面张力，避免因表面张力太小，导致RO产水渗透至硫酸吸收液一侧，进入脱氨膜***，RO产水氨氮由100mg/L将至5mg/L，氨氮去除率在95％以上；
RO浓液经泵机提升至RO浓液罐，进入常温蒸发***；蒸发出水COD较低，但有时会夹带油滴，所以蒸发出水最终返回至收集池进行除油再处理；残渣装吨桶当做危废处置，浓液减量化达95％以上；
油水浓液罐浓液进入常压蒸发***，蒸发出水COD较高，且会夹带浮油，所以蒸发出水最终返回至收集池进行除油再处理；高温破乳后乳化油铁桶收集，交由有资质单位综合利用，浓液减容率达90％以上，油品含油率达95％。
100吨含油水处理后有10吨进油水浓液罐，最后产1吨油品，有18吨进常温蒸发***，最后残渣0.9吨，合计危废减量98.1％。
实施例2
一种废切削液综合利用处置***，如图1所示，包括切削液收集装置1、管式膜***2、循环罐3、多级RO***4、准备罐5、过滤器6、脱氨膜***7、产水罐8、硫酸罐9、RO浓液罐10、常温蒸发***11、油水浓液罐12、破乳***13，
与实施例1的主要区别为：
其中，管式膜***为PVDF有机管式膜，膜孔径为40nm，且管式膜***的运行压力0.35MPa，
多级RO***的运行压力为一级1.5MPa，二级1.0MPa；三级0.5Mpa。
采用上述废切削液综合利用处置***进行切削废液处理，包括如下步骤：
S1.废切削液收集罐出口连接管式膜***的进料端，管式膜***配有管道过滤器用于截留大孔径颗粒与机械杂质，管式膜***出水进入循环罐，浓液在线排至油水浓液罐或回流至收集罐，待一定浓度后统一泵入油水浓液罐；
S2.循环罐出口连接RO多级***的进料端，出水进入准备罐，浓液在线排至RO浓液罐或回流至准备罐，待一定浓度后统一泵入浓液罐，进生化一级RO，接管二级RO，中水三级RO，纯水4级RO***；
S3.准备罐出水经泵机提升至活性炭过滤器，增加表面张力，过滤器出水接入脱氨膜***，接收液硫酸的浓度30％，脱氨膜***出水进入产水罐，按要求回用于生产、进入生化***或接管排放；
S4.油水浓液罐出口接入乳化油蒸发破乳***，利用95-105℃高温，蒸出油中水分，利用高温实现乳化油滴的高温破乳，释放出水分，从而提高含油率，蒸出的水分经冷却进入收集罐，收集的浓缩油交由有资质单位处置。
S5.RO浓液罐经泵机提升进入常温蒸发***，在35-40℃下将浓液中的水分蒸发送入收集罐，残渣经刮板收集，当做危废处置。
具体处理效果如下：
废切削液经提升送入收集池，原水COD在100000mg/L，由泵机提升至管式膜分离***进行油水分离，出水淡黄色透明液体，COD值5000～12000mg/L，出水进入循环罐；浓液乳白色粘稠，COD值800000～1000000mg/L，浓液进入油水浓液罐，产水率90％。
循环罐水质经泵提进入多级RO***；一级RO出水无色透明，COD值300～1500mg/L，可进入生化***或重新配制乳液；二级RO出水无色透明，COD值100～300mg/L可接管排放或配置乳液；三级RO***COD值30～60mg/L可中水回用或配置乳液；RO出水进入准备罐。
准备罐水质经泵机提升进入过滤器，增加表面张力，避免因表面张力太小，导致RO产水渗透至硫酸吸收液一侧，进入脱氨膜***，RO产水氨氮由120mg/L将至8mg/L，氨氮去除率在93.4％左右；
RO浓液经泵机提升至RO浓液罐，进入常温蒸发***；蒸发出水COD较低，但有时会夹带油滴，所以蒸发出水最终返回至收集池进行除油再处理；残渣装吨桶当做危废处置，浓液减量化达95％；
油水浓液罐浓液进入常压蒸发***，蒸发出水COD较高，且会夹带浮油，所以蒸发出水最终返回至收集池进行除油再处理；高温破乳后乳化油铁桶收集，交由有资质单位综合利用，浓液减容率达90％，油品含油率达95％。
100吨含油水处理后有10吨进油水浓液罐，最后产1吨油品，有18吨进常温蒸发***，最后残渣0.9吨，合计危废减量98.1％。
实施例3
一种废切削液综合利用处置***，如图1所示，包括切削液收集装置1、管式膜***2、循环罐3、多级RO***4、准备罐5、过滤器6、脱氨膜***7、产水罐8、硫酸罐9、RO浓液罐10、常温蒸发***11、油水浓液罐12、破乳***13，
与实施例1的主要区别为：
其中，管式膜***为PVDF有机管式膜，膜孔径为50nm，且管式膜***的运行压力0.35MPa，
多级RO***的运行压力为一级1.8MPa，二级1.2MPa；三级0.8MPa。
采用上述废切削液综合利用处置***进行切削废液处理，包括如下步骤：
S1.废切削液收集罐出口连接管式膜***的进料端，管式膜***配有管道过滤器用于截留大孔径颗粒与机械杂质，管式膜***出水进入循环罐，浓液在线排至油水浓液罐或回流至收集罐，待一定浓度后统一泵入油水浓液罐；
S2.循环罐出口连接RO多级***的进料端，出水进入准备罐，浓液在线排至RO浓液罐或回流至准备罐，待一定浓度后统一泵入浓液罐，进生化一级RO，接管二级RO，中水三级RO，纯水4级RO***；
S3.准备罐出水经泵机提升至活性炭过滤器，增加表面张力，过滤器出水接入脱氨膜***，接收液硫酸的浓度30％，脱氨膜***出水进入产水罐，按要求回用于生产、进入生化***或接管排放；
S4.油水浓液罐出口接入乳化油蒸发破乳***，利用95-105℃高温，蒸出油中水分，利用高温实现乳化油滴的高温破乳，释放出水分，从而提高含油率，蒸出的水分经冷却进入收集罐，收集的浓缩油交由有资质单位处置。
S5.RO浓液罐经泵机提升进入常温蒸发***，在35-40℃下将浓液中的水分蒸发送入收集罐，残渣经刮板收集，当做危废处置。
具体处理效果如下：
废切削液经提升送入收集池，原水COD在100000mg/L，由泵机提升至管式膜分离***进行油水分离，出水淡黄色透明液体，COD值5000～10000mg/L，出水进入循环罐；浓液乳白色粘稠，COD值900000～950000mg/L，浓液进入油水浓液罐，产水率85％。
循环罐水质经泵提进入多级RO***；一级RO出水无色透明，COD值800～1800mg/L，可进入生化***或重新配制乳液；二级RO出水无色透明，COD值300～500mg/L可接管排放或配置乳液；三级RO***COD值40～60mg/L可中水回用或配置乳液；RO出水进入准备罐。
准备罐水质经泵机提升进入过滤器，增加表面张力，避免因表面张力太小，导致RO产水渗透至硫酸吸收液一侧，进入脱氨膜***，RO产水氨氮由140mg/L将至10mg/L，氨氮去除率在92.9％；
RO浓液经泵机提升至RO浓液罐，进入常温蒸发***；蒸发出水COD较低，但有时会夹带油滴，所以蒸发出水最终返回至收集池进行除油再处理；残渣装吨桶当做危废处置，浓液减量化达95％；
油水浓液罐浓液进入常压蒸发***，蒸发出水COD较高，且会夹带浮油，所以蒸发出水最终返回至收集池进行除油再处理；高温破乳后乳化油铁桶收集，交由有资质单位综合利用，浓液减容率达90％，油品含油率达95％。
100吨含油水处理后有10吨进油水浓液罐，最后产1吨油品，有18吨进常温蒸发***，最后残渣0.9吨，合计危废减量98.1％。
对比例1
一种废切削液综合利用处置***，如图1所示，包括切削液收集装置1、管式膜***2、循环罐3、多级RO***4、准备罐5、过滤器6、脱氨膜***7、产水罐8、硫酸罐9、RO浓液罐10、常温蒸发***11、油水浓液罐12、破乳***13，
其中，管式膜***为陶瓷膜，膜孔径为50nm，且管式膜***的运行压力0.15Mpa。
陶瓷膜孔径偏大，对切削液有选择性，出水浊度偏高，不适合与RO***配合使用。
对比例2
一种废切削液综合利用处置***，如图1所示，包括切削液收集装置1、管式膜***2、循环罐3、多级RO***4、准备罐5、过滤器6、脱氨膜***7、产水罐8、硫酸罐9、RO浓液罐10、常温蒸发***11、油水浓液罐12、破乳***13，
其中，管式膜***为碳化硅膜，膜孔径为10nm，且管式膜***的运行压力0.3MPa，
多级RO***的运行压力为一级1.8MPa，二级1.2MPa；三级0.8MPa
脱氨膜***为3级脱氨膜单元组成，脱氨膜材质为PP中空纤维疏水膜。
采用上述废切削液综合利用处置***进行切削废液处理，包括如下步骤：
S1.废切削液收集罐出口连接管式膜***的进料端，管式膜***配有管道过滤器用于截留大孔径颗粒与机械杂质，管式膜***出水进入循环罐，浓液在线排至油水浓液罐或回流至收集罐，待一定浓度后统一泵入油水浓液罐；
S2.循环罐出口连接RO多级***的进料端，出水进入准备罐，浓液在线排至RO浓液罐或回流至准备罐，待一定浓度后统一泵入浓液罐，进生化一级RO，接管二级RO，中水三级RO，纯水4级RO***；
S3.准备罐出水经泵机提升至活性炭过滤器，增加表面张力，过滤器出水接入脱氨膜***，接收液硫酸的浓度60％，脱氨膜***出水进入产水罐，按要求回用于生产、进入生化***或接管排放；
S4.油水浓液罐出口接入乳化油蒸发破乳***，利用95～105℃高温，蒸出油中水分，利用高温实现乳化油滴的高温破乳，释放出水分，从而提高含油率，蒸出的水分经冷却进入收集罐，收集的浓缩油交由有资质单位处置。
S5.RO浓液罐经泵机提升进入常温蒸发***，在35～40℃下将浓液中的水分蒸发送入收集罐，残渣经刮板收集，当做危废处置。
具体处理效果如下：
废切削液经提升送入收集池，原水COD在100000mg/L，由泵机提升至管式膜分离***进行油水分离，出水淡黄色透明液体，COD值8000～20000mg/L，出水进入循环罐；浓液乳白色粘稠，COD值600000～900000mg/L，浓液进入油水浓液罐，产水率70％。
循环罐水质经泵提进入多级RO***；一级RO出水无色透明，COD值1000～2200mg/L，可进入生化***或重新配制乳液；二级RO出水无色透明，COD值500～1200mg/L可接管排放或配置乳液；三级RO***COD值60～150mg/L可中水回用或配置乳液；RO出水进入准备罐。
准备罐水质经泵机提升进入过滤器，增加表面张力，避免因表面张力太小，导致RO产水渗透至硫酸吸收液一侧，进入脱氨膜***，RO产水氨氮由150mg/L将至15mg/L，氨氮去除率在90％；
RO浓液经泵机提升至RO浓液罐，进入常温蒸发***；蒸发出水COD较低，但有时会夹带油滴，所以蒸发出水最终返回至收集池进行除油再处理；残渣装吨桶当做危废处置，浓液减量化达90％；
油水浓液罐浓液进入常压蒸发***，蒸发出水COD较高，且会夹带浮油，所以蒸发出水最终返回至收集池进行除油再处理；高温破乳后乳化油铁桶收集，交由有资质单位综合利用，浓液减容率达90％，油品含油率达90％。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种废切削液综合处理***，其特征在于，包括废切削液收集装置(1)、管式膜***(2)、循环罐(3)、多级RO***(4)、准备罐(5)、过滤器(6)、脱氨膜***(7)、产水罐(8)、硫酸罐(9)、RO浓液罐(10)、常温蒸发***(11)、油水浓液罐(12)、破乳***(13)，
所述切削液收集装置(1)与管式膜***(2)的进液端相连接，管式膜***(2)的出液端分别与循环罐(3)和油水浓液罐(12)的进液端相连接，
所述循环罐(3)的出液端与RO***(4)进液连接，RO***(4)的出水端与准备罐(5)进液端连接，RO***(4)的浓液端与RO浓液罐(10)进液端连接，
所述准备罐(5)、过滤器(6)、脱氨膜***(7)和产水罐(8)依次连接，硫酸罐(9)与脱氨膜***(7)连接，
所述油水浓液罐(12)与破乳***(13)依次连接，破乳***(13)的出水端与切削液收集装置(1)连接，
所述RO浓液罐(10)与常温蒸发***(11)连接，常温蒸发***(11)的出水端与切削液收集装置(1)连接。
2.如权利要求1所述废切削液综合处理***，其特征在于，所述管式膜***为有机管式膜，膜孔径为20～50nm，且管式膜***的运行压力0.1～0.5MPa。
3.如权利要求2所述废切削液综合处理***，其特征在于，所述有机管式膜为聚偏氟乙烯膜，膜孔径为20～30nm。
4.如权利要求3所述废切削液综合处理***，其特征在于，所述有机管式膜的模孔为上宽下窄的漏斗孔。
5.如权利要求1所述废切削液综合处理***，其特征在于，所述多级RO***的运行压力为0.5～2MPa。
6.如权利要求1所述废切削液综合处理***，其特征在于，所述脱氨膜***为3～4级脱氨膜单元组成，脱氨膜材质为PP中空纤维疏水膜。
7.如权利要求6所述废切削液综合处理***，其特征在于，所述脱氨膜***的进液硫酸浓度为30～60％。
8.如权利要求1所述废切削液综合处理***，其特征在于，所述常温蒸发***的蒸发温度为35～40℃。
9.如权利要求1所述废切削液综合处理***，其特征在于，所述破乳***的蒸发温度为95～105℃，出油温度为120～135℃。
10.一种废切削液处理方法，其特征在于，采用权利要求1～9任意一下所述废切削液综合处理***进行处理，包括如下步骤：
S1.待处置的废切削液由收集罐泵入管式膜***，实现切削乳液与水的分离，滤液进入循环罐，乳液进入油水浓液罐；
S2.将循环罐滤液泵入多级RO***进行脱盐和除COD，RO产水进入准备罐，RO浓液排入RO浓液罐；
S3.准备罐滤液泵入过滤器，除去表面活性物质后进入脱氨膜***，将氨氮转化为硫酸铵溶液，出水进入产水罐，达标排放或中水回用；
S4.油水浓液罐浓液进入破乳***，进行高温破乳和油水分离，蒸发出水经冷却进入收集罐再处理；蒸发后的油品外送综合利用；
S5.RO浓液罐浓液进入常温蒸发***进行蒸发结晶，蒸发出水进入收集罐再处理，蒸发后的残渣经刮板收集后外送处理。
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