CN111435756A - 锂电池及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了锂电池及其制备方法和应用。锂电池包括依次叠放的锂金属负极片、固态电解质层和正极片，其中：所述固态电解质层靠近所述锂金属负极片的一面具有金属镀层，所述金属镀层采用物理气相沉积法形成，所述金属镀层与所述锂金属负极片相连且在二者的连接处镀层金属与锂金属形成合金层。该锂电池通过在固态电解质层上形成金属镀层对负极进行保护，不仅可以防止电解质层和负极反应并减小界面阻抗，还能有效抑制锂枝晶的产生，具有循环寿命长、倍率性能好、安全性高且使用寿命长等优点。

Description

锂电池及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及锂电池技术领域，特别涉及锂电池及其制备方法和应用。
背景技术
随着消费电子产品、电动汽车等的迅速发展，对电池的能量密度、安全可靠性及使用寿命的需求也不断飙升。锂金属具有极高的理论比容量(约为3860mAh/Kg)和最低的电位(-3.04V)，因此锂金属二次电池是下一代高能量密度储能器件的首选体系。但传统的液态体系电池，使用电解液作为传导离子的介质，存在漏液、易燃甚至***的安全隐患，因此人们开始研发固态电池体系，用固态电解质代替电解液及隔膜进行离子传输。
然而，目前固态电池的研发存在着巨大的挑战，还有许多问题亟待解决，例如固态电解质层与正极片或者负极片固固界面接触问题、固态电解质与锂金属负极不稳定的问题，这些都会严重影响电池的倍率性能和循环稳定性；另外，固态电解质层中存在很多的空隙，在循环过程中很容易被锂枝晶刺穿，导致电池出现微短路，降低电池的循环寿命。因此，如何提高电池的综合性能仍有待进一步研究。
发明内容
本发明主要是基于以下问题提出的：
为解决固态电解质层与正极片或者负极片固固界面接触问题以及固态电解质与锂金属负极不稳定的问题，最常见的做法是在电解质层与负极之间加一层可导离子的聚合物软层，以达到既能降低界面阻抗，又能将固态电解质层与锂金属负极层隔开，防止两层直接接触而发生反应的目的。但是，这也意味着又引入了新的阻抗，也就是聚合物软层自身的阻抗，当软层越厚阻抗也越大，阻抗增大使电池的倍率性能和容量发挥明显下降。为此会选择降低软层厚度，但当软层厚度降低时，在电池充放电循环过程中，锂枝晶会长出又很容易刺穿聚合物软层，导致电池出现微短路的现象。并且，聚合物软层只起到了隔绝电解质层和负极防止反应和减小界面阻抗的作用，对充放电过程中锂离子的沉积起不到积极作用，因此在充放电循环过程中电池结构内依旧会有锂枝晶的出现。
有鉴于此，本发明旨在提出锂电池及其制备方法和应用，以达到既能防止电解质层和负极反应并减小界面阻抗，又能在充放电过程中促进锂离子的均匀沉积，减少锂枝晶的产生的目的。
为达到上述目的，根据本发明的第一个方面，本发明提出了一种锂电池。根据本发明的实施例，该锂电池包括：依次叠放的锂金属负极片、固态电解质层和正极片，
其中：所述固态电解质层靠近所述锂金属负极片的一面具有金属镀层，所述金属镀层采用物理气相沉积法形成，所述金属镀层与所述锂金属负极片相连且在二者的连接处镀层金属与锂金属形成合金层。
进一步地，所述金属镀层的厚度为5～500nm。
进一步地，所述金属镀层的金属纯度为99.99～99.999％。
进一步地，所述金属镀层包括选自金、银、铟、锌、锡、镁、铝、镓、镉、铋、铅和锑中的至少一种。
进一步地，所述锂电池为锂离子电池、锂金属电池、锂空电池或锂硫电池。
相对于现有技术，本发明所述的锂电池至少具有以下优势：一方面，采用物理气相沉积法来形成金属镀层，可以使金属镀层在在固态电解质层表面均匀且致密的分布，而且金属镀层的金属纯度极高，没有其余杂质，在充放电过程中不会影响锂离子的均匀沉积；此外，形成的金属镀层与固态电解质的结构稳定性较好，这是由于固态电解质层中存在很多的空隙，在物理气相沉积过程中，镀层金属会嵌入到固态电解质层中，使金属镀层与固态电解质层紧密结合。另一方面，在组装电池时，金属镀层中的金属与锂金属负极直接接触时会发生反应并在锂金属表面形成一层合金，使金属镀层全部或部分以合金保护层的形式存在，进而使得金属镀层与锂金属负极成为整体，而通过使金属镀层分别与固态电解质层和锂金属负极紧密相连，可以大大降低锂金属负极与固态电解质层之间的界面阻抗，并且合金保护层能够使负极表面电位分布均匀，在充放电过程中促进锂离子的均匀沉积，有效抑制锂枝晶的生成，而且相比于聚合物软层，合金保护层有足够的机械强度和韧性，能够抑制锂金属负极体积的膨胀与收缩并更有效的阻挡锂枝晶，即使有少量锂枝晶的产生，也能进行有效地阻挡，从而可以起到显著改善电池循环性能的作用。本发明上述实施例的锂电池不仅可以防止电解质层和负极反应并减小界面阻抗，还能有效抑制锂枝晶的产生，具有循环寿命长、倍率性能好、安全性高且使用寿命长等优点。
本发明的另一目的在于提出一种制备上述锂电池的方法，以简化工艺流程并使制备得到的锂电池具有循环寿命长、倍率性能好、安全性高且使用寿命长等优点。
为达到上述目的，根据本发明的第二个方面，本发明提出了一种制备锂电池的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：
(1)采用物理气相沉积法在固态电解质层表面形成金属镀层；
(2)对锂金属负极片、正极片和步骤(1)得到的固态电解质层进行组装，其中，使所述金属镀层与所述锂金属负极片贴合，以便使镀层金属与所述锂金属负极片反应并在贴合处形成合金层，得到所述锂电池。
进一步的，步骤(1)在露点不高于零下40℃的干燥环境下进行。
进一步的，步骤(1)中，所述物理气相沉积法为真空蒸镀法、离子溅射法、磁控溅射镀膜法、电弧等离子体镀膜法或分子束外延法。
进一步的，所述真空蒸镀法的条件为：蒸镀基材板温度为20～150℃、蒸发速率为0.001～0.05nm/s、蒸镀腔内的真空度为10-3～10-5Pa。
相对于现有技术，本发明所述的制备锂电池的方法具有以下优势：一方面，采用物理气相沉积法形成金属镀层不仅可以使金属镀层在在固态电解质层表面均匀且致密的分布，而且金属镀层的金属纯度极高，没有其余杂质，在充放电过程中不会影响锂离子的均匀沉积；此外，形成的金属镀层与固态电解质的结构稳定性较好，这是由于固态电解质层中存在很多的空隙，在物理气相沉积过程中，镀层金属会嵌入到固态电解质层中，使金属镀层与固态电解质层紧密结合。另一方面，在组装电池时，金属镀层中的金属与锂金属负极直接接触时会发生反应并在锂金属表面形成一层合金，使金属镀层全部或部分以合金保护层的形式存在，进而使得金属镀层与锂金属负极成为整体，而通过使金属镀层分别与固态电解质层和锂金属负极紧密相连，可以大大降低锂金属负极与固态电解质层之间的界面阻抗，并且合金保护层能够使负极表面电位分布均匀，在充放电过程中促进锂离子的均匀沉积，有效抑制锂枝晶的生成，而且相比于聚合物软层，合金保护层有足够的机械强度和韧性，能够抑制锂金属负极体积的膨胀与收缩并更有效的阻挡锂枝晶，即使有少量锂枝晶的产生，也能进行有效地阻挡，从而可以起到显著改善电池循环性能的作用。该方法不仅工艺简单，且镀层金属价格相对低廉，可以降低制作成本并实现大规模生产，而且制备得到的锂电池不仅可以防止电解质层和负极反应并减小界面阻抗，还能有效抑制锂枝晶的产生，具有循环寿命长、倍率性能好、安全性高且使用寿命长等优点，可以广泛应用于新能源汽车等领域。
本发明的另一目的在于提出一种车辆，以进一步提高车辆的竞争力。为达到上述目的，根据本发明的第三个方面，本发明提出一种车辆，根据本发明的实施例，该车辆具有上述锂电池或采用上述制备方法得到的锂电池。相对于现有技术，本发明所述的车辆安全性更高，使用寿命更长。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是根据本发明一个实施例的锂电池的结构示意图。
图2是根据本发明一个实施例的制备锂电池的方法流程图。
图3是本发明实施例1组装得到的全电池的循环性能测试图。
图4是本发明对比例1组装得到的全电池的循环性能测试图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
根据本发明的第一个方面，本发明提出了一种锂电池。根据本发明的实施例，如图1所示，该锂电池包括：依次叠放的锂金属负极片a、固态电解质层b和正极片c，其中：固态电解质层b靠近锂金属负极片a的一面具有金属镀层d，金属镀层d采用物理气相沉积法形成，金属镀层d与锂金属负极片a相连且在二者的连接处镀层金属与锂金属形成合金层e。其中，该金属镀层d是部分或全部以合金形式存在的，不仅能够有效减小固态电池体系中的界面阻抗，而且在充放电过程中还可起到平衡电极表面电荷分布，使锂均匀沉积，抑制锂枝晶生长的作用，能够有效延长电池的循环寿命。由此，该锂电池不仅可以防止电解质层和负极反应并减小界面阻抗，还能有效抑制锂枝晶的产生，具有循环寿命长、倍率性能好、安全性高且使用寿命长等优点。
下面对本发明上述实施例的锂电池进行详细描述。
根据本发明的一个具体实施例，本发明中形成金属镀层时，采用的物理气相沉积法的类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如，可以选用真空蒸镀法、离子溅射法、磁控溅射镀膜法、电弧等离子体镀膜法或分子束外延法等。再例如，当选用真空蒸镀法时，真空蒸镀法的条件可以为：蒸发速率可以为0.001～0.05nm/s、蒸镀腔内的真空度可以为10-3～10-5Pa，具体可以在露点不高于零下40摄氏度的干燥环境中进行；再例如，可以在露点不高于零下40摄氏度的干燥环境中采用离子溅射法形成该金属镀层。本发明中通过控制上述条件不仅可以进一步提高金属镀层的均匀性和致密性，还可以进一步提高金属镀层与固态电解质层的结合强度，同时避免引入任何其他杂质，确保金属镀层的纯度，由此可以进一步有利于阻挡锂枝晶，改善电池的循环性能。需要说明的是，采用真空蒸镀法时蒸镀基材板温度即为预期使锂金属负极片升温的温度，蒸发速率是指保护层金属在锂金属负极片上的沉积速度。
根据本发明的再一个具体实施例，金属镀层d的厚度可以为5～500nm，例如可以为5nm、50nm、100nm、150nm、200nm、250nm、300nm、450nm、10～400nm、50～350nm、80～200nm等，发明人发现，若金属镀层的厚度过小，与锂金属负极反应时形成的合金层较薄，不能有效抑制锂金属负极在充放电过程中发生的体积变化，容易导致合金保护层失效，不利于锂离子的均匀沉积且对锂枝晶的阻挡效果不明显；而若金属镀层的厚度过大，又会导致电池内部阻抗较大，影响电池循环的倍率性能。本发明中通过控制金属镀层为上述厚度，不仅有利于在锂金属负极表面形成均匀分布且结构稳定的合金保护层，确保合金保护层能抑制锂金属负极的体积变化并有效阻挡锂枝晶，还能确保电池具有较低的内阻。进一步地，金属镀层的金属纯度可以为99.99～99.999％，由此可以有效避免金属镀层中因存在杂质而影响充放电过程中锂离子的均匀沉积，从而能够进一步抑制锂枝晶的产生。
根据本发明的又一个具体实施例，本发明中金属镀层的材质并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如，可以选用金、银、铟、锌、锡、镁、铝、镓、镉、铋、铅和锑中的至少一种来形成金属镀层。
根据本发明的又一个具体实施例，本发明中锂电池的类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如，锂电池可以为锂离子电池、锂金属电池、锂空电池或锂硫电池等，优选为全固态电池。
综上所述，本发明的上述实施例的锂电池至少具有以下优势：一方面，采用物理气相沉积法来形成金属镀层，可以使金属镀层在在固态电解质层表面均匀且致密的分布，而且金属镀层的金属纯度极高，没有其余杂质，在充放电过程中不会影响锂离子的均匀沉积；此外，形成的金属镀层与固态电解质的结构稳定性较好，这是由于固态电解质层中存在很多的空隙，在物理气相沉积过程中，镀层金属会嵌入到固态电解质层中，使金属镀层与固态电解质层紧密结合。另一方面，在组装电池时，金属镀层中的金属与锂金属负极直接接触时会发生反应并在锂金属表面形成一层合金，使金属镀层全部或部分以合金保护层的形式存在，进而使得金属镀层与锂金属负极成为整体，而通过使金属镀层分别与固态电解质层和锂金属负极紧密相连，可以大大降低锂金属负极与固态电解质层之间的界面阻抗，并且合金保护层能够使负极表面电位分布均匀，在充放电过程中促进锂离子的均匀沉积，有效抑制锂枝晶的生成，而且相比于聚合物软层，合金保护层有足够的机械强度和韧性，能够抑制锂金属负极体积的膨胀与收缩并更有效的阻挡锂枝晶，即使有少量锂枝晶的产生，也能进行有效地阻挡，从而可以起到显著改善电池循环性能的作用。本发明上述实施例的锂电池不仅可以防止电解质层和负极反应并减小界面阻抗，还能有效抑制锂枝晶的产生，具有循环寿命长、倍率性能好、安全性高且使用寿命长等优点。
根据本发明的第二个方面，本发明提出了一种制备锂电池的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)采用物理气相沉积法在固态电解质层表面形成金属镀层；(2)对锂金属负极片、正极片和步骤(1)得到的固态电解质层进行组装，其中，使金属镀层与锂金属负极片贴合，以便使镀层金属与锂金属负极片反应并在贴合处形成合金层，得到锂电池。该方法不仅工艺简单，适于大规模生产，而且制备得到的锂电池不仅可以防止电解质层和负极反应并减小界面阻抗，还能有效抑制锂枝晶的产生，具有循环寿命长、倍率性能好、安全性高且使用寿命长等优点，可以广泛应用于新能源汽车等领域。
根据本发明的一个具体实施例，步骤(1)可以在露点不高于零下40℃的干燥环境下进行，由此可以进一步避免镀层金属发生化学反应而引入杂质。进一步地，步骤(2)优选在真空干燥条件下进行，由此可以确保锂金属负极不会与空气中的水分反应，从而可以进一步确保形成的合金保护层的金属纯度。
根据本发明的再一个具体实施例，本发明中采用的物理气相沉积法的类型并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如，可以选用真空蒸镀法、离子溅射法、磁控溅射镀膜法、电弧等离子体镀膜法或分子束外延法等。再例如，当选用真空蒸镀法时，真空蒸镀法的条件可以为：蒸发速率可以为0.001～0.05nm/s、蒸镀腔内的真空度可以为10-3～10-5Pa，具体可以在露点不高于零下40摄氏度的干燥环境中进行；再例如，可以在露点不高于零下40摄氏度的干燥环境中采用离子溅射法形成该金属镀层。本发明中通过控制上述条件不仅可以进一步提高金属镀层的均匀性和致密性，还可以进一步提高金属镀层与固态电解质层的结合强度，同时避免引入任何其他杂质，确保金属镀层的纯度，由此可以进一步有利于阻挡锂枝晶，改善电池的循环性能。
根据本发明的又一个具体实施例，在干燥间环境下(如露点-40℃)，将固态电解质层固定在蒸镀掩模板上置于蒸镀腔室的基材板处，将镀层金属置于蒸发舟(材质为钼、钨、钽等)中固定于蒸发源上，待腔室真空度达到10-3～10-5Pa后，逐渐升高蒸发弧电流，直至蒸发速率稳定在0.001～0.05nm/s，以该速度持续向固态电解质层表面蒸镀金属，直至镀层厚度达到预期厚度时停止蒸镀，待电解质层冷却至室温后将其取出，得到具有均匀金属镀层的电解质层。
根据本发明的又一个具体实施例，形成金属镀层的材质并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如，可以选用金、银、铟、锌、锡、镁、铝、镓、镉、铋、铅和锑中的至少一种来形成金属镀层。
需要说明的是，上述针对锂电池所描述的特征及方法同样适用于该制备锂电池的方法，此处不再一一赘述。
综上所述，本发明的制备锂电池的方法具有以下优势：一方面，采用物理气相沉积法形成金属镀层不仅可以使金属镀层在在固态电解质层表面均匀且致密的分布，而且金属镀层的金属纯度极高，没有其余杂质，在充放电过程中不会影响锂离子的均匀沉积；此外，形成的金属镀层与固态电解质的结构稳定性较好，这是由于固态电解质层中存在很多的空隙，在物理气相沉积过程中，镀层金属会嵌入到固态电解质层中，使金属镀层与固态电解质层紧密结合。另一方面，在组装电池时，金属镀层中的金属与锂金属负极直接接触时会发生反应并在锂金属表面形成一层合金，使金属镀层全部或部分以合金保护层的形式存在，进而使得金属镀层与锂金属负极成为整体，而通过使金属镀层分别与固态电解质层和锂金属负极紧密相连，可以大大降低锂金属负极与固态电解质层之间的界面阻抗，并且合金保护层能够使负极表面电位分布均匀，在充放电过程中促进锂离子的均匀沉积，有效抑制锂枝晶的生成，而且相比于聚合物软层，合金保护层有足够的机械强度和韧性，能够抑制锂金属负极体积的膨胀与收缩并更有效的阻挡锂枝晶，即使有少量锂枝晶的产生，也能进行有效地阻挡，从而可以起到显著改善电池循环性能的作用。该方法不仅工艺简单，且镀层金属价格相对低廉，可以降低制作成本并实现大规模生产，而且制备得到的锂电池不仅可以防止电解质层和负极反应并减小界面阻抗，还能有效抑制锂枝晶的产生，具有循环寿命长、倍率性能好、安全性高且使用寿命长等优点，可以广泛应用于新能源汽车等领域。
根据本发明的第三个方面，本发明提出了一种车辆。根据本发明的实施例，该车辆具有上述锂电池或采用上述制备方法得到的锂电池。相对于现有技术，本发明的车辆安全性更高，使用寿命更长。需要说明的是，上述针对锂电池和制备锂电池的方法所描述的特征及效果同样适用于该车辆，此处不再一一赘述。
下面将结合实施例对本发明的方案进行解释。本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本发明，而不应视为限定本发明的范围。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
实施例1
在干燥间环境下(露点-40℃)，将10cm×10cm的固态电解质层(固态电解质层是由固态电解质、粘结剂制备而成)固定在蒸镀掩模板上置于蒸镀腔室的基材板处，将0.4g金属银置于蒸发舟(材质为钼)中固定于蒸发源上，待腔室真空度达到10-3～10-5Pa后，逐渐升高蒸发弧电流，直至蒸发速率稳定在0.01nm/s，以该速度持续向固态电解质层表面蒸镀银，当蒸镀层厚度达到50nm时停止蒸镀，待电解质层冷却至室温后将其取出，得到具有均匀金属银层的电解质层。
将制得的具有金属银层的固态电解质层作为隔膜组装成全电池，由纯锂箔作为负极，正极极片由正极活性材料、固态电解质、导电炭和粘结剂组成。在0.05C和0.1C的倍率下进行循环测试，其中，前三个充放电循环采用0.05C的倍率，之后采用0.1C的倍率，数据见图3。
对比例1
与实施例1区别在于，金属银层由聚合物膜替代，其中，聚合物膜采用下述方法得到：将PEO与LiTFSI按照质量比为3:1溶解至无水级的乙腈中，用刮刀间隙为400um在涂布机上进行涂膜，成膜后烘干溶剂然后转移至真空干燥箱于60℃下烘干24小时，得到厚度为10μm的聚合物膜。
组装全电池，其中正极、负极和固态电解质层同实施例1，聚合物隔膜替代金属银层设在负极和固态电解质层之间。在相同条件下进行循环测试，其中，前三个充放电循环采用0.05C的倍率，之后采用0.1C的倍率，数据见图4。
实施例2
在干燥间环境下(露点-40℃)，将10cm×10cm的固态电解质层(固态电解质层是由固态电解质、粘结剂制备而成)固定在蒸镀掩模板上置于蒸镀腔室的基材板处，将0.4g金属锌置于蒸发舟(材质为钼)中固定于蒸发源上，待腔室真空度达到10-3～10-5Pa后，逐渐升高蒸发弧电流，直至蒸发速率稳定在0.01nm/s，以该速度持续向固态电解质层表面蒸镀锌，当蒸镀层厚度达到100nm时停止蒸镀，待电解质层冷却至室温后将其取出，得到具有均匀金属锌层的电解质层。
实施例3
与实施例1区别在于，蒸镀层厚度为5nm。
实施例4
与实施例1区别在于，蒸镀层厚度为500nm。
分别将实施例2～4中制得的具有金属银层的固态电解质层作为隔膜组装成全电池，并测试全电池的循环性能，组装条件及测试条件同实施例1。
结果与结论：
从图3可以看出，实施例1制备得到的电池循环性能稳定，在0.05C和0.1C的倍率下均能正常进行充放电循环；从图4可以看出，由聚合物膜作为保护层的全电池在0.05C的倍率下可以进行循环，但0.1C就不能正常进行充放电循环了，可能由于聚合物保护层自身具有一定的阻抗，使整个电池阻抗增大，影响电池的倍率性能。并且，按照实施例1的方法对实施例2～4制得的电池进行循环性能测试后发现，实施例2～4测得的循环性能与实施例1类似，电池循环性能稳定。
综合实施例1～4和对比例1可知，采用本发明上述实施例的方法制备的固态电解质层可以显著改善电池的循环性能。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锂电池，其特征在于，包括：依次叠放的锂金属负极片、固态电解质层和正极片，其中：
所述固态电解质层靠近所述锂金属负极片的一面具有金属镀层，所述金属镀层采用物理气相沉积法形成，所述金属镀层与所述锂金属负极片相连且在二者的连接处镀层金属与锂金属形成合金层。
2.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述金属镀层的厚度为5～500nm。
3.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述金属镀层的金属纯度为99.99～99.999％。
4.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述金属镀层包括选自金、银、铟、锌、锡、镁、铝、镓、镉、铋、铅和锑中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述锂电池为锂离子电池、锂金属电池、锂空电池或锂硫电池。
6.一种制备权利要求1～5任一项所述的锂电池的方法，其特征在于，包括：
(1)采用物理气相沉积法在固态电解质层表面形成金属镀层；
(2)对锂金属负极片、正极片和步骤(1)得到的固态电解质层进行组装，其中，使所述金属镀层与所述锂金属负极片贴合，以便使镀层金属与所述锂金属负极片反应并在贴合处形成合金层，得到所述锂电池。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤(1)在露点不高于零下40℃的干燥环境下进行。
8.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤(1)中，所述物理气相沉积法为真空蒸镀法、离子溅射法、磁控溅射镀膜法、电弧等离子体镀膜法或分子束外延法。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述真空蒸镀法的条件为：蒸镀基材板温度为20～150℃、蒸发速率为0.001～0.05nm/s、蒸镀腔内的真空度为10-3～10-5Pa。
10.一种车辆，其特征在于，具有权利要求1～5中任一项所述的锂电池或采用权利要求6～9中任一项所述的方法制备得到的锂电池。
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