CN111423199A - 酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法 - Google Patents
酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法，包括：将生石灰球磨至细度达到10％～20％；将粉煤灰、生石灰、粗渣、水渣、酸再生铁粉和水配料，各原料的质量份数控制为粉煤灰36～42份，生石灰8～12份，粗渣17～20份，水渣19～22份，酸再生铁粉3～8份，水8～11份；将物料加料到搅拌机进行搅拌，搅拌时间2～4分钟；搅拌机下料，将物料送入消化仓中消化，消化时间50～150分钟；采用轮碾机对消化料进行碾练，碾练时间4～5分钟；采用压砖机对物料进行压制成型为粉煤灰标砖半成品，压力120～140巴；采用蒸压釜对粉煤灰标砖半成品进行蒸压养护；将蒸压养护后的粉煤灰标砖半成品出釜得到粉煤灰标砖成品。该方法有效提高了酸再生铁粉的利用率，符合循环经济理念。
Description
技术领域
本发明属于资源综合利用技术领域，特别是涉及一种酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法。
背景技术
为实现循环经济，提高资源利用率，冷轧硅钢厂酸洗后的废盐酸经预脱硅、脱硅、酸再生工艺后生成盐酸和酸再生铁粉，盐酸返回冷轧硅钢厂酸洗，但酸再生铁粉目前缺少有效的合理利用方法，特别是其中的含量在99％以上的重要成分Fe2O3得不到充分利用，不符合循环经济的理念。因此，对如何利用酸再生铁粉进行研究迫在眉睫。
发明内容
针对现有酸再生铁粉利用率低，特别是其中的重要成分Fe2O3得不到充分利用，因而不符合循环经济理念的问题，本发明提供一种酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法。
本发明的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法包括以下步骤：
步骤1：将生石灰进行球磨，细度控制为过180目筛子后筛余量10％～20％；
步骤2：将粉煤灰、生石灰、粗渣、水渣、酸再生铁粉和水经过计量秤按照配比进行配料，先下干料，再下水，其中上述各原料的质量份数控制为：粉煤灰36～42份，生石灰8～12份，粗渣17～20份，水渣19～22份，酸再生铁粉3～8份，水8～11份；
步骤3：将经步骤2配料完成后的物料加料到搅拌机进行搅拌，搅拌时间控制为2～4分钟，将原料搅拌均匀；
步骤4：搅拌机下料，通过皮带将经步骤3搅拌后的物料送入消化仓中消化，形成消化料，物料在消化仓中消化的时间控制为50～150分钟；
步骤5：采用轮碾机对消化料进行碾练，碾练时间控制为4～5分钟；
步骤6：采用压砖机对碾练后的物料进行压制成型，形成粉煤灰标砖半成品，压力控制为120～140巴；
步骤7：采用蒸压釜对压制成型的粉煤灰标砖半成品进行蒸压养护；
步骤8：将经步骤7蒸压养护后的粉煤灰标砖半成品出釜，得到粉煤灰标砖成品。
优选地，在上述酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法中，步骤3中的加料、搅拌以及步骤4中的下料的总计时间控制为5～7分钟。
优选地，在上述酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法中，步骤7的蒸压养护包括：导汽，向蒸压釜导入蒸汽，导汽时间控制为0.5～1小时；升压，将蒸压釜进行升压，升压时间控制为1.5～2小时，蒸压釜内温度保持为185～200℃，蒸压釜内压力达到≥1.2MPa后升压结束；恒压，将蒸压釜恒压，恒压时间控制为5～7小时，蒸压釜内压力保持为1.0～1.2MPa，蒸压釜内温度保持为174℃～195℃；降压，将蒸压釜降压，降压时间控制为1～2小时，将蒸压釜的压力降至0.1MPa。
优选地，在上述酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法中，在步骤8之后，对粉煤灰标砖成品进行检验分级，然后按规格、品种分别进行存放。
本发明的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法使用酸再生铁粉生产粉煤灰标砖，由于酸再生铁粉中Fe2O3的含量在99％以上，Fe2O3为红色，所以在生产粉煤灰标砖时配加一定比例的酸再生铁粉，能够生产出红色的粉煤灰标砖。
本发明的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法，使用酸再生铁粉生产粉煤灰标砖，有效提高了酸再生铁粉的利用率，充分利用了酸再生铁粉中的重要成分Fe2O3，从而符合循环经济理念。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
总体上，本发明的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法包括以下步骤：
配料：将生石灰球磨至细度达到10％～20％，即过180目筛子后筛余量为10％～20％，将粉煤灰、生石灰、粗渣、水渣、酸再生铁粉和水经过计量秤按照配比进行配料，先下干料，再下水，其中上述各原料的质量份数控制为：粉煤灰36～42份，生石灰8～12份，粗渣17～20份，水渣19～22份，酸再生铁粉3～8份，水8～11份；
搅拌和消化：将配料完成后的物料加料到搅拌机进行搅拌，搅拌时间控制为2～4分钟，将原料搅拌均匀后，搅拌机下料，通过皮带将物料送入消化仓中消化，形成消化料，物料在消化仓中消化的时间控制为50～150分钟，上述加料、搅拌及下料的总计时间控制为5～7分钟；
碾练：采用轮碾机对消化料进行碾练，碾练时间控制为4～5分钟；
压制成型：采用压砖机对碾练后的物料进行压制成型，形成粉煤灰标砖半成品，压力控制为120～140巴；
蒸压养护：采用蒸压釜对压制成型的粉煤灰标砖半成品进行蒸压养护，然后将蒸压养护后的粉煤灰标砖半成品出釜，得到粉煤灰标砖成品，其中该蒸压养护包括：导汽，向蒸压釜导入蒸汽，导汽时间控制为0.5～1小时；升压，将蒸压釜进行升压，升压时间控制为1.5～2小时，蒸压釜内温度保持为185～200℃，蒸压釜内压力达到≥1.2MPa后升压结束；恒压，将蒸压釜恒压，恒压时间控制为5～7小时，蒸压釜内压力保持为1.0～1.2MPa，蒸压釜内温度保持为174℃～195℃；降压，将蒸压釜降压，降压时间控制为1～2小时，将蒸压釜的压力降至0.1MPa。
以下结合具体实施例说明本发明的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法。
基准实施例
本发明基准实施例的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法包括：
(1)把生石灰700kg球磨至细度达到13％，即过180目筛子后筛余量13％，然后输送至生石灰粉仓中储存待用；
(2)将粉煤灰、生石灰、粗渣、水渣、酸再生铁粉和水按配比经计量秤计量后配料，其中粉煤灰1760kg、生石灰400kg、粗渣840kg、水渣1000kg、酸再生铁粉200kg、水400kg，配料时先下干料，最后下水；
(3)将配料完毕的物料经计量秤加料至搅拌机进行搅拌，搅拌时间为3分钟，将所有物料搅拌均匀后，搅拌机下料，通过皮带将物料送入消化仓中消化，上述加料、搅拌及下料的整个周期约为6分钟；
(4)物料在消化仓进行消化的时间控制为120分钟，消化后形成的消化料出仓供应下一个工序；
(5)采用轮碾机对消化料进行碾练，碾练时间5分钟；
(6)采用压砖机对碾练后的物料进行压制成型，形成粉煤灰标砖半成品，压力为120巴；
(7)采用蒸压釜对压制成型的粉煤灰标砖半成品进行蒸压养护，该蒸压养护包括：导汽：向蒸压釜导入蒸汽，导汽时间34分钟，导汽例如可以由各种蒸汽源或者粉煤灰标砖生产线上的其他准备降压的蒸压釜来导出蒸汽而进行；升压，将蒸压釜进行升压，升压时间1.6小时，蒸压釜内温度保持为190℃，蒸压釜内压力达到1.3MPa后，升压结束；恒压，将蒸压釜恒压，恒压时间6小时，蒸压釜内压力保持为1.2MPa，蒸压釜内温度保持为190℃；降压，将蒸压釜降压，降压时间1小时，压力降至0.1Mpa；
(8)将蒸压养护后的粉煤灰标砖半成品出釜，得到红色的粉煤灰标砖成品，经检验分级后，按规格、品种分别进行存放。
实施例1
本发明实施例1的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法包括：
(1)把生石灰700kg球磨至细度达到12％，即过180目筛子后筛余量12％，然后输送至生石灰粉仓中储存待用；
(2)将粉煤灰、生石灰、粗渣、水渣、酸再生铁粉和水按配比经计量秤计量后配料，其中粉煤灰2200kg、生石灰500kg、粗渣1100kg、水渣1200kg、酸再生铁粉420kg、水650kg，配料时先下干料，最后下水；
(3)将配料完毕的物料经计量秤加料至搅拌机进行搅拌，搅拌时间为4分钟，将所有物料搅拌均匀后，搅拌机下料，通过皮带将物料送入消化仓中消化，上述加料、搅拌及下料的整个周期约为7分钟；
(4)物料在消化仓进行消化的时间控制为140分钟，消化后形成的消化料出仓供应下一个工序；
(5)采用轮碾机对消化料进行碾练，碾练时间4分钟；
(6)采用压砖机对碾练后的物料进行压制成型，形成粉煤灰标砖半成品，压力为130巴；
(7)采用蒸压釜对压制成型的粉煤灰标砖半成品进行蒸压养护，该蒸压养护包括：导汽：向蒸压釜导入蒸汽，导汽时间40分钟，导汽例如可以由各种蒸汽源或者粉煤灰标砖生产线上的其他准备降压的蒸压釜来导出蒸汽而进行；升压，将蒸压釜进行升压，升压时间1.5小时，蒸压釜内温度保持为190℃，蒸压釜内压力达到1.2MPa后，升压结束；恒压，将蒸压釜恒压，恒压时间6小时，蒸压釜内压力保持为1.2MPa，蒸压釜内温度保持为186℃；降压，将蒸压釜降压，降压时间1小时，压力降至0.1Mpa；
(8)将蒸压养护后的粉煤灰标砖半成品出釜，得到红色的粉煤灰标砖成品，经检验分级后，按规格、品种分别进行存放。
实施例2
本发明实施例2的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法包括：
(1)把生石灰800kg球磨至细度达到14％，即过180目筛子后筛余量14％，然后输送至生石灰粉仓中储存待用；
(2)将粉煤灰、生石灰、粗渣、水渣、酸再生铁粉和水按配比经计量秤计量后配料，其中粉煤灰2640kg、生石灰600kg、粗渣1260kg、水渣1500kg、酸再生铁粉300kg、水720kg，配料时先下干料，最后下水；
(3)将配料完毕的物料经计量秤加料至搅拌机进行搅拌，搅拌时间为3.5分钟，将所有物料搅拌均匀后，搅拌机下料，通过皮带将物料送入消化仓中消化，上述加料、搅拌及下料的整个周期约为7分钟；
(4)物料在消化仓进行消化的时间控制为150分钟，消化后形成的消化料出仓供应下一个工序；
(5)采用轮碾机对消化料进行碾练，碾练时间5分钟；
(6)采用压砖机对碾练后的物料进行压制成型，形成粉煤灰标砖半成品，压力为140巴；
(7)采用蒸压釜对压制成型的粉煤灰标砖半成品进行蒸压养护，该蒸压养护包括：导汽：向蒸压釜导入蒸汽，导汽时间42分钟，导汽例如可以由各种蒸汽源或者粉煤灰标砖生产线上的其他准备降压的蒸压釜来导出蒸汽而进行；升压，将蒸压釜进行升压，升压时间2小时，蒸压釜内温度保持为195℃，蒸压釜内压力达到1.3MPa后，升压结束；恒压，将蒸压釜恒压，恒压时间7小时，蒸压釜内压力保持为1.2MPa，蒸压釜内温度保持为190℃；降压，将蒸压釜降压，降压时间1小时，压力降至0.1Mpa；
(8)将蒸压养护后的粉煤灰标砖半成品出釜，得到红色的粉煤灰标砖成品，经检验分级后，按规格、品种分别进行存放。
本发明的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法使用酸再生铁粉生产粉煤灰标砖，有效提高了酸再生铁粉的利用率，充分利用了酸再生铁粉中的重要成分Fe2O3，从而符合循环经济理念。
以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明的范围。
Claims (4)
1.一种酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法，其特征在于，所述方法包括：
步骤1：将生石灰进行球磨，细度控制为过180目筛子后筛余量10％～20％；
步骤2：将粉煤灰、生石灰、粗渣、水渣、酸再生铁粉和水经过计量秤按照配比进行配料，先下干料，再下水，其中上述各原料的质量份数控制为：粉煤灰36～42份，生石灰8～12份，粗渣17～20份，水渣19～22份，酸再生铁粉3～8份，水8～11份；
步骤3：将经步骤2配料完成后的物料加料到搅拌机进行搅拌，搅拌时间控制为2～4分钟，将原料搅拌均匀；
步骤4：搅拌机下料，通过皮带将经步骤3搅拌后的物料送入消化仓中消化，形成消化料，物料在消化仓中消化的时间控制为50～150分钟；
步骤5：采用轮碾机对消化料进行碾练，碾练时间控制为4～5分钟；
步骤6：采用压砖机对碾练后的物料进行压制成型，形成粉煤灰标砖半成品，压力控制为120～140巴；
步骤7：采用蒸压釜对压制成型的粉煤灰标砖半成品进行蒸压养护；
步骤8：将经步骤7蒸压养护后的粉煤灰标砖半成品出釜，得到粉煤灰标砖成品。
2.根据权利要求1所述的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法，其特征在于，所述步骤3中的加料、搅拌以及所述步骤4中的下料的总计时间控制为5～7分钟。
3.根据权利要求1所述的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法，其特征在于，所述步骤中7的蒸压养护包括：
导汽，向蒸压釜导入蒸汽，导汽时间控制为0.5～1小时；
升压，将蒸压釜升压，升压时间控制为1.5～2小时，蒸压釜内温度保持为185～200℃，蒸压釜内压力达到≥1.2MPa后升压结束；
恒压，将蒸压釜恒压，恒压时间控制为5～7小时，蒸压釜内压力保持为1.0～1.2MPa，蒸压釜内温度保持为174℃～195℃；
降压，将蒸压釜降压，降压时间控制为1～2小时，将蒸压釜的压力降至0.1MPa。
4.根据权利要求1所述的酸再生铁粉在生产粉煤灰标砖中的利用方法，其特征在于，在所述步骤8之后，对粉煤灰标砖成品进行检验分级，然后按规格、品种分别进行存放。
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