CN111370964A - 栅格电连接器自动化生产线及其工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了栅格电连接器自动化生产线，涉及连接器生产技术领域，包括套筒上料机构、运输机构、装配机构和下料机构，所述套筒上料机构和装配机构均沿着运输机构设置，所述下料机构设置在运输机构的下方，所述套筒上料机构包括上料组件、下料组件和控制组件，所述下料组件设置在上料组件的末端且下料组件位于运输组件的上端，所述控制组件设置在上料组件和下料组件之间，所述运输机构包括运输组件和若干个固定组件，所有所述固定组件等间距分布在运输组件上，所述运输组件上设置有若干个与固定组件配合的拉杆组件。本发明实现了套筒和栅格的自动化组装，提高了生产效率，通过控制组件的设置能够使得套筒的上料有序进行，无需人工操作。

Description

栅格电连接器自动化生产线及其工艺

技术领域

本发明涉及连接器生产技术领域，尤其是涉及栅格电连接器自动化生产线及其工艺。

背景技术

栅格电连接器是电子设备中重要的电气连接和信号传递的基础原件，具有接触良好、工作可靠和维护方便等特点。栅格电连接器由套筒和栅格组成，生产过程中，需要先将栅格进行扭转，之后将栅格放置在套筒内，再通过焊接设备将栅格和套筒的两端焊接在一起。但是，现有设备在生产过程中还存在以下不足之处，第一，无法实现栅格电连接器的自动化生产，需要在多个设备之间进行分布加工生产，降低了生产效率，第二，无法实现套筒的自动化连续上料，进而导致栅格电连接器的生产效率降低，第三，现有技术中的产品在完成生产后，需要其他设备配合进行转移下料，步骤繁琐，且下料设备结构多，成本高。

发明内容

本发明的目的在于提供栅格电连接器自动化生产线，以解决现有技术中栅格电连接器无法实现自动化生产的技术问题。

本发明提供栅格电连接器自动化生产线，包括套筒上料机构、运输机构、装配机构和下料机构，所述套筒上料机构和装配机构均沿着运输机构设置，所述下料机构设置在运输机构的下方，所述套筒上料机构包括上料组件、下料组件和控制组件，所述下料组件设置在上料组件的末端且下料组件位于运输组件的上端，所述控制组件设置在上料组件和下料组件之间，所述运输机构包括运输组件和若干个固定组件，所有所述固定组件等间距分布在运输组件上，所述运输组件上设置有若干个与固定组件配合的拉杆组件。

进一步，所述运输组件包括运输输送带、输送架和若干个输送治具，所述运输输送带安装在输送架上，若干个所述输送治具等间距分布在运输输送带上，每个所述输送治具上均设有用于输送套筒的输送槽，若干个所述输送治具与若干个固定组件一一对应。

进一步，每个所述固定组件均包括固定块、固定槽、固定杆、悬挂杆、固定弹簧、固定孔和弹簧槽，所述固定槽位于输送槽的旁侧且两者之间相互连通，所述固定块位于固定槽内且两者之间滑动配合，所述固定孔位于输送治具上且固定孔和固定槽之间通过弹簧槽连通，所述固定杆位于固定孔内且固定杆的一端与固定块固定连接，所述固定杆的另一端与悬挂杆的上端转动连接，所述固定弹簧位于弹簧槽内且固定弹簧套设在固定杆上。

进一步，每个所述拉杆组件均包括拉杆气缸和横杆，所述拉杆气缸呈水平设置在运输输送带的一侧且拉杆气缸的输出端朝向运输输送带设置，所述横杆呈水平设置且横杆的一端与拉杆气缸的输出端固定连接。

进一步，所述上料组件包括套筒振动上料盘、套筒上料通道、套筒下料通道、两个扭簧和两个下料门，所述套筒振动上料盘设置在运输输送带的旁侧，所述套筒上料通道自套筒振动上料盘的内部向外延伸设置，所述套筒下料通道呈竖直设置且套筒下料通道的上端与套筒上料通道的末端连通，所述套筒上料通道和套筒下料通道的连接处设有斜坡，两个下料门呈对称设置在套筒下料通道的下端且两个下料门分别与套筒下料通道的两侧铰接，两个扭簧分别设置在两个下料门与下料通道的铰接处。

进一步，所述下料组件包括下料架、下料板、下料气缸、下料气夹和两个夹块，所述下料架设置在运输输送带的上方，所述下料气缸呈竖直设置在下料架上且下料气缸的输出端竖直向下设置，所述下料板安装在下料气缸的输出端上，所述下料气夹呈水平设置在下料板的下端，两个所述夹块分别设置在下料气夹的两个夹钳上，所述套筒下料通道的两侧均设有下料滑道，两个夹块与两个下料滑道一一对应且滑动配合。

进一步，所述控制组件包括延伸板、两个控制板和两个控制块，所述套筒下料通道的两侧均设有控制孔，两个控制块分别设置在两个控制孔内且两个控制块的上端均与套筒下料通道铰接，所述延伸板与下料板固定连接，两个控制板分别安装在延伸板的两侧且两个控制板分别与两个控制块相配合。

进一步，两个所述控制块的外端均设有与控制板相配合的滚轮。

进一步，所述下料机构包括第一输送带和第二输送带，所述第一输送带和第二输送带间隔设置在运输输送带的下方，所述第一输送带和第二输送带的上端均有与其配合的拉杆组件。

与现有技术相比较，本发明的有益效果在于：

其一，本发明在使用时，通过套筒上料组件进行上料，同时，通过下料组件和控制组件配合工作将套筒上料组件输送的套筒依次转移到运输组件上，并通过对应的固定组件对套筒进行固定，之后，通过运输组件带动套筒进行移动，之后通过装配机构工作将栅格装配到套筒内，完成焊接后通过下料机构进行下料；本发明通过上述步骤实现了套筒和栅格的自动化组装步骤，与现有技术想比，无需人工配合在多台设备上进行分步加工，提高了生产效率。

其二，本发明工作时，当运输输送带带动输送治具移动时，也会带动固定杆和悬挂杆移动，悬挂杆移动至拉杆组件处时，通过拉杆气缸带动横杆移动，横杆会通过悬挂杆将固定杆抽出，从而使得固定块将套筒松开，悬挂杆和固定杆的转动连接也使得的固定组件在经过拉杆组件时不会造成阻碍，其中，固定组件和拉杆组件的结构简单，安装简便，能够降低设备成本，且使得下料步骤简化，提高下料速度。

其三，本发明中下料气缸推动下料板向下移动时，延伸板带动两个控制板向下移动，两个控制板分别与两个控制块配合，使得两个控制块向套筒下料通道内转动，将倒数第二个套筒夹紧，这使得在对最下方的套筒进行下料工作时，其他的套筒不会造成影响，使得套筒的上料步骤能够有序进行；

其四，本发明的工艺工序间衔接顺畅，自动化程度高，与传统的生产工艺相比，效率提升了8-10倍以上，人员减少了70％以上。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为栅格电连接器的自动化生产线的立体结构示意图；

图2为装配机构的立体结构示意图；

图3为运输机构的立体结构示意图；

图4为图3中A处的放大图；

图5为运输治具的俯视图；

图6为图5沿B-B线的剖视图；

图7为套筒上料机构的立体结构示意图；

图8为图7中C处的放大图；

图9为套筒上料机构的局部剖视图；

图10为栅格装配装置的立体结构示意图；

图11为图10中D处的放大图；

图12为压合装置和第一焊接装置的立体结构示意图；

图13为翻转装置的立体结构示意图。

附图标记：

套筒上料机构1，上料组件11，套筒振动上料盘111，套筒上料通道112，套筒下料通道113，扭簧114，下料门115，斜坡116，下料组件12，下料架121，下料板122，下料气缸123，下料气夹124，夹块125，下料滑道126，控制组件13，延伸板131，控制板132，控制块133，运输机构2，运输组件21，运输输送带211，输送架212，输送治具213，输送槽214，固定组件22，固定块221，固定槽222，固定杆223，悬挂杆224，固定弹簧225，固定孔226，弹簧槽227，装配机构3，栅格装配装置31，栅格上料组件311，栅格振动上料盘3111，栅格上料道3112，限制钩3113，栅格移动组件312，移动架3121，移动气缸3122，移动块3123，移动导杆3124，移动升降气缸3125，移动旋转气缸3126，连接块3127，移动三爪卡盘3128，栅格扭转组件313，扭转座3131，扭转升降气缸3132，电动推杆3133，第一三爪卡盘3134，第二三爪卡盘3135，扭转电机3136，压合装置32，压合架321，压合气缸322，压合块323，第一焊接装置33，升降组件331，升降架3311，升降轨道3312，升降滑块3313，升降气缸3314，焊接组件332，焊接架3321，焊接电机3322，焊接转动架3323，焊接固定块3324，激光焊枪3325，第一CCD检测装置34，翻转装置35，夹持组件351，夹持架3511，夹持气缸3512，夹持三爪卡盘3513，翻转组件352，翻转气缸3521，翻转旋转气缸3522，翻转气夹3523，第二焊接装置36，第二CCD检测装置37，下料机构4，第一输送带41，第二输送带42，拉杆组件5，拉杆气缸51，横杆52，滚轮6。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

通常在此处附图中描述和显示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

下面结合图1至图13所示，本发明实施例提供了栅格电连接器自动化生产线，包括套筒上料机构1、运输机构2、装配机构3和下料机构4，所述套筒上料机构1和装配机构3均沿着运输机构2设置，所述下料机构4设置在运输机构2的下方，所述套筒上料机构1包括上料组件11、下料组件12和控制组件13，所述下料组件12设置在上料组件11的末端且下料组件12位于运输组件21的上端，所述控制组件13设置在上料组件11和下料组件12之间，所述运输机构2包括运输组件21和若干个固定组件22，所有所述固定组件22等间距分布在运输组件21上，所述运输组件21上设置有若干个与固定组件22配合的拉杆组件5；本发明在使用时，通过套筒上料组件11进行上料，同时，通过下料组件12和控制组件13配合工作将套筒上料组件11输送的套筒依次转移到运输组件21上，并通过对应的固定组件22对套筒进行固定，之后，通过运输组件21带动套筒进行移动，之后通过装配机构3工作将栅格装配到套筒内，完成焊接后通过下料机构4进行下料，其中，拉杆组件5的设置时用于打开固定组件22，方便将套筒从运输组件21上取出。

具体地，所述运输组件21包括运输输送带211、输送架212和若干个输送治具213，所述运输输送带211安装在输送架212上，若干个所述输送治具213等间距分布在运输输送带211上，每个所述输送治具213上均设有用于输送套筒的输送槽214，若干个所述输送治具213与若干个固定组件22一一对应；通过运输输送带211工作带动输送治具213进行移动，输送槽214用于放置套筒，由输送治具213带动套筒进行移动，进而进行其他步骤的加工。

具体地，每个所述固定组件22均包括固定块221、固定槽222、固定杆223、悬挂杆224、固定弹簧225、固定孔226和弹簧槽227，所述固定槽222位于输送槽214的旁侧且两者之间相互连通，所述固定块221位于固定槽222内且两者之间滑动配合，所述固定孔226位于输送治具213上且固定孔226和固定槽222之间通过弹簧槽227连通，所述固定杆223位于固定孔226内且固定杆223的一端与固定块221固定连接，所述固定杆223的另一端与悬挂杆224的上端转动连接，所述固定弹簧225位于弹簧槽227内且固定弹簧225套设在固定杆223上；当套筒插接在输送槽214内后，在固定弹簧225的弹力作用下使得固定块221压紧套筒，从而避免在运输过程中套筒晃动。

具体地，每个所述拉杆组件5均包括拉杆气缸51和横杆52，所述拉杆气缸51呈水平设置在运输输送带211的一侧且拉杆气缸51的输出端朝向运输输送带211设置，所述横杆52呈水平设置且横杆52的一端与拉杆气缸51的输出端固定连接；当运输输送带211带动输送治具213移动时，也会带动固定杆223和悬挂杆224移动，悬挂杆224移动至拉杆组件5处时，通过拉杆气缸51带动横杆52移动，横杆52会通过悬挂杆224将固定杆223抽出，从而使得固定块221将套筒松开，悬挂杆224和固定杆223的转动连接也使得的固定组件22在经过拉杆组件5时不会造成阻碍。

具体地，所述上料组件11包括套筒振动上料盘111、套筒上料通道112、套筒下料通道113、两个扭簧114和两个下料门115，所述套筒振动上料盘111设置在运输输送带211的旁侧，所述套筒上料通道112自套筒振动上料盘111的内部向外延伸设置，所述套筒下料通道113呈竖直设置且套筒下料通道113的上端与套筒上料通道112的末端连通，所述套筒上料通道112和套筒下料通道113的连接处设有斜坡116，两个下料门115呈对称设置在套筒下料通道113的下端且两个下料门115分别与套筒下料通道113的两侧铰接，两个扭簧114分别设置在两个下料门115与下料通道的铰接处；通过套筒振动上料盘111工作将套筒依次输送到套筒上料通道112内，之后，再进入套筒下料通道113内，两个下料门115在两个扭簧114的作用下将套筒下料通道113的下端口封闭，避免套筒从下端漏掉，斜坡116的设置使得套筒从套筒上料通道112进入套筒下料通道113内时能够从水平状态转变为竖直状态，也能够避免套筒卡在套筒上料通道112和套筒下料通道113的连接处。

具体地，所述下料组件12包括下料架121、下料板122、下料气缸123、下料气夹124和两个夹块125，所述下料架121设置在运输输送带211的上方，所述下料气缸123呈竖直设置在下料架121上且下料气缸123的输出端竖直向下设置，所述下料板122安装在下料气缸123的输出端上，所述下料气夹124呈水平设置在下料板122的下端，两个所述夹块125分别设置在下料气夹124的两个夹钳上，所述套筒下料通道113的两侧均设有下料滑道126，两个夹块125与两个下料滑道126一一对应且滑动配合；工作时，下料气夹124夹紧，使得两个夹块125从下料滑道126夹紧套筒下料通道113内最下方的套筒，之后，通过下料气缸123工作，推动下料气夹124带动套筒向下移动，将套筒的下端插接在对应的运输槽内。

具体地，所述控制组件13包括延伸板131、两个控制板132和两个控制块133，所述套筒下料通道113的两侧均设有控制孔，两个控制块133分别设置在两个控制孔内且两个控制块133的上端均与套筒下料通道113铰接，所述延伸板131与下料板122固定连接，两个控制板132分别安装在延伸板131的两侧且两个控制板132分别与两个控制块133相配合；当下料气缸123推动下料板122向下移动时，延伸板131带动两个控制板132向下移动，两个控制板132分别与两个控制块133配合，使得两个控制块133向套筒下料通道113内转动，将倒数第二个套筒夹紧，这使得在对最下方的套筒进行下料工作时，其他的套筒不会造成影响。

具体地，两个所述控制块133的外端均设有与控制板132相配合的滚轮6；滚轮6的设置能够减少控制板132与控制块133配合工作时造成的磨损，从而延长设备的使用寿命。

具体地，所述装配机构3包括栅格装配装置31、压合装置32、第一焊接装置33、第二焊接装置36、第一CCD检测装置34、第二CCD检测装置37和翻转装置35，所述栅格装配装置31、压合装置32、第一焊接装置33、第一CCD检测装置34、翻转装置35、第二焊接装置36和第二CCD检测装置37运输机构2依次设置，所述栅格装配装置31包括栅格上料组件311、栅格移动组件3112和栅格扭转组件313，所述栅格上料组件311设置在运输机构2的旁侧，栅格移动组件3112设置在栅格上料组件311和运输机构2之间，所述栅格扭转组件313设置在栅格上料组件311的下方，所述第一焊接装置33和第二焊接装置36结构相同且均包括升降组件331和焊接组件332，所述焊接组件332设置在升降组件331上，所述翻转装置35包括夹持组件351和翻转组件352，所述夹持组件351设置在运输机构2的上方，所述翻转组件352设置在夹持组件351的旁侧；工作时，通过栅格上料组件311使得栅格依次上料，之后通过栅格移动组件3112工作将栅格移动至栅格扭转组件313上，将栅格扭转后，再将栅格移动至套筒内，压合装置32再工作将栅格完全装入套筒内，其中第一CCD检测装置34和第二CCD检测装置37均为现有技术，在此不做赘述，通过第一CCD检测装置34和第二CCD检测装置37观察套筒和栅格焊接的接口是否合格，便于后续对产品进行分类下料，第一焊接装置33和第二焊接装置36分步对套筒和栅格的两端进行焊接。

具体地，所述栅格上料组件311包括栅格振动上料盘3111、栅格上料道3112和限制钩3113，所述栅格振动上料盘3111设置在运输机构2的旁侧，所述栅格上料道3112的一端与栅格振动上料盘3111连通，栅格上料道3112的另一端朝向运输机构2设置，所述限制钩3113的横截面呈L型且限制钩3113的水平端与栅格上料道3112的末端固定连接；通过栅格振动上料盘3111工作将栅格依次沿着栅格上料道3112进行输送，通过限制钩3113能够放置栅格从栅格上料道3112的末端滑落，同时，能够将栅格的一端露在栅格上料道3112的外部，便于栅格移动组件3112对栅格进行夹取。

具体地，所述栅格移动组件3112包括移动架3121、移动气缸3122、移动块3123、移动导杆3124、移动升降气缸3125、移动旋转气缸3126、连接块3127和移动三爪卡盘3128，所述移动架3121呈水平设置，所述移动导杆3124安装在移动架3121上，所述移动块3123套设在移动导杆3124上且两者之间滑动配合，所述移动气缸3122设置在移动架3121的一端且移动气缸3122的输出端与移动块3123固定连接，所述移动升降气缸3125与移动块3123固定连接，所述移动旋转气缸3126设置在移动升降气缸3125的输出端上，所述移动三爪卡盘3128通过连接块3127与移动旋转气缸3126固定连接；通过移动三爪卡盘3128能够夹持住栅格的一端，再通过移动旋转气缸3126工作能够将栅格从水平状态旋转至竖直状态，之后通过移动气缸3122工作推动移动块3123沿着移动导杆3124滑动，进而带动栅格进行水平移动。

具体地，所述栅格扭转组件313包括扭转座3131、扭转升降气缸3132、电动推杆3133、第一三爪卡盘3134、第二三爪卡盘3135和扭转电机3136，所述扭转升降气缸3132与移动块3123固定连接，扭转电机3136安装再扭转升降气缸3132的输出端上，所述第二三爪卡盘3135安装在扭转电机3136的输出端上，所述电动推杆3133设置在扭转座3131的下端，所述第一三爪卡盘3134设置在扭转座3131的上端且电动推杆3133的输出端与第一三爪卡盘3134的下端固定连接；工作时，栅格移动组件3112工作带动栅格移动至第一三爪卡盘3134上，通过第一三爪卡盘3134夹住栅格的下端，之后，第二三爪卡盘3135夹持住栅格的上端，扭转电机3136工作带动栅格的上端进行扭转，完成栅格的扭转加工，扭转过程中电动推杆3133配合工作推动第一三爪卡盘3134微微向上移动，从而配合栅格扭转过程中两端距离的缩短，之后通过栅格移动组件3112和第二三爪卡盘3135的配合工作将栅格移动安装到套筒内。

具体地，所述升降组件331包括升降架3311、升降轨道3312、升降滑块3313和升降气缸3314，所述升降架3311设置在运输机构2的上方，所述升降轨道3312呈竖直设置在升降架3311上，所述升降滑块3313与升降轨道3312滑动配合，所述升降气缸3314安装在升降架3311的上端且升降气缸3314的输出端与升降滑块3313的上端固定连接；通过升降气缸3314工作推动升降滑块3313沿着升降轨道3312移动，进而通过升降滑块3313带动焊接组件332在竖直方向上的移动。

具体地，所述焊接组件332包括焊接架3321、焊接电机3322、焊接转动架3323、焊接固定块3324和激光焊枪3325，所述焊接架3321与升降滑块3313固定连接，所述焊接电机3322安装在焊接架3321的上，所述焊接转动架3323与焊接电机3322的输出端固定连接，所述焊接固定块3324安装在焊接转动架3323的一侧且两者之间滑动配合，所述激光焊枪3325与焊接固定块3324连接；通过焊接电机3322工作带动焊接转动架3323转动，焊接转动架3323转动带动激光焊枪3325转动对套筒和栅格进行焊接，其中，激光焊枪3325为现有技术，在此不做赘述，通过焊接转动架3323与焊接固定孔226之间的滑动配合，能够调节激光焊枪3325焊接直径的大小。

具体地，所述压合装置32包括压合架321、压合气缸322和压合块323，所述压合架321设置在运输机构2的上方，所述压合气缸322安装在压合架321上，所述压合块323安装在压合气缸322的输出端上；当栅格扭转组件313将栅格扭转并运输至套筒上后，通过压合气缸322工作推动压合块323向下移动，将栅格完全推送到套筒内，便于后续焊接加工。

具体地，所述夹持组件351包括夹持架3511、夹持气缸3512和夹持三爪卡盘3513，所述夹持架3511设置在运输机构2的上端，所述夹持气缸3512安装在夹持架3511上，所述夹持三爪卡盘3513安装在夹持气缸3512的输出端上；当第一焊接装置33完成对套筒和栅格一端的焊接后，通过夹持三爪卡盘3513夹住工件的一端，夹持气缸3512工作将够间升起，通过翻转组件352配合工作将工件翻转，以便对工件的另一端进行焊接。

具体地，所述翻转组件352包括翻转气缸3521、翻转旋转气缸3522和翻转气夹3523，所述翻转气缸3521呈水平设置在运输机构2的一侧且翻转气缸3521的输出端朝向运输机构2设置，所述翻转旋转气缸3522安装在翻转气缸3521的输出端上，所述翻转气夹3523安装在翻转旋转气缸3522的输出端上；当夹持气缸3512带动工件向上移动后，通过翻转气缸3521工作将翻转气夹3523推送到工件处，翻转气夹3523夹住工件，之后通过翻转旋转气缸3522工作带动翻转气夹3523转动，进而将工件转动，之后再通过夹持组件351工作将工件重新放回运输机构2上。

具体地，所述下料机构4包括第一输送带41和第二输送带42，所述第一输送带41和第二输送带42间隔设置在运输输送带211的下方，所述第一输送带41和第二输送带42的上端均有与其配合的拉杆组件5，通过对应的拉杆组件5工作，能够将固定组件22打开，从而使得产品落在第一输送带41上和第二输送带42上，将产品输送走，其中，第一输送带41和第二输送带42分别用来输送合格的产品和不合格的产品，进行分类下料。

实施例2

实施例1所述的栅格电连接器自动化生产线的工艺，包括以下几个步骤：

步骤1.套筒振动上料盘111工作将套筒依次输送到套筒上料通道112内，之后，再进入套筒下料通道113内，两个下料门115在两个扭簧114的作用下将套筒下料通道113的下端口封闭，避免套筒从下端漏掉，下料气夹124夹紧，使得两个夹块125从下料滑道126夹紧套筒下料通道113内最下方的套筒，之后，通过下料气缸123工作，推动下料气夹124带动套筒向下移动，将套筒的下端插接在对应的运输槽内；

步骤2.套筒插接在输送槽214内后，在固定弹簧225的弹力作用下使得固定块221压紧套筒，从而避免在运输过程中套筒晃动。下料气缸123推动下料板122向下移动时，延伸板131带动两个控制板132向下移动，两个控制板132分别与两个控制块133配合，使得两个控制块133向套筒下料通道113内转动，将倒数第二个套筒夹紧，这使得在对最下方的套筒进行下料工作时，其他的套筒不会造成影响；

步骤3.运输输送带211工作带动输送治具213进行移动。同时，通过栅格振动上料盘3111工作将栅格依次沿着栅格上料道3112进行输送，通过限制钩3113能够放置栅格从栅格上料道3112的末端滑落，同时，能够将栅格的一端露在栅格上料道3112的外部，便于栅格移动组件3112对栅格进行夹取；

步骤4.再通过移动三爪卡盘3128能够夹持住栅格的一端，移动旋转气缸3126工作能够将栅格从水平状态旋转至竖直状态，之后通过移动气缸3122工作推动移动块3123沿着移动导杆3124滑动，进而带动栅格进行水平移动，并将栅格放置到第一三爪卡盘3134上，第一三爪卡盘3134夹住栅格的下端，之后，第二三爪卡盘3135夹持住栅格的上端；

步骤5.然后，扭转电机3136工作带动栅格的上端进行扭转，完成栅格的扭转加工，扭转过程中电动推杆3133配合工作推动第一三爪卡盘3134微微向上移动，从而配合栅格扭转过程中两端距离的缩短，之后通过栅格移动组件3112和第二三爪卡盘3135的配合工作将栅格移动安装到套筒内；

步骤6.然后，压合气缸322工作推动压合块323向下移动，将栅格完全推送到套筒内，升降气缸3314工作推动升降滑块3313沿着升降轨道3312移动，进而通过升降滑块3313带动焊接组件332向下移动，然后焊接电机3322工作带动焊接转动架3323转动，焊接转动架3323转动带动激光焊枪3325转动对套筒和栅格进行焊接，通过第一CCD检测装置34对焊接处进行检测；

步骤7.之后，夹持气缸3512带动工件向上移动，翻转气缸3521工作将翻转气夹3523推送到工件处，翻转气夹3523夹住工件，之后通过翻转旋转气缸3522工作带动翻转气夹3523转动，进而将工件转动，之后再通过夹持组件351工作将工件重新放回运输机构2上，由第二焊接装置36对套筒和栅格的另一端进行焊接，第二CCD检测装置37对焊接处进行检测；

步骤8.最后，再在两个拉杆组件5的配合下将合格和不合格的产品分别从第一输送带41和第二输送带42上完成下料。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.栅格电连接器自动化生产线，其特征在于：包括套筒上料机构(1)、运输机构(2)、装配机构(3)和下料机构(4)，所述套筒上料机构(1)和装配机构(3)均沿着运输机构(2)设置，所述下料机构(4)设置在运输机构(2)的下方，所述套筒上料机构(1)包括上料组件(11)、下料组件(12)和控制组件(13)，所述下料组件(12)设置在上料组件(11)的末端且下料组件(12)位于运输组件(21)的上端，所述控制组件(13)设置在上料组件(11)和下料组件(12)之间，所述运输机构(2)包括运输组件(21)和若干个固定组件(22)，所有所述固定组件(22)等间距分布在运输组件(21)上，所述运输组件(21)上设置有若干个与固定组件(22)配合的拉杆组件(5)。

2.根据权利要求1所述的栅格电连接器自动化生产线，其特征在于：所述运输组件(21)包括运输输送带(211)、输送架(212)和若干个输送治具(213)，所述运输输送带(211)安装在输送架(212)上，若干个所述输送治具(213)等间距分布在运输输送带(211)上，每个所述输送治具(213)上均设有用于输送套筒的输送槽(214)，若干个所述输送治具(213)与若干个固定组件(22)一一对应。

3.根据权利要求2所述的栅格电连接器自动化生产线，其特征在于：每个所述固定组件(22)均包括固定块(221)、固定槽(222)、固定杆(223)、悬挂杆(224)、固定弹簧(225)、固定孔(226)和弹簧槽(227)，所述固定槽(222)位于输送槽(214)的旁侧且两者之间相互连通，所述固定块(221)位于固定槽(222)内且两者之间滑动配合，所述固定孔(226)位于输送治具(213)上且固定孔(226)和固定槽(222)之间通过弹簧槽(227)连通，所述固定杆(223)位于固定孔(226)内且固定杆(223)的一端与固定块(221)固定连接，所述固定杆(223)的另一端与悬挂杆(224)的上端转动连接，所述固定弹簧(225)位于弹簧槽(227)内且固定弹簧(225)套设在固定杆(223)上。

4.根据权利要求2所述的栅格电连接器自动化生产线，其特征在于：每个所述拉杆组件(5)均包括拉杆气缸(51)和横杆(52)，所述拉杆气缸(51)呈水平设置在运输输送带(211)的一侧且拉杆气缸(51)的输出端朝向运输输送带(211)设置，所述横杆(52)呈水平设置且横杆(52)的一端与拉杆气缸(51)的输出端固定连接。

5.根据权利要求2所述的栅格电连接器自动化生产线，其特征在于：所述上料组件(11)包括套筒振动上料盘(111)、套筒上料通道(112)、套筒下料通道(113)、两个扭簧(114)和两个下料门(115)，所述套筒振动上料盘(111)设置在运输输送带(211)的旁侧，所述套筒上料通道(112)自套筒振动上料盘(111)的内部向外延伸设置，所述套筒下料通道(113)呈竖直设置且套筒下料通道(113)的上端与套筒上料通道(112)的末端连通，所述套筒上料通道(112)和套筒下料通道(113)的连接处设有斜坡(116)，两个下料门(115)呈对称设置在套筒下料通道(113)的下端且两个下料门(115)分别与套筒下料通道(113)的两侧铰接，两个扭簧(114)分别设置在两个下料门(115)与下料通道的铰接处。

6.根据权利要求5所述的栅格电连接器自动化生产线，其特征在于：所述下料组件(12)包括下料架(121)、下料板(122)、下料气缸(123)、下料气夹(124)和两个夹块(125)，所述下料架(121)设置在运输输送带(211)的上方，所述下料气缸(123)呈竖直设置在下料架(121)上且下料气缸(123)的输出端竖直向下设置，所述下料板(122)安装在下料气缸(123)的输出端上，所述下料气夹(124)呈水平设置在下料板(122)的下端，两个所述夹块(125)分别设置在下料气夹(124)的两个夹钳上，所述套筒下料通道(113)的两侧均设有下料滑道(126)，两个夹块(125)与两个下料滑道(126)一一对应且滑动配合。

7.根据权利要求6所述的栅格电连接器自动化生产线，其特征在于：所述控制组件(13)包括延伸板(131)、两个控制板(132)和两个控制块(133)，所述套筒下料通道(113)的两侧均设有控制孔，两个控制块(133)分别设置在两个控制孔内且两个控制块(133)的上端均与套筒下料通道(113)铰接，所述延伸板(131)与下料板(122)固定连接，两个控制板(132)分别安装在延伸板(131)的两侧且两个控制板(132)分别与两个控制块(133)相配合。

8.根据权利要求7所述的栅格电连接器自动化生产线，其特征在于：两个所述控制块(133)的外端均设有与控制板(132)相配合的滚轮(6)。

9.根据权利要求1所述的栅格电连接器自动化生产线，其特征在于：所述下料机构(4)包括第一输送带(41)和第二输送带(42)，所述第一输送带(41)和第二输送带(42)间隔设置在运输输送带(211)的下方，所述第一输送带(41)和第二输送带(42)的上端均有与其配合的拉杆组件(5)。

10.根据权利要求8所述的栅格电连接器自动化生产线，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1.套筒振动上料盘(111)工作将套筒依次输送到套筒上料通道(112)内，之后，再进入套筒下料通道(113)内，两个下料门(115)在两个扭簧(114)的作用下将套筒下料通道(113)的下端口封闭，避免套筒从下端漏掉，下料气夹(124)夹紧，使得两个夹块(125)从下料滑道(126)夹紧套筒下料通道(113)内最下方的套筒，之后，通过下料气缸(123)工作，推动下料气夹(124)带动套筒向下移动，将套筒的下端插接在对应的运输槽内；

步骤2.套筒插接在输送槽(214)内后，在固定弹簧(225)的弹力作用下使得固定块(221)压紧套筒，从而避免在运输过程中套筒晃动；下料气缸(123)推动下料板(122)向下移动时，延伸板(131)带动两个控制板(132)向下移动，两个控制板(132)分别与两个控制块(133)配合，使得两个控制块(133)向套筒下料通道(113)内转动，将倒数第二个套筒夹紧，这使得在对最下方的套筒进行下料工作时，其他的套筒不会造成影响；

步骤3.运输输送带(211)工作带动输送治具(213)进行移动，同时，通过栅格振动上料盘(3111)工作将栅格依次沿着栅格上料道(3112)进行输送，通过限制钩(3113)能够放置栅格从栅格上料道(3112)的末端滑落，同时，能够将栅格的一端露在栅格上料道(3112)的外部，便于栅格移动组件(3112)对栅格进行夹取；

步骤4.再通过移动三爪卡盘(3128)能够夹持住栅格的一端，移动旋转气缸(3126)工作能够将栅格从水平状态旋转至竖直状态，之后通过移动气缸(3122)工作推动移动块(3123)沿着移动导杆(3124)滑动，进而带动栅格进行水平移动，并将栅格放置到第一三爪卡盘(3134)上，第一三爪卡盘(3134)夹住栅格的下端，之后，第二三爪卡盘(3135)夹持住栅格的上端；

步骤5.然后，扭转电机(3136)工作带动栅格的上端进行扭转，完成栅格的扭转加工，扭转过程中电动推杆(3133)配合工作推动第一三爪卡盘(3134)微微向上移动，从而配合栅格扭转过程中两端距离的缩短，之后通过栅格移动组件(3112)和第二三爪卡盘(3135)的配合工作将栅格移动安装到套筒内；

步骤6.然后，压合气缸(322)工作推动压合块(323)向下移动，将栅格完全推送到套筒内，升降气缸(3314)工作推动升降滑块(3313)沿着升降轨道(3312)移动，进而通过升降滑块(3313)带动焊接组件(332)向下移动，然后焊接电机(3322)工作带动焊接转动架(3323)转动，焊接转动架(3323)转动带动激光焊枪(3325)转动对套筒和栅格进行焊接，通过第一CCD检测装置(34)对焊接处进行检测；

步骤7.之后，夹持气缸(3512)带动工件向上移动，翻转气缸(3521)工作将翻转气夹(3523)推送到工件处，翻转气夹(3523)夹住工件，之后通过翻转旋转气缸(3522)工作带动翻转气夹(3523)转动，进而将工件转动，之后再通过夹持组件(351)工作将工件重新放回运输机构(2)上，由第二焊接装置(36)对套筒和栅格的另一端进行焊接，第二CCD检测装置(37)对焊接处进行检测；

步骤8.最后，再在两个拉杆组件(5)的配合下将合格和不合格的产品分别从第一输送带(41)和第二输送带(42)上完成下料。

Images