CN111349514A - 一种基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，包括将毛菜籽油进入到酸反应罐前，加热到第一预定温度后，向加热后的毛菜籽油内添加浓度20‑35％的柠檬酸进行混合后，进入到酸反应罐，在搅拌条件下反应30‑60分钟后；向所述酸反应罐中添加4‑7％的温度为第二预定温度的热水，搅拌条件下反应90‑120min后，得到第一中间产物；将所述第一中间产物加热到第三预定温度后，进入离心分离机，分离得到第二中间产物；向所述第二中间产物中添加2.5‑5％的温度为80‑85℃的热水，搅拌反应后，依次经离心分离、干燥、精滤操作，得到精炼菜籽油。由于没有经过加碱处理，无需进行脱臭处理，节省了成本。由于所得到的四级菜籽油中含磷量偏低，在进行油炸时油脂不易起泡，方便烹饪操作。
Description
技术领域
本发明涉及油脂精炼技术领域，尤其涉及一种基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法。
背景技术
菜籽油就是人们俗称的菜油，又叫油菜籽油、香菜油，是用油菜籽榨出来的一种食用油。
目前，国内四级菜籽油均是通过精炼化学工段生产，在生产过程中，会去除菜籽原油的中磷脂、游离脂肪酸、杂质、水分等。一般添加少量食品级液碱,走轻度碱炼工艺精炼，导致生产出来的四级油有皂味。影响用户的食用。
因此，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，旨在解决现有四级菜籽油因为在精炼过程中添加食用碱导致精炼后的油菜籽油残皂量偏高，有碱皂味的问题。
本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案如下：
一种基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其中，包括：
将毛菜籽油进入到酸反应罐前，加热到第一预定温度后，向加热后的毛菜籽油内添加浓度20-35％的柠檬酸进行混合后，进入到酸反应罐，在搅拌条件下反应30-60分钟后；
向所述酸反应罐中添加4-7％的温度为第二预定温度的热水，搅拌条件下反应90-120min后，得到第一中间产物；
将所述第一中间产物加热到第三预定温度后，进入离心分离机，分离得到第二中间产物；
向所述第二中间产物中添加2.5-5％的温度为80-85℃的热水，搅拌反应后，依次经离心分离、干燥、精滤操作，得到精炼菜籽油。
可选地，所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其中，以质量百分比计，所述柠檬酸的的加入量占毛菜籽油的3-5％。
可选地，所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其中，所述第一预定温度为65-80℃。
可选地，所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其中，所述温度为第二预定温度的热水与加热后的所述毛菜籽油的温差小于等于5℃。
可选地，所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其中，所述第二预定温度为60-75℃。
可选地，所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其中，所述第三预定温度为80-90℃。
可选地，所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其中，所述干燥为真空干燥，真空度为45Tor。
可选地，所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其中，所述柠檬酸的浓度为25-30％。
可选地，所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其中，所述第一预定温度为80℃。
可选地，所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其中，所述依次经离心分离、干燥、精滤操作，得到精炼菜籽油，在经离心分离、干燥后降温，降温后再进行精滤操作。
有益效果：与现有技术相比，本发明提供了一种基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，包括将毛菜籽油加入到酸反应罐中，加热到第一预定温度后，向所述酸反应罐中添加浓度20-35％的柠檬酸，通过加入高浓度的柠檬酸对毛菜籽油深度酸解，再对酸解后的毛菜籽油进行两次水洗离心脱皂，制备得到的精炼菜籽油没有皂味。同时由于没有经过加碱处理，无需进行脱臭处理，节省了成本。
附图说明
图1是本发明提供的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本发明的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称元件被“连接”或“耦接”到另一元件时，它可以直接连接或耦接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”或“耦接”可以包括无线连接或无线耦接。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。
本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)，具有与本发明所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语，应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样被特定定义，否则不会用理想化或过于正式的含义来解释。
如图1所示，本发明公开一种基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，包括：
S10、将将毛菜籽油进入到酸反应罐前，加热到第一预定温度后，向加热后的毛菜籽油内添加浓度20-35％的柠檬酸进行混合后，进入到酸反应罐，在搅拌条件下反应30-60分钟后。
具体地，将油菜籽采用现有压榨技术，压榨分离出毛菜籽油。其中的压榨以及分类技术是现有技术，在此不再赘述。用泵将所述毛菜籽油加入到酸式反应罐中，对酸式反应罐中的毛菜籽油进行加热，加热方式可以是电加热也可以是蒸汽加热等方式。
可选地，加热温度从65℃到67℃，从67℃到69℃，从69℃到71℃，从71℃到73℃，从73℃到75℃，从75℃到77℃，从77℃到80℃。当温度低于65℃时，不利于后续加酸反应，而温度高于80℃时，会使得油脂中的杂质间发生反应，不利于皂化。
将毛菜籽油加热到预定温度如80℃后，在机械搅拌的条件下，向其中加入浓度为20-30％的柠檬酸进行酸化，酸化时间为30-60分钟。将酸化后的油料(毛菜籽油)转移到酸反应罐中。
可选地，以质量百分比计，所述柠檬酸的的加入量占毛菜籽油的3％到3.5％，或3.5％到4.0％，或4.0％到4.5％，或4.5％到5.0％。
可选地，柠檬酸的浓度从20％到25％，从25％到30％。
S20、向所述酸反应罐中添加4-7％的温度为第二预定温度的热水，搅拌条件下反应90-120min后，得到第一中间产物。
具体地，在搅拌的条件下，向酸化后的毛菜籽油中加入软化水进行水化，软化水的温度与所述毛菜籽油的温差小于等于5℃的温水，例如，毛菜籽油的温度为70℃则软化水的温度可以是65℃当然也可以是75℃，以此类推。但是水的温度要控制在60-75℃范围内。水化时间为90-120min。
S30、将所述第一中间产物加热到第三预定温度后，进入离心分离机，分离得到第二中间产物。
具体地，所述第一中间产物是指经过酸解和第一次水化后的毛菜籽油，采用蒸汽加热将其加热至80-90℃。然后泵入到离心泵连续分离脱除毛菜籽油中的磷脂等酯类，所得到的脱胶油料即为第二中间产物。
S40、向所述第二中间产物中添加2.5-5％的温度为80-85℃的热水，搅拌反应后，依次经离心分离、干燥、精滤操作，得到精炼菜籽油。
具体地，在脱胶后的油料中再加入2.5-5％的温度为80-85℃的热水进行二次水洗，水洗时间可以是20-40分钟。对水洗后的油料进行离心分离，离心分离后进行真空干燥，真空度可以为45Tor、干燥后的油料进行冷却，温度冷却至40℃后进行精滤，得到精炼的菜籽油。
下面通过具体实施例对本发明所提供的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法做进一步的解释说明。
实施例1
在含磷量134ppm的预榨毛菜油中加入3％的20％浓度的柠檬酸，在65-80℃条件下搅拌混合均匀，酸化时间为0.5小时。再加入4％、温度为70-85℃的软化水，在80℃条件下搅拌混合均匀，水化时间为90分钟。水化后的油料进行蒸汽加热，加热温度为80-90℃。将加热后的油料由输送泵泵入背压3.5bar、向心泵开度90的自清式离心机连续分离脱除毛菜油中的磷脂等类脂物。
在离心脱胶后得到脱胶油料中加入2.5％、温度为80-85℃的热水，在搅拌条件下混合均匀，水洗20-40分钟。将水洗后的油料由输送泵泵、真空度为45Tor的真空干燥塔中真空脱水。脱水后经冷却换热器冷却、安全过滤，制成四级菜籽油。对该四级菜籽油进行分析检测，结果如下：
实施例2
在含磷量127ppm的预榨毛菜油中加入4％的25％浓度的柠檬酸，在65-80℃条件下搅拌混合均匀，酸化时间为1小时。再加入5％、温度为70-85℃的软化水，在85℃条件下搅拌混合均匀，水化时间为110分钟。水化后的油料进行蒸汽加热，加热温度为80-90℃。将加热后的油料由输送泵泵入背压3.2bar、向心泵开度90的自清式离心机连续分离脱除毛菜油中的磷脂等类脂物。
在离心脱胶后得到脱胶油料中加入3.5％、温度为80-85℃的热水，在搅拌条件下混合均匀，水洗20-40分钟。将水洗后的油料由输送泵泵、真空度为40Tor的真空干燥塔中真空脱水。脱水后经冷却换热器冷却、安全过滤，制成四级菜籽油。对该四级菜籽油进行分析检测，结果如下：
实施例3
在含磷量140ppm的预榨毛菜油中加入5％的30％浓度的柠檬酸，在65-80℃条件下搅拌混合均匀，酸化时间为1.0小时。再加入7％、温度为70-85℃的软化水，在80℃条件下搅拌混合均匀，水化时间为120分钟。水化后的油料进行蒸汽加热，加热温度为80-90℃。将加热后的油料由输送泵泵入背压3.2bar、向心泵开度90的自清式离心机连续分离脱除毛菜油中的磷脂等类脂物。
在离心脱胶后得到脱胶油料中加入5％、温度为80-85℃的热水，在搅拌条件下混合均匀，水洗20-40分钟。将水洗后的油料由输送泵泵、真空度为45Tor的真空干燥塔中真空脱水。脱水后经冷却换热器冷却、安全过滤，制成四级菜籽油。对该四级菜籽油进行分析检测，结果如下：
由上述实验结果可以看出，通过增加柠檬酸的加入量，配合两次水洗，可以有效去除菜籽毛油中的磷脂物质，由于在处理过程中没有加碱，因此不会有碱味。同时，由于所得到的四级菜籽油中的含磷量低，在烹饪过程中受热不易起泡。
综上所述，本发明提供了一种基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，包括将毛菜籽油进入到酸反应罐前，加热到第一预定温度后，向加热后的毛菜籽油内添加浓度20-35％的柠檬酸进行混合后，进入到酸反应罐，在搅拌条件下反应30-60分钟后；向所述酸反应罐中添加4-7％的温度为第二预定温度的热水，搅拌条件下反应90-120min后，得到第一中间产物；将所述第一中间产物加热到第三预定温度后，进入离心分离机，分离得到第二中间产物；向所述第二中间产物中添加2.5-5％的温度为80-85℃的热水，搅拌反应后，依次经离心分离、干燥、精滤操作，得到精炼菜籽油。制备得到的精炼菜籽油没有皂味。由于没有经过加碱处理，无需进行脱臭处理，节省了成本。
同时，由于所得到的四级菜籽油中含磷量偏低，在进行油炸时油脂不易起泡，方便烹饪操作。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其特征在于，包括：
将毛菜籽油进入到酸反应罐前，加热到第一预定温度后，向加热后的毛菜籽油内添加浓度20-35％的柠檬酸进行混合后，进入到酸反应罐，在搅拌条件下反应30-60分钟后；
向所述酸反应罐中添加4-7％的温度为第二预定温度的热水，搅拌条件下反应90-120min后，得到第一中间产物；
将所述第一中间产物加热到第三预定温度后，进入离心分离机，分离得到第二中间产物；
向所述第二中间产物中添加2.5-5％的温度为80-85℃的热水，搅拌反应后，依次经离心分离、干燥、精滤操作，得到精炼菜籽油。
2.根据权利要求1所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其特征在于，以质量百分比计，所述柠檬酸的的加入量占毛菜籽油的3.0-5.0％。
3.根据权利要求1所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其特征在于，所述第一预定温度为65-80℃。
4.根据权利要求1所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其特征在于，所述温度为第二预定温度的热水与加热后的所述毛菜籽油的温差小于等于5℃。
5.根据权利要求1所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其特征在于，所述第二预定温度为60-75℃。
6.根据权利要求1所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其特征在于，所述第三预定温度为80-90℃。
7.根据权利要求1所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其特征在于，所述干燥为真空干燥，真空度为45Tor。
8.根据权利要求1所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其特征在于，所述柠檬酸的浓度为25-30％。
9.根据权利要求2所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其特征在于，所述第一预定温度为80℃。
10.根据权利要求1所述的基于深度酸法脱胶精炼菜籽油的方法，其特征在于，所述依次经离心分离、干燥、精滤操作，得到精炼菜籽油，在经离心分离、干燥后降温，降温后再进行精滤操作。
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2020
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