CN111268949A - 一种高抗压强度再生混凝土及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高抗压强度再生混凝土及其制备工艺，包含以下重量份的组分：增强再生骨料300～420份、再生微粉25～35份、天然粗骨料100～200份、天然细沙120～200份、水泥120～170份、粉煤灰50～130份、矿粉50～120份、防水剂6～12份、引气剂0.8～2.2份、水120～160份、聚丙烯混填料20～35份；制备工艺包括：S1、称取相应分量水泥、天然细沙投入搅拌机搅拌40～60s；S2、称取相应分量的再生微粉、粉煤灰、矿粉、聚丙烯混填料加入S1步骤中的搅拌机继续搅拌混合30～40s，再加入一半配比分量的水继续搅拌30～40s混合成颜色均一的砂浆；S3、向S2步骤中加入剩余一半配比分量的水、增强再生骨料、天然粗骨料、引气剂、防水剂继续搅拌60～80s至均匀。

Description

一种高抗压强度再生混凝土及其制备工艺

技术领域

本发明涉及混凝土生产技术领域，更具体地说，它涉及一种高抗压强度再生混凝土及其制备工艺。

背景技术

混凝土因其具有耐久性好、承载力强、原料丰富等优点被广泛应用的现代建筑工程中，现代建筑过程中可以根据不同的施工要求采用不同配方的混凝土，再利用混凝土浇筑技术制成不同强度跟形状的建筑构件。

随着建筑工业的快速发展，伴随大量混凝土建筑体产生的同时，也相应产生了大批量的建筑废弃物，这些废弃的混凝土建筑物的弃置积压对土地和生态环境造成了巨大的压力。另一方面，大批新建、改建和扩建工程又急需大量的砂石、土地等资源，如此陷入了恶性循环，也严重制约了环境和经济的可持续发展。因此，研究和利用新的技术将建筑废弃物回收利用，以减轻环境压力，减少对资源的消耗，具有长远的发展意义和现实的经济意义。目前行业内多采用将建筑废弃物破碎、筛分、强化处理后制备成再生骨料进行回收利用。

申请公布号为CN106927756A的中国专利公开了一种再生混凝土，其包含以下重量份的组分：胶凝材料300～470份，粗骨料900～1200份，细骨料60～250份，再生改性PET塑料颗粒125～375份，外加剂5～8份，自然河沙400～700份，水胶比0.3～0.45，引气剂为胶凝材料加入质量的0.01～0.03％。

现有技术方案中虽然能够利用建筑物废料生产再生骨料，提高了资源利用率，但是废弃混凝土经破碎后形成的再生骨料颗粒棱角多、表面粗糙，再加上混凝土块在破碎过程中因损伤累积在内部造成大量微裂纹，导致再生骨料自身的孔隙率大、吸水率大、堆积密小、压碎指标高，从而会影响混凝土硬化后的强度及耐久性能。因此，需要对再生骨料进行进一步强化处理，提高再生混凝土的抗压强度和耐久性能。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种高抗压强度再生混凝土，其具有抗压强度高、耐久性好的优点。

为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种高抗压强度再生混凝土，包含以下重量份的组分：增强再生骨料300～420份、再生微粉25～35份、天然粗骨料100～200份、天然细沙120～200份、水泥120～170份、粉煤灰50～130份、矿粉50～120份、防水剂6～12份、引气剂0.8～2.2份、水120～160份、聚丙烯混填料20～35份。

通过采用上述技术方案，由于采用增强再生骨料代替部分天然骨料，一方面可以起到对废弃混泥土回收利用的效果，提高资源利用率；另一方面，增强再生骨料是通过对其颗粒表面及内部的微裂缝进行修补和增强，以降低再生骨料的孔隙率和吸水率，从而提高再生骨料的抗压强度，进而达到提高利用再生骨料所制备再生混凝土的抗压强度的效果。

在配方中添加再生微粉，再生微粉是在对再生骨料过筛分级时产生的微粉细集料，粉料中含有大量的水泥水化产物和未水化的水泥颗粒，一方面，将再生微粉回收利用，可以将未水化完全的水泥颗粒“复苏”水化，使其激活并产生粘结强度，另一方面，水泥水化物又能在胶凝材料的水化和活性激发中起到“晶种”的作用，促进水化，再生微粉平均粒径较小，在混凝土中除了有胶凝作用外还能起到微集料效应，可以使混凝土形成细观紧密组合体系，有利于改善界面过渡区，提高混凝土强度。

聚丙烯混填料强度高、韧性大，且具有很强的耐化学腐蚀性，通过将聚丙烯混填料掺混可以有效填充骨料和其它组分之间的空隙，有助于提高再生混凝土的密实性和抗压强度。

进一步的，经过实验优选地，一种高抗压强度再生混凝土，包含以下重量份的组分：增强再生骨料320～400份、再生微粉28～30份、天然粗骨料120～180份、天然细沙130～190份、水泥130～160份、粉煤灰60～120份、矿粉60～110份、防水剂7～10份、引气剂0.9～2.0份、水120～160份、聚丙烯混填料22～32份。

进一步地，所述增强再生骨料包括质量比为3:(1～2.5)的增强再生粗骨料和增强再生细骨料。

通过采用上述技术方案，增强再生粗骨料与增强再生细骨料相互填充混合，可以形成不同级配程度的混合体系，有助于提高再生骨料混合的密实度，从而进一步提高再生混凝土的抗压强度。

进一步地，所述增强再生骨料的制备方法包括以下步骤：

S1、将废弃混凝土投入颚式破碎机破碎；

S2、将破碎后的混凝土颗粒过筛、一次分级，将破碎后的混凝土颗粒过筛、一次分级,形成混凝土颗粒和再生微粉；

S3、将筛分后的废弃混凝土颗粒用水冲洗、晒干；

S4、将晒干后的混凝土颗粒进行二次筛分，形成粒度为6～8mm的再生细骨料和10～15mm的再生粗骨料；

S5、将增强改性剂、水，按照质量比为2:3的比例混合，形成增强浆液，按照固-液质量比为4:1的比例分别将一定比例的再生粗骨料、再生细骨料加入增强浆液中，搅拌混合15～20min，在浆液初凝之前，对再生粗骨料和再生细骨料混合物进行过滤、晾干，从而制备得到增强再生骨料。

通过采用上述技术方案，通过破碎机可以将废弃混凝土块快速破碎，经过筛、一次分级可以形成特定粒径范围内的再生混凝土颗粒，用水冲洗再生混凝土颗粒将颗粒表面的灰尘、杂质以及旧有的水泥残渣冲洗干净，晾干后进行二次筛分，形成所需粒度范围的再生粗骨料和再生细骨料，备用；将再生粗骨料或再生细骨料分别浸泡在增强浆液里进行搅拌混合，使得增强改性剂在再生粗骨料颗粒或再生细骨料颗粒表面进行吸附粘黏，从而达到对再生粗骨料颗粒和再生细骨料颗粒进行强化的效果。

进一步地，所述步骤S5中的增强改性剂包含以下重量份的组分：50～90份超细矿粉、10～25份一级粉煤灰、8～12份PVA、6～12份硅酸钠。

通过采用上述技术方案，超细矿粉富含钙、硅、铝等元素，在碱性的混凝土拌合料中会形成矿物盐类的补强物质。硅酸钠在水中电离后产生大的OH-，OH-穿透矿渣表面并进入其内部空穴，使矿渣硅氧四面体组成的聚合体解聚，并使游离的硫酸根和钙离子相互作用形成大量稳定化合物，粉煤灰形成凝胶体系使超细矿粉等分散粘结更均匀，PVA溶解性较好，粘合性强，可以提高增强改性剂的粘结作用。

进一步地，所述增强改性剂的制备方法包括以下步骤：

S1、按照配方称取各组分，备用；

S2、向搅拌机内加入一半配比分量的超细矿粉，再依次将称取好的一级粉煤灰、PVA、硅酸钠加入搅拌机，最后再将剩余超细矿粉加入，调节搅拌机转速至150～200rpm，搅拌2～5min，静置6～10min，制得增强改性剂预混料；

S3、将增强改性剂预混料加入球磨机，研磨40～60min，制得增强改性剂，备用。

通过采用上述技术方案，超细矿粉的比较面积大，附着力强，将其分别投料在搅拌机最下层和最上层，其余组分依次投递在中间，这样有助于充分将各组分混合均匀；静置使得PVA与混合物料充分接触，浸润；研磨可以进一步提高增强改性剂的分散均匀性，从而可以提高增强改性剂的分散吸附性能，提高其表观活性。

进一步地，所述聚丙烯混填料包括质量比为2:3的聚丙烯纤维和聚丙烯颗粒。

通过采用上述技术方案，聚丙烯颗粒强度高、韧性大，且具有较强的耐化学腐蚀性，聚丙烯颗粒可以有效填充骨料和其它组分之间的空隙，有助于提高再生混凝土的密实性和抗压强度；在搅拌形成的凝胶体系中聚丙烯纤维可以形成空间网状结构，从而增加凝胶体系内部的连接强度，进而达到进一步提高再生混凝土抗压强度的效果，也有助于提升再生混凝土的抗裂性能。

进一步地，所述聚丙烯纤维的长度为3～5cm，所述聚丙烯颗粒的粒径为1.5～3.0mm。

通过采用上述技术方案，设置合适的聚丙烯纤维长度，有助于提高聚丙烯纤维分散混合的均匀性，从而优化聚丙烯纤维形成的空间网状结构；设置合适的聚丙烯颗粒的粒径范围，有助于提高聚丙烯颗粒分散填充的密实度和填充均匀性，从而有助于提高再生混凝土内部的结构强度。

本发明的第二个目的在于提供制备这种高抗压强度再生混凝土的工艺，其具有制备工艺稳定性好、制备的再生混凝土强度高的优点。

为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：

一种高抗压强度再生混凝的制备方法，包括以下步骤：

S1、称取相应分量水泥、天然细沙投入搅拌机搅拌40～60s；

S2、称取相应分量的再生微粉、粉煤灰、矿粉、聚丙烯混填料加入S1步骤中的搅拌机继续搅拌混合30～40s，再加入二分之一配比分量的水继续搅30～40s混合成颜色均一的砂浆；

S3、向S2步骤中加入剩余二分之一配比分量的水、增强再生骨料、天然粗骨料、引气剂、防水剂继续搅拌60～80s至混合均匀，最终制备得到高抗压强度再生混凝土。

通过采用上述技术方案，再生粗骨料、天然粗骨料的质量和体积均较大，搅拌时较为剧烈，而粉煤灰、矿粉等粒度小，混合时容易扬尘，将水泥、天然细沙、再生微粉、粉煤灰、矿粉和聚丙烯混填料预先混合均匀，减少后续掺混粗骨料的混合时间，从而减少产生的扬尘，提高了物料搅拌的效率和混合效果；另一方面，将聚丙烯混填料预混合也进一步提高了其分散混合的均匀性，提高了填充效果。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.本发明通过采用增强再生骨料代替部分天然骨料，一方面可以起到对废弃混泥土回收利用的效果，提高资源利用率；另一方面，增强再生骨料是通过对其颗粒表面及内部的微裂缝进行修补和增强，以降低再生骨料的孔隙率和吸水率，从而提高再生骨料的抗压强度，进而达到提高利用再生骨料所制备再生混凝土的抗压强度的效果；

2.本发明通过在配方中添加再生微粉，再生微粉是在对再生骨料过筛分级时产生的微粉细集料，粉料中含有大量的水泥水化产物和未水化的水泥颗粒，一方面，将再生微粉回收利用，可以将未水化完全的水泥颗粒“复苏”水化，使其激活并产生粘结强度，另一方面，水泥水化物又能在胶凝材料的水化和活性激发中起到“晶种”的作用，促进水化，再生微粉平均粒径较小，在混凝土中除了有胶凝作用外还能起到微集料效应，可以使混凝土形成细观紧密组合体系，有利于改善界面过渡区，提高混凝土强度；

3.本发明通过添加包括聚丙烯纤维和聚丙烯颗粒形成的聚丙烯混填料，利用聚丙烯强度高、韧性大，且具有很强的耐化学腐蚀性的特点，通过将聚丙烯混填料掺混可以有效填充骨料和其它组分之间的空隙，有助于提高再生混凝土的密实性和抗压强度。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。

增强改性剂的制备例1～5

表1制备例1～5中增强改性剂的原料配比

制备例1：按照表1中的配比，向搅拌机内加入25份超细矿粉，再依次将10份粉煤灰、8份PVA、8份硅酸钠加入搅拌机，最后再加入剩余25份超细矿粉，调节搅拌机转速至150rpm，搅拌2min，静置6min，放出增强改性剂预混料，再将增强改性剂预混料加入球磨机，研磨40min，制备得到增强改性剂，备用。

制备例2：按照表1中的配比，向搅拌机内加入30份超细矿粉，再依次将14份粉煤灰、9份PVA、7份硅酸钠加入搅拌机，最后再加入剩余30份超细矿粉，调节搅拌机转速至165rpm，搅拌2min，静置7min，放出增强改性剂预混料，再将增强改性剂预混料加入球磨机，研磨45min，制备得到增强改性剂，备用。

制备例3：按照表1中的配比，向搅拌机内加入35份超细矿粉，再依次将18份粉煤灰、10份PVA、9份硅酸钠加入搅拌机，最后再加入剩余35份超细矿粉，调节搅拌机转速至175rpm，搅拌3min，静置8min，放出增强改性剂预混料，再将增强改性剂预混料加入球磨机，研磨50min，制备得到增强改性剂，备用。

制备例4：按照表1中的配比，向搅拌机内加入40份超细矿粉，再依次将22份粉煤灰、11份PVA、11份硅酸钠加入搅拌机，最后再加入剩余40份超细矿粉，调节搅拌机转速至175rpm，搅拌4min，静置9min，放出增强改性剂预混料，再将增强改性剂预混料加入球磨机，研磨50min，制备得到增强改性剂，备用。

制备例5：按照表1中的配比，向搅拌机内加入45份超细矿粉，再依次将25份粉煤灰、12份PVA、12份硅酸钠加入搅拌机，最后再加入剩余45份超细矿粉，调节搅拌机转速至185rpm，搅拌5min，静置10min，放出增强改性剂预混料，再将增强改性剂预混料加入球磨机，研磨60min，制备得到增强改性剂，备用。

增强再生粗骨料的制备例6～9

表2制备例6～9中增强再生骨料的原料配比

制备例6：按照表2中的配比，将增强改性剂40份加入60份水中进行混合，形成增强浆液，再向增强浆液中加入300份的再生粗骨料，100份的再生细骨料，搅拌混合10min，在浆液初凝之前，对再生骨料进行过滤、晾干，从而制得补强再生骨料。

制备例7：按照表2中的配比，将增强改性剂45份加入67.5份水中进行混合，形成增强浆液，再向增强浆液中加入300份的再生粗骨料，150份的再生细骨料，搅拌混合12min，在浆液初凝之前，对再生骨料进行过滤、晾干，从而制得补强再生骨料。

制备例8：按照表2中的配比，将增强改性剂50份加入75份水中进行混合，形成增强浆液，再向增强浆液中加入300份的再生粗骨料，200份的再生细骨料，搅拌混合13min，在浆液初凝之前，对再生骨料进行过滤、晾干，从而制得补强再生骨料。

制备例9：按照表2中的配比，将增强改性剂55份加入82.5份水中进行混合，形成增强浆液，再向增强浆液中加入300份的再生粗骨料，250份的再生细骨料，搅拌混合15min，在浆液初凝之前，对再生骨料进行过滤、晾干，从而制得补强再生骨料。

实施例

实施例1：

称取120份水泥、120份细沙，投入搅拌机搅拌40s，再加入25份再生微粉、50份粉煤灰、50份矿粉、20份聚丙烯混填料，继续搅拌30s，再加入60份水继续搅拌混合30s，形成颜色均一的砂浆，随后加入剩余60份水、300份制备例6中的增强再生骨料、100份天然粗骨料、0.8份引气剂、6份防水剂继续搅拌混合60s，浆料混合均匀即可。

实施例2：

称取130份水泥、130份细沙，投入搅拌机搅拌40s，再加入28份再生微粉、60份粉煤灰、60份矿粉、22份聚丙烯混填料，继续搅拌30s，再加入65份水继续搅拌混合30s，形成颜色均一的砂浆，随后加入剩余65份水、320份制备例6中的增强再生骨料、120份天然粗骨料、0.9份引气剂、7份防水剂继续搅拌混合60s，浆料混合均匀即可。

实施例3：

称取140份水泥、140份细沙，投入搅拌机搅拌45s，再加入29份再生微粉、80份粉煤灰、75份矿粉、27份聚丙烯混填料，继续搅拌35s，再加入70份水继续搅拌混合35s，形成颜色均一的砂浆，随后加入剩余70份水、340份制备例7中的增强再生骨料、140份天然粗骨料、1.4份引气剂、8份防水剂继续搅拌混合65s，浆料混合均匀即可。

实施例4：

称取150份水泥、160份细沙，投入搅拌机搅拌50s，再加入30份再生微粉、95份粉煤灰、90份矿粉、30份聚丙烯混填料，继续搅拌35s，再加入72.5份水继续搅拌混合35s，形成颜色均一的砂浆，随后加入剩余72.5份水、360份制备例7中的增强再生骨料、160份天然粗骨料、1.7份引气剂、9份防水剂继续搅拌混合70s，浆料混合均匀即可。

实施例5：

称取160份水泥、180份细沙，投入搅拌机搅拌50s，再加入30份再生微粉、110份粉煤灰、100份矿粉、32份聚丙烯混填料，继续搅拌40s，再加入75份水继续搅拌混合40s，形成颜色均一的砂浆，随后加入剩余75份水、380份制备例8中的增强再生骨料、180份天然粗骨料、1.7份引气剂、9份防水剂继续搅拌混合75s，浆料混合均匀即可。

实施例6：

称取165份水泥、190份细沙，投入搅拌机搅拌55s，再加入34份再生微粉、120份粉煤灰、110份矿粉、34份聚丙烯混填料，继续搅拌40s，再加入77.5份水继续搅拌混合40s，形成颜色均一的砂浆，随后加入剩余77.5份水、400份制备例8中的增强再生骨料、180份天然粗骨料、1.7份引气剂、9份防水剂继续搅拌混合80s，浆料混合均匀即可。

实施例7：

称取170份水泥、200份细沙，投入搅拌机搅拌60s，再加入35份再生微粉、130份粉煤灰、120份矿粉、35份聚丙烯混填料，继续搅拌40s，再加入80份水继续搅拌混合40s，形成颜色均一的砂浆，随后加入剩余80份水、420份制备例9中的增强再生骨料、200份天然粗骨料、2.2份引气剂、12份防水剂继续搅拌混合80s，浆料混合均匀即可；

实施例1～7中的聚丙烯混填料均包括质量比为2:3的聚丙烯纤维和聚丙烯颗粒；实施例1～7中的天然粗骨料为天然碎石。

对比例

对比例1：与实施例1的区别在于未利用增强改性剂对再生骨料进行增强；

对比例2：与实施例1的区别在于未添加聚丙烯混填料；

对比例3：以申请公布号为CN106927756A的中国专利申请文件中的实施例1作为对照，一种再生混凝土，配方如下：胶凝材料300份，粗骨料900份，细骨料60份，外加剂5份，引气剂为胶凝材料加入质量的0.015％，自然河沙400份，水胶比0.3，再生改性PET塑料颗粒125份；

其中，胶凝材料中水泥225份，粉煤灰75份；粗骨料中再生粗骨料63份，天然碎石837份；其制备方法是，将先将自然河沙、水泥、粉煤灰和水混合，滴入引气剂搅拌70s，均匀后再加入外加剂，并搅拌30s后加入再生改性PET塑料颗粒、再生粗骨料和天然碎石，而后搅拌均匀。

性能检测

按照实施例1～7、对比例1～3的方法各制备8块混凝土标准试样块，并按照以下方法检测标准试样块的各项性能，由同一中方法制备的混凝土试样块的测试结果取平均值，测试结果如表3所示：

1、坍落度：GB/T 50080-2002《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》测试混凝土拌合物30min时的坍落度；

2、抗压强度：按照GB/T 50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法标准》制作标准试块，并测量标准试块养护28天、60天的抗压强度；

表3为各实施例、对比例制备的标准混凝土试块的性能测试结果

由表3可以看出，实施例1～7试样的坍落度检测值与对比例1～3试样的坍落度检测值相当，无明显区别；

抗压强度测试方面，28天抗压强度，60天抗压强度检测结果显示，实施例1～7试样的抗压强度均优于对比例1～3试样，其中对比例1、对比例2试样的28天抗压强度、60天抗压强度要明显低于实施例检测值，说明利用增强改性剂对再生骨料进行增强处理，可以显著提高再生混凝土的抗压强度；

对比例2的28天抗压强度、60天抗压强度要略高于对比例1的测试结果，说明配方中添加聚丙烯混填料对于提高再生混凝土的抗压强度也有所助益。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种高抗压强度再生混凝土，其特征在于，包含以下重量份的组分：增强再生骨料300～420份、再生微粉25～35份、天然粗骨料100～200份、天然细沙120～200份、水泥120～170份、粉煤灰50～130份、矿粉50～120份、防水剂6～12份、引气剂0.8～2.2份、水120～160份、聚丙烯混填料20～35份。

2.根据权利要求1所述的一种高抗压强度再生混凝土，其特征在于，包含以下重量份的组分：增强再生骨料320～400份、再生微粉28～30份、天然粗骨料120～180份、天然细沙130～190份、水泥130～160份、粉煤灰60～120份、矿粉60～110份、防水剂7～10份、引气剂0.9～2.0份、水120～160份、聚丙烯混填料22～32份。

3.根据权利要求1～2任一项所述的一种高抗压强度再生混凝土，其特征在于：所述增强再生骨料包括质量比为3:(1～2.5)的增强再生粗骨料和增强再生细骨料。

4.根据权利要求3所述的一种高抗压强度再生混凝土，其特征在于，所述增强再生骨料的制备方法包括以下步骤：

S1、将废弃混凝土投入颚式破碎机破碎；

S2、将破碎后的混凝土颗粒过筛、一次分级,形成混凝土颗粒和再生微粉；

S3、将筛分后的废弃混凝土颗粒用水冲洗、晒干；

S4、将晒干后的混凝土颗粒进行二次筛分，形成粒度为6～8mm的再生细骨料和10～15mm的再生粗骨料；

S5、将增强改性剂、水，按照质量比为2:3的比例混合，形成增强浆液，按照固-液质量比为4:1的比例分别将一定比例的再生粗骨料、再生细骨料加入增强浆液中，搅拌混合15～20min，在浆液初凝之前，对再生粗骨料和再生细骨料混合物进行过滤、晾干，从而制备得到增强再生骨料。

5.根据权利要求4所述的一种高抗压强度再生混凝土，其特征在于，所述步骤S5中的增强改性剂包含以下重量份的组分：50～90份超细矿粉、10～25份一级粉煤灰、8～12份PVA、6～12份硅酸钠。

6.根据权利要求5所述的一种高抗压强度再生混凝土，其特征在于，所述增强改性剂的制备方法包括以下步骤：

S1、按照配方称取各组分，备用；

S2、向搅拌机内加入一半配比分量的超细矿粉，再依次将称取好的一级粉煤灰、PVA、硅酸钠加入搅拌机，最后再将剩余超细矿粉加入，调节搅拌机转速至150～200rpm，搅拌2～5min，静置6～10min，制得增强改性剂预混料；

S3、将增强改性剂预混料加入球磨机，研磨40～60min，制得增强改性剂，备用。

7.根据权利要求1所述的一种高抗压强度再生混凝土，其特征在于，所述聚丙烯混填料包括质量比为2:3的聚丙烯纤维和聚丙烯颗粒。

8.根据权利要求7所述的一种高抗压强度再生混凝土，其特征在于，所述聚丙烯纤维的长度为3～5cm，所述聚丙烯颗粒的粒径为1.5～3.0mm。

9.根据权利要求1～8任一所述的高抗压强度再生混凝的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、称取相应分量水泥、天然细沙投入搅拌机搅拌40～60s；

S2、称取相应分量的再生微粉、粉煤灰、矿粉、聚丙烯混填料加入S1步骤中的搅拌机继续搅拌混合30～40s，再加入二分之一配比分量的水继续搅拌30～40s混合成颜色均一的砂浆；

S3、向S2步骤中加入剩余二分之一配比分量的水、增强再生骨料、天然粗骨料、引气剂、防水剂继续搅拌60～80s至混合均匀，最终制备得到高抗压强度再生混凝土。