CN106834612A - 一种超低硅包晶钢的生产方法 - Google Patents

一种超低硅包晶钢的生产方法 Download PDF

Info

Publication number
CN106834612A
CN106834612A CN201710031291.4A CN201710031291A CN106834612A CN 106834612 A CN106834612 A CN 106834612A CN 201710031291 A CN201710031291 A CN 201710031291A CN 106834612 A CN106834612 A CN 106834612A
Authority
CN
China
Prior art keywords
ultra
production method
peritectic steel
low silicon
slag
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201710031291.4A
Other languages
English (en)
Inventor
路博勋
马德刚
李梦英
李经哲
李建设
王耐
王建兴
王广忠
李波
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tangshan Iron and Steel Group Co Ltd
HBIS Co Ltd Tangshan Branch
Original Assignee
Tangshan Iron and Steel Group Co Ltd
HBIS Co Ltd Tangshan Branch
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tangshan Iron and Steel Group Co Ltd, HBIS Co Ltd Tangshan Branch filed Critical Tangshan Iron and Steel Group Co Ltd
Priority to CN201710031291.4A priority Critical patent/CN106834612A/zh
Publication of CN106834612A publication Critical patent/CN106834612A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/10—Handling in a vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/10—Supplying or treating molten metal
    • B22D11/11—Treating the molten metal
    • B22D11/111—Treating the molten metal by using protecting powders
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/0025—Adding carbon material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/0025—Adding carbon material
    • C21C2007/0031—Adding carbon material being plastics, organic compounds, polymers

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

本发明涉及一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，属于钢铁冶炼技术领域。生产方法包括铁水脱硫、转炉冶炼、RH处理、板坯连铸工序；所述成品包晶钢成分质量百分比中Si≤0.010%，C：0.08‑0.10%。本发明采用铁水脱硫、转炉冶炼、RH处理、板坯连铸的生产工艺流程，生产出Si≤0.010%的优良超低硅包晶钢，解决了现有生产工艺Si含量易超标，夹杂物控制能力不足，连铸坯质量不良等技术难题。

Description

一种超低硅包晶钢的生产方法
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种超低硅包晶钢的生产方法。
背景技术
超低硅包晶钢是指成品钢中Si含量≤0.010%，C含量处于包晶钢范围（C：0.08-0.15%）的钢种。
目前，低硅钢的生产主要是采用铁水脱硫→转炉→LF→连铸的生产工艺流程，生产实践过程中钢水回硅引起Si含量超标是其一大难题。为了防止硅含量超标，专利CN201210180384、CN201410818721采取铁水深脱硫、严控挡渣操作、减少LF冶炼时间、优化LF脱氧合金化方式、使用低硅合金等系列措施，成品Si含量基本可以控制在0.03%以下，却很难达到≤0.010%的水平；专利CN201510140357、CN201310645102虽取消了增Si较多的LF工序，但其夹杂物控制能力不足，为避免钢水絮流引起塞棒过快上涨，RH处理后需进行Ca处理，且成品Si含量也只是满足小于0.03%的要求，最低Si含量虽可达0.010%以下，但控制稳定性不够。随着汽车工业的迅猛发展，为保证钢材具有较好的延伸率、成型性能和冲击韧性，要求炼钢进行低硅或超低硅控制。然而，采取现有的工艺和方法，很难将钢中Si含量稳定地控制在0.010%以下，常出现因硅含量超标改判或降判的情况，难以满足客户要求。
包晶钢在凝固过程中存在包晶转变L+δ=γ，此过程伴随着较大的体积收缩，坯壳与结晶器铜板间易产生气隙，从而传热不均使凝固坯壳生长不均，导致应力集中产生裂纹，影响铸坯质量。结晶器缓冷是控制裂纹的重要手段，而连铸保护渣的选用则是其关键所在，包晶钢保护渣应具有较好的结晶性能以减缓传热，抑制裂纹的产生；同时还应考虑降低保护渣的粘度来提高其润滑能力，防止粘结漏钢。虽然，有关包晶钢保护渣的专利较多，但都无法很好的兼顾控制传热减少裂纹与保证润滑防止漏钢这两大功能；专利CN201310668533公开了浇注包晶钢用高碱度连铸保护渣，虽可兼顾控制传热与润滑，但其针对的典型钢种Si含量质量百分比为0.15-0.30%，其他钢种的通用性有待检验。
目前，有关超低硅包晶钢的生产工艺及控制方法还未见报道，本发明将针对超低硅包晶钢生产的关键工艺及控制方法进行阐述。
发明内容
本发明目的是提供一种超低硅（[Si]≤0.010%）包晶钢的生产方法，采用转炉终点高温低氧位、钢包渣系改质、RH轻处理、优化静置时间、使用专用保护渣并严控连铸耐材等措施，来满足高品质超低硅包晶钢的质量要求，解决了背景技术中存在的技术难题。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案如下：一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，所述生产方法包括铁水脱硫、转炉冶炼、RH处理、板坯连铸工序；所述成品包晶钢成分质量百分比中Si≤0.010%，C：0.08-0.10%。
本发明所述铁水脱硫工序，入炉铁水[S]≤0.003%。
本发明所述转炉冶炼工序，终点温度1710-1740℃，终点氧位≤800ppm，下渣厚度≤30mm，终点钢水控制成分质量百分比[C]：0.03-0.05%，[S]≤0.006%，[P]≤0.020%。
本发明所述RH处理工序，进站温度1640-1660℃；RH破空至连铸开浇时间≥15min；出站化学成分质量百分比如下：[C]：0.08-0.10%，[Mn]：0.40-0.45%，[Si]≤0.010%，[S]≤0.009%，[P]≤0.023%：[Als]：0.032-0.050%,[N]：0.0019-0.0024%。
本发明所述板坯连铸工序，钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水；使用无碳低硅覆盖剂，结晶器使用高碱度、低粘度包晶钢保护渣；结晶器采用弱冷模式。
本发明所述转炉冶炼工序，出钢过程加料顺序依次为石灰、萤石、增碳剂，石灰加入量2.5-3.0kg/t，出钢1/3时开始加入增碳剂进行脱氧，增碳剂加入量为20-40kg/炉，出钢完毕后关闭钢包底吹加入改质剂，改质剂加入80-120kg/炉。
本发明所述RH处理工序，进站渣样主要成分质量百分比为CaO：32-38%，SiO2：3-5%，Al2O3：27-33%，FeO：4.5-8.5%，MgO：5-8%。
本发明所述板坯连铸工序，高碱度、低粘度包晶钢保护渣的主要组分按照重量百分比计算为：CaO：33-37%，SiO2：24-28%，Na2O：10-12%，F：10-12%，Al2O3：4-6%，MgO：2-3%，C：6.0-6.3%。
本发明所述板坯连铸工序，中包钢水氧、氮含量质量分数控制为：T[O]≤30ppm、[N]≤30ppm。
本发明所述转炉冶炼工序，增碳剂为锻煤增碳剂，改质剂为高铝高钙改质剂。
本发明生产工艺控制稳定，连铸中包Si含量可稳定控制在0.010%以下，中包全氧控制在30ppm以内。该生产工艺要避免异常增Si，并需对夹杂物含量和铸坯凝固过程进行控制，因此对转炉终点控制、渣系改质、RH自然脱碳、静置时间、连铸保护浇注、专用保护渣以及整个过程的温度控制提出更高要求，必须对整个流程各工序的关键点进行精准控制，才能生产出满足要求的高质量无缺陷铸坯。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：采用“铁水预处理、转炉、RH、板坯连铸”的生产工艺流程，通过转炉终点控制、渣系改质；RH自然脱氧、优化静置时间；连铸保护浇铸、使用专用保护渣等系列措施，并严控全流程的温度、钢包耐材使用和夹杂物含量，生产出Si≤0.010%，表面及内部质量优良的超低硅包晶钢。通过控制各工序关键工艺参数，解决了现有生产工艺Si含量易超标，夹杂物控制能力不足，连铸坯质量不良等技术难题，为热轧提供了成分合格，高质量无缺陷的连铸坯，热轧生产优质热轧板卷，之后经酸洗涂油获得优质的最终产品。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
一种超低硅包晶钢的生产方法，工艺流程为铁水脱硫→转炉冶炼→RH处理→板坯连铸。
1、铁水脱硫：铁水包喷吹镁粉和石灰脱硫后，用捞渣器将渣子捞净，铁水表层无渣，入炉铁水[S]≤0.003%；
2、转炉冶炼：
1）转炉终点高温低氧位控制，终点温度1710-1740℃，终点氧位≤800ppm；
2）严格控制转炉下渣量，使用前挡滑板，后档挡渣锥与滑板相结合的挡渣方式，下渣厚度≤30mm；
3）严禁使用冶炼高硅钢种的钢包，出钢过程加入增碳剂脱氧，出钢完毕后加入钢渣改质剂；
4）终点钢水控制成分质量百分比[C]：0.03-0.05%，[S]≤0.006%，[P]≤0.020%；
转炉冶炼，冶炼采用烟气分析结合静态模型自动冶炼；出钢过程加料顺序依次为石灰→萤石→增碳剂，石灰加入量2.5-3.0kg/t，出钢1/3时开始加入增碳剂进行脱氧，增碳剂加入量为20-40kg/炉，出钢完毕后关闭钢包底吹加入改质剂，改质剂加入80-120kg/炉。
3、RH处理：
采用轻处理模式进行脱气、成分微调及去除夹杂；
1）进站温度1640-1660℃，保证进站温度，尽量避免RH吹氧加铝升温；利用真空自然脱氧，减少脱氧用铝，严控夹杂物含量；
2）进站渣样控制为高碱度、低SiO2活度并具有一定氧化性的炉渣，降低回硅潜能，减少回硅量；
3）RH破空至连铸开浇时间需保证≥15min，使夹杂物充分上浮，提高钢水洁净度；
4）RH出站化学成分质量百分比[C]：0.08-0.10%，[Mn]：0.40-0.45%，[Si]≤0.010%，[S]≤0.009%，[P]≤0.023%，[Als]：0.032-0.050%,[N]：0.0019-0.0024%;
进站渣样主要成分质量百分比为CaO：32-38%，SiO2：3-5%，Al2O3：27-33%，FeO：4.5-8.5%，MgO：5-8%；终脱氧且铝合金化循环后，使用高碳锰铁及RH增碳剂对钢水中[C]、[Mn]元素进行调整。
4、板坯连铸：
1）连铸工序做好保护浇注，钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水，中间包使用镁质耐材，铝碳质吹氩上水口、吹氩塞棒和浸入式水口，开浇前中间包做好氩气吹扫；
2）中间包使用无碳低硅覆盖剂，结晶器使用专用高碱度、低粘度包晶钢保护渣；
高碱度、低粘度包晶钢保护渣的主要组分按照质量百分比计算为：CaO：33-37%，SiO2：24-28%，Na2O：10-12%，F：10-12%，Al2O3：4-6%，MgO：2-3%，C：6.0-6.3%。
3）结晶器采用弱冷模式，二次冷却采用Peri冷却模式并配合动态轻压下；
中包钢水氧、氮含量质量百分数控制为T[O]≤30ppm、[N]≤30ppm。
然后热轧生产热轧卷板，经酸洗涂油成为最终产品。
实施例1
超低硅包晶钢的生产工艺流程为：铁水脱硫→转炉冶炼→RH处理→板坯连铸。
实施例中转炉100t，RH精炼100t，板坯连铸铸坯宽度为800mm，厚度为200mm，具体操作步骤和各工序工艺参数控制如下：
1.铁水脱硫：铁水包喷吹镁粉和石灰脱硫后，用捞渣器将渣子捞至铁水表层无渣，入炉铁水[S]=0.003%。
2.转炉冶炼
1）采用烟气分析结合静态模型进行冶炼，吹炼过程控制终点温度1710℃，终点氧位=450ppm。
2）使用前挡滑板，后档挡渣锥与滑板相结合的挡渣方式，严格控制转炉下渣量，下渣厚度=30mm。
3）使用连用、洁净的精炼加盖钢包出钢（严禁使用冶炼高硅钢种的钢包），出钢过程依次加入石灰→萤石→增碳剂，石灰加入量2.5kg/t，萤石加入量30kg/炉，增碳剂加入量20kg/炉，出钢完毕后关闭钢包底吹加入改质剂，改质剂加入量80kg/炉。
4）终点钢水成分（质量百分比）控制[C]：0.03%，[S]：0.006%，[P]：0.020%。
3.RH处理
采用轻处理模式进行脱气、成分微调及去除夹杂。
1）钢包进站温度1640℃，RH进站渣样主要成分质量百分比见表1：
表1 RH进站渣样主要成分/ %
2）RH轻处理自然脱氧脱碳，根据终脱氧位情况进行铝合金化；加入铝粒循环后使用高碳锰铁及RH增碳剂对钢水中[C]、[Mn]元素进行微调整。
3）RH破空至连铸开浇时间为15min。
4）RH出站化学成分质量百分比见表2：
表2 RH出站化学成分/ %
成分 C Mn S P Si Als N
含量% 0.089 0.428 0.005 0.022 0.007 0.0320 0.0024
4.板坯连铸
1）连铸进行保护浇注，钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水，浇注钢水时，不能下渣；中间包使用镁质耐材，铝碳质吹氩上水口、吹氩塞棒和浸入式水口。
2）使用无碳低硅覆盖剂，结晶器使用专用高碱度、低粘度包晶钢保护渣，所用保护渣的主要组分按照质量百分比计算为：CaO：33%，SiO2：24%，Na2O：10%，F：10%，Al2O3：4%，MgO：2%，C：6.0%。
3）结晶器采用弱冷模式，二次冷却采用Peri冷却模式并配合动态轻压下，然后热轧生产热轧卷板，经酸洗涂油成为最终产品。
按上述工艺生产的超低硅包晶钢铸坯化学成分及氧氮含量见表3：
表3 铸坯化学成分及氧氮含量/%
成分 C Mn S P Si Als N O
含量% 0.09 0.43 0.005 0.022 0.008 0.027 0.0030 0.0030
实施例2
超低硅包晶钢的生产工艺流程为：铁水脱硫→转炉冶炼→RH处理→板坯连铸。
实施例中转炉100t，RH精炼100t，板坯连铸铸坯宽度为960mm，厚度为200mm，具体操作步骤和各工序工艺参数控制如下：
1.铁水脱硫：铁水包喷吹镁粉和石灰脱硫后，用捞渣器将渣子捞至铁水表层无渣，入炉铁水[S]=0.0025%。
2.转炉冶炼
1）采用烟气分析结合静态模型进行冶炼，吹炼过程控制终点温度1725℃，终点氧位=700ppm。
2）使用前挡滑板，后档挡渣锥与滑板相结合的挡渣方式，严格控制转炉下渣量，下渣厚度=19mm。
3）使用连用、洁净的精炼加盖钢包出钢（严禁使用冶炼高硅钢种的钢包），出钢过程依次加入石灰→萤石→增碳剂，石灰加入量2.7kg/t，萤石加入量30kg/炉，增碳剂加入量25kg/炉，出钢完毕后关闭钢包底吹加入改质剂，改质剂加入量95kg/炉。
4）终点钢水成分（质量百分比）控制[C]：0.036%，[S]：0.005%，[P]：0.010%。
3.RH处理
采用轻处理模式进行脱气、成分微调及去除夹杂。
1）钢包进站温度1645℃，RH进站渣样主要成分质量百分比见表4：
表4 RH进站渣样主要成分/ %
成分 CaO FeO MgO
含量% 35.52 28.94 5.00 4.50 7.13
2）RH轻处理自然脱氧脱碳，根据终脱氧位情况进行铝合金化；加入铝粒循环后使用高碳锰铁及RH增碳剂对钢水中[C]、[Mn]元素进行微调整。
3）RH破空至连铸开浇时间为20min。
4）RH出站化学成分质量百分比见表5：
表5 RH出站化学成分/ %
成分 C Mn S P Si Als N
含量% 0.100 0.400 0.005 0.021 0.010 0.0446 0.0019
4.板坯连铸
1）连铸进行保护浇注，钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水，浇注钢水时，不能下渣；中间包使用镁质耐材，铝碳质吹氩上水口、吹氩塞棒和浸入式水口。
2）使用无碳低硅覆盖剂，结晶器使用专用高碱度、低粘度包晶钢保护渣，所用保护渣的主要组分按照质量百分比计算为：CaO：34.5%，SiO2：26%，Na2O：11%，F：10.5%，Al2O3：4.5%，MgO：2.6%，C：6.1%。
3）结晶器采用弱冷模式，二次冷却采用Peri冷却模式并配合动态轻压下，然后热轧生产热轧卷板，经酸洗涂油成为最终产品。
按上述工艺生产的超低硅包晶钢铸坯化学成分及氧氮含量见表6：
表6 铸坯化学成分及氧氮含量/%
成分 C Mn S P Si Als N O
含量% 0.10 0.40 0.005 0.021 0.01 0.041 0.0020 0.0024
实施例3
超低硅包晶钢的生产工艺流程为：铁水脱硫→转炉冶炼→RH处理→板坯连铸。
实施例中转炉100t，RH精炼100t，板坯连铸铸坯宽度为1550mm，厚度为200mm，具体操作步骤和各工序工艺参数控制如下：
1.铁水脱硫：铁水包喷吹镁粉和石灰脱硫后，用捞渣器将渣子捞至铁水表层无渣，入炉铁水[S]=0.0016%。
2.转炉冶炼
1）采用烟气分析结合静态模型进行冶炼，吹炼过程控制终点温度1740℃，终点氧位=800ppm。
2）使用前挡滑板，后档挡渣锥与滑板相结合的挡渣方式，严格控制转炉下渣量，下渣厚度=23mm。
3）使用连用、洁净的精炼加盖钢包出钢（严禁使用冶炼高硅钢种的钢包），出钢过程依次加入石灰→萤石→增碳剂，石灰加入量3.0kg/t，萤石加入量30kg/炉，增碳剂加入量40kg/炉，出钢完毕后关闭钢包底吹加入改质剂，改质剂加入量120kg/炉。
4）终点钢水成分（质量百分比）控制[C]：0.05%，[S]：0.003%，[P]：0.014%。
3.RH处理
采用轻处理模式进行脱气、成分微调及去除夹杂。
1）钢包进站温度1660℃，RH进站渣样主要成分质量百分比见表7：
表7 RH进站渣样主要成分/ %
成分 CaO FeO MgO
含量% 36.44 30.13 3.00 5.35 5.00
2）RH轻处理自然脱氧脱碳，根据终脱氧位情况进行铝合金化；加入铝粒循环后使用高碳锰铁及RH增碳剂对钢水中[C]、[Mn]元素进行微调整。
3）RH破空至连铸开浇时间为28min。
4）RH出站化学成分质量百分比见表8：
表8 RH出站化学成分/ %
成分 C Mn S P Si Als N
含量% 0.080 0.441 0.009 0.023 0.008 0.0387 0.0020
4.板坯连铸
1）连铸进行保护浇注，钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水，浇注钢水时，不能下渣；中间包使用镁质耐材，铝碳质吹氩上水口、吹氩塞棒和浸入式水口。
2）使用无碳低硅覆盖剂，结晶器使用专用高碱度、低粘度包晶钢保护渣，所用保护渣的主要组分按照质量百分比计算为：CaO：37%，SiO2：28%，Na2O：12%，F：12%，Al2O3：6%，MgO：3%，C：6.3%。
3）结晶器采用弱冷模式，二次冷却采用Peri冷却模式并配合动态轻压下，然后热轧生产热轧卷板，经酸洗涂油成为最终产品。
按上述工艺生产的超低硅包晶钢铸坯化学成分及氧氮含量见表9：
表9 铸坯化学成分及氧氮含量/%
成分 C Mn S P Si Als N O
含量% 0.08 0.44 0.006 0.023 0.009 0.036 0.0021 0.0016
实施例4
超低硅包晶钢的生产工艺流程为：铁水脱硫→转炉冶炼→RH处理→板坯连铸。
实施例中转炉100t，RH精炼100t，板坯连铸铸坯宽度为1445mm，厚度为200mm，具体操作步骤和各工序工艺参数控制如下：
1.铁水脱硫：铁水包喷吹镁粉和石灰脱硫后，用捞渣器将渣子捞至铁水表层无渣，入炉铁水[S]=0.0021%。
2.转炉冶炼
1）采用烟气分析结合静态模型进行冶炼，吹炼过程控制终点温度1719℃，终点氧位=570ppm。
2）使用前挡滑板，后档挡渣锥与滑板相结合的挡渣方式，严格控制转炉下渣量，下渣厚度=23mm。
3）使用连用、洁净的精炼加盖钢包出钢（严禁使用冶炼高硅钢种的钢包），出钢过程依次加入石灰→萤石→增碳剂，石灰加入量2.75kg/t，萤石加入量30kg/炉，增碳剂加入量31kg/炉，出钢完毕后关闭钢包底吹加入改质剂，改质剂加入量87kg/炉。
4）终点钢水成分（质量百分比）控制[C]：0.037%，[S]：0.0042%，[P]：0.009%。
3.RH处理
采用轻处理模式进行脱气、成分微调及去除夹杂。
1）钢包进站温度1652℃，RH进站渣样主要成分质量百分比见表10：
表10 RH进站渣样主要成分/ %
成分 CaO FeO MgO
含量% 38 27.00 4.43 8.50 7.35
2）RH轻处理自然脱氧脱碳，根据终脱氧位情况进行铝合金化；加入铝粒循环后使用高碳锰铁及RH增碳剂对钢水中[C]、[Mn]元素进行微调整。
3）RH破空至连铸开浇时间为25min。
4）RH出站化学成分质量百分比见表11：
表11 RH出站化学成分/ %
成分 C Mn S P Si Als N
含量% 0.086 0.450 0.005 0.020 0.009 0.0500 0.0019
4.板坯连铸
1）连铸进行保护浇注，钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水，浇注钢水时，不能下渣；中间包使用镁质耐材，铝碳质吹氩上水口、吹氩塞棒和浸入式水口。
2）使用无碳低硅覆盖剂，结晶器使用专用高碱度、低粘度包晶钢保护渣，所用保护渣的主要组分按照质量百分比计算为：CaO：35.6%，SiO2：24.7%，Na2O：11.3%，F：10.7%，Al2O3：5.1%，MgO：2.45%，C：6.21%。
3）结晶器采用弱冷模式，二次冷却采用Peri冷却模式并配合动态轻压下，然后热轧生产热轧卷板，经酸洗涂油成为最终产品。
按上述工艺生产的超低硅包晶钢铸坯化学成分及氧氮含量见表12：
表12 铸坯化学成分及氧氮含量/%
成分 C Mn S P Si Als N O
含量% 0.09 0.45 0.006 0.020 0.01 0.031 0.0024 0.0026
实施例5
超低硅包晶钢的生产工艺流程为：铁水脱硫→转炉冶炼→RH处理→板坯连铸。
实施例中转炉100t，RH精炼100t，板坯连铸铸坯宽度为1136mm，厚度为200mm，具体操作步骤和各工序工艺参数控制如下：
1.铁水脱硫：铁水包喷吹镁粉和石灰脱硫后，用捞渣器将渣子捞至铁水表层无渣，入炉铁水[S]=0.0019%。
2.转炉冶炼
1）采用烟气分析结合静态模型进行冶炼，吹炼过程控制终点温度1727℃，终点氧位=724ppm。
2）使用前挡滑板，后档挡渣锥与滑板相结合的挡渣方式，严格控制转炉下渣量，下渣厚度=27mm。
3）使用连用、洁净的精炼加盖钢包出钢（严禁使用冶炼高硅钢种的钢包），出钢过程依次加入石灰→萤石→增碳剂，石灰加入量2.95kg/t，萤石加入量30kg/炉，增碳剂加入量23kg/炉，出钢完毕后关闭钢包底吹加入改质剂，改质剂加入量113kg/炉。
4）终点钢水成分（质量百分比）控制[C]：0.047%，[S]：0.0038%，[P]：0.017%。
3.RH处理
采用轻处理模式进行脱气、成分微调及去除夹杂。
1）钢包进站温度1654℃，RH进站渣样主要成分质量百分比见表13：
表13 RH进站渣样主要成分/ %
成分 CaO FeO MgO
含量% 32 31.42 3.90 7.08 8.00
2）RH轻处理自然脱氧脱碳，根据终脱氧位情况进行铝合金化；加入铝粒循环后使用高碳锰铁及RH增碳剂对钢水中[C]、[Mn]元素进行微调整。
3）RH破空至连铸开浇时间为19min。
4）RH出站化学成分质量百分比见表14：
表14 RH出站化学成分/ %
成分 C Mn S P Si Als N
含量% 0.092 0.419 0.006 0.021 0.009 0.0415 0.0021
4.板坯连铸
1）连铸进行保护浇注，钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水，浇注钢水时，不能下渣；中间包使用镁质耐材，铝碳质吹氩上水口、吹氩塞棒和浸入式水口。
2）使用无碳低硅覆盖剂，结晶器使用专用高碱度、低粘度包晶钢保护渣，所用保护渣的主要组分按照质量百分比计算为：CaO：33.6%，SiO2：25.7%，Na2O：10.9%，F：11.7%，Al2O3：4.1%，MgO：2.37%，C：6.11%。
3）结晶器采用弱冷模式，二次冷却采用Peri冷却模式并配合动态轻压下，然后热轧生产热轧卷板，经酸洗涂油成为最终产品。
按上述工艺生产的超低硅包晶钢铸坯化学成分及氧氮含量见表15：
表15 铸坯化学成分及氧氮含量/%
成分 C Mn S P Si Als N O
含量% 0.09 0.42 0.006 0.021 0.01 0.037 0.0021 0.0020
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管结合上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，其特征在于：所述生产方法包括铁水脱硫、转炉冶炼、RH处理、板坯连铸工序；所述成品包晶钢成分质量百分比中Si≤0.010%，C：0.08-0.10%。
2.根据权利要求1所述的一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，其特征在于：所述铁水脱硫工序，入炉铁水[S]≤0.003%。
3.根据权利要求1所述的一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，其特征在于：所述转炉冶炼工序，终点温度1710-1740℃，终点氧位≤800ppm，下渣厚度≤30mm，终点钢水控制成分质量百分比[C]：0.03-0.05%，[S]≤0.006%，[P]≤0.020%。
4.根据权利要求1所述的一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，其特征在于：所述RH处理工序，进站温度1640-1660℃；RH破空至连铸开浇时间≥15min；出站化学成分质量百分比如下：[C]：0.08-0.10%，[Mn]：0.40-0.45%，[Si]≤0.010%，[S]≤0.009%，[P]≤0.023%：[Als]：0.032-0.050%，[N]：0.0019-0.0024%。
5.根据权利要求1所述的一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，其特征在于：所述板坯连铸工序，钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水；使用无碳低硅覆盖剂，结晶器使用高碱度、低粘度包晶钢保护渣；结晶器采用弱冷模式。
6.根据权利要求1-5任意一项所述的一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，其特征在于：所述转炉冶炼工序，出钢过程加料顺序依次为石灰、萤石、增碳剂，石灰加入量2.5-3.0kg/t，出钢1/3时开始加入增碳剂进行脱氧，增碳剂加入量为20-40kg/炉，出钢完毕后关闭钢包底吹加入改质剂，改质剂加入80-120kg/炉。
7.根据权利要求1-5任意一项所述的一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，其特征在于：所述RH处理工序，进站渣样主要成分质量百分比为CaO：32-38%，SiO2：3-5%，Al2O3：27-33%，FeO：4.5-8.5%，MgO：5-8%。
8.根据权利要求1-5任意一项所述的一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，其特征在于：所述板坯连铸工序，高碱度、低粘度包晶钢保护渣的主要组分按照重量百分比计算为：CaO：33-37%，SiO2 24-28%，Na2O 10-12%，F：10-12%，Al2O3 ：4-6%，MgO：2-3%，C：6.0-6.3%。
9.根据权利要求1-5任意一项所述的一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，其特征在于：所述板坯连铸工序，中包钢水氧、氮含量质量分数控制为：T[O]≤30ppm、[N]≤30ppm。
10.根据权利要求1-5任意一项所述的一种超低硅包晶钢的炼钢生产方法，其特征在于：所述转炉冶炼工序，增碳剂为锻煤增碳剂，改质剂为高铝高钙改质剂。
CN201710031291.4A 2017-01-17 2017-01-17 一种超低硅包晶钢的生产方法 Pending CN106834612A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710031291.4A CN106834612A (zh) 2017-01-17 2017-01-17 一种超低硅包晶钢的生产方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710031291.4A CN106834612A (zh) 2017-01-17 2017-01-17 一种超低硅包晶钢的生产方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN106834612A true CN106834612A (zh) 2017-06-13

Family

ID=59123671

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710031291.4A Pending CN106834612A (zh) 2017-01-17 2017-01-17 一种超低硅包晶钢的生产方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN106834612A (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107663562A (zh) * 2017-09-27 2018-02-06 武汉钢铁有限公司 超低碳超低硅钢冶炼过程中防止硅含量增加的方法
CN109877285A (zh) * 2019-02-21 2019-06-14 舞阳钢铁有限责任公司 一种提高Cr-Mo钢连铸坯表面质量的方法
CN110724881A (zh) * 2019-10-13 2020-01-24 唐山钢铁集团高强汽车板有限公司 一种600MPa级包晶高铝TRIP钢炼钢生产方法
CN113322364A (zh) * 2021-05-20 2021-08-31 莱芜钢铁集团银山型钢有限公司 一种极地用钢的超高磷铁水低成本冶炼方法
CN115572890A (zh) * 2021-06-21 2023-01-06 上海梅山钢铁股份有限公司 一种低硫包晶钢连铸板坯的生产方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101942603A (zh) * 2010-09-28 2011-01-12 北京科技大学 600MPa级超低硅冷轧热镀锌双相钢及其制备工艺
CN105861913A (zh) * 2016-05-31 2016-08-17 唐山钢铁集团有限责任公司 中板坯连铸生产700MPa铁素体马氏体双相钢的方法

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN101942603A (zh) * 2010-09-28 2011-01-12 北京科技大学 600MPa级超低硅冷轧热镀锌双相钢及其制备工艺
CN105861913A (zh) * 2016-05-31 2016-08-17 唐山钢铁集团有限责任公司 中板坯连铸生产700MPa铁素体马氏体双相钢的方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
孙玮等: "《中厚板生产900问》", 31 July 2014 *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107663562A (zh) * 2017-09-27 2018-02-06 武汉钢铁有限公司 超低碳超低硅钢冶炼过程中防止硅含量增加的方法
CN107663562B (zh) * 2017-09-27 2019-09-24 武汉钢铁有限公司 超低碳超低硅钢冶炼过程中防止硅含量增加的方法
CN109877285A (zh) * 2019-02-21 2019-06-14 舞阳钢铁有限责任公司 一种提高Cr-Mo钢连铸坯表面质量的方法
CN110724881A (zh) * 2019-10-13 2020-01-24 唐山钢铁集团高强汽车板有限公司 一种600MPa级包晶高铝TRIP钢炼钢生产方法
CN113322364A (zh) * 2021-05-20 2021-08-31 莱芜钢铁集团银山型钢有限公司 一种极地用钢的超高磷铁水低成本冶炼方法
CN115572890A (zh) * 2021-06-21 2023-01-06 上海梅山钢铁股份有限公司 一种低硫包晶钢连铸板坯的生产方法
CN115572890B (zh) * 2021-06-21 2023-06-09 上海梅山钢铁股份有限公司 一种低硫包晶钢连铸板坯的生产方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Emi Steelmaking technology for the last 100 years: toward highly efficient mass production systems for high quality steels
CN106834612A (zh) 一种超低硅包晶钢的生产方法
CN112853209B (zh) 一种含Zr焊丝钢热轧盘条及其生产工艺
CN103334050B (zh) 一种薄板坯连铸生产低铝硅镇静碳素结构钢的工艺
CN101225453A (zh) 低碳低硅钢的电炉冶炼方法
CN108531807B (zh) 一种厚壁大口径x80m管线洁净钢及冶炼方法
CN104789859B (zh) 一种中薄板坯连铸机生产包晶钢的方法
CN114574770B (zh) 一种高强度耐疲劳的60Si2MnA弹簧钢制备方法
CN111455125B (zh) 提高高铝钢连浇炉次的生产方法
CN105458205B (zh) 高镍钢Gr.8连铸圆坯的生产方法
CN102345062A (zh) 一种20mm以下规格保探伤低合金Q345钢板
CN105537549B (zh) ‑100℃低温无缝钢管钢连铸圆坯的生产方法
CN111910040B (zh) 一种超低碳钢顶渣氧化性稳定控制的方法
CN106011639B (zh) 一种常规板坯连铸机生产低合金包晶钢的方法
CN105316558A (zh) 一种防止铸坯角裂含硼钢的制备方法
CN114318154A (zh) 一种高洁净度焊丝钢l-s3及其制备方法
CN114293101B (zh) 一种经济型高等级焊丝钢h04e及其制备方法
CN114381672B (zh) 一种马氏体高耐磨钢板冶炼及连铸制造方法
CN102864274B (zh) 一种转炉生产硅钢的方法
CN112795834B (zh) 一种中碳中硅高铝双相钢连铸坯的生产方法
CN105695661A (zh) 一种csp生产线冶炼q235b钢的方法
CN110453137B (zh) 一种低硅低铝汽轮机转子钢的冶炼方法
CN111020111A (zh) 一种低C低Si钢的冶炼方法
CN113817968B (zh) 一种中碳高铝钢的方坯连铸生产方法
CN111349740A (zh) 可以降低h08a钢种连铸坯内部气泡的控制方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20170613

RJ01 Rejection of invention patent application after publication