CN111253776A - 全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,及应用 - Google Patents
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Abstract
本发明属于活性染料技术领域,尤其涉及高耐光色牢度、高耐光汗复合色牢度、高耐湿摩擦色牢度的藏青色活性染料配方。本发明具有藏青活性染料用于染色制得面料后单色日晒牢度高,汗渍牢度酸汗CS色变、棉沾色以及汗渍牢度碱汗CS色变等级高,耐干湿摩擦牢度高的优点,而且藏青活性染料成本低,提高服装面料艳度,相较于还原(士林)染料污染更低,废水处理压力更小,整体生产、应用工艺合理有效,简单快捷,以及在全棉面料、棉纤维和聚酯纤维混纺面料、棉纤维和聚酰胺酯纤维混纺面料这三类面料上都能高效稳定使用。
Description
技术领域
本发明属于活性染料技术领域,尤其涉及高耐光色牢度、高耐光汗复合色牢度、高耐湿摩擦色牢度的藏青色活性染料配方。
背景技术
现有的全棉面料、棉纤维和聚酯纤维混纺面料、棉纤维和聚酰胺酯纤维混纺面料是主要的服装面料种类。目前,除国旗红等对艳度要求较高的颜色外,中深色的面料颜色解决方案为确保面料高耐光色牢度、高耐光汗复合色牢度、高耐湿摩擦色牢度效果,只有采用还原(士林)染料进行染色。
但是另一方面,还原(士林)染料本身不溶于水,不能直接用于织物的染色,需要在碱性条件下用保险粉等还原剂把染料还原成隐色体的钠盐,再吸咐于纤维,然后经过空气或其它氧化剂氧化显色,隐色体恢复成了不溶性的染料染在纤维上。由于还原(士林)染料工艺的特殊性,导致还原(士林)染色的染透性比较差,致使染色使用染料用量大还经常会有色差色花现象发生。尤其是藏青色在内的深色面料在采用还原(士林)染料进行染色需要加大用量并配合保险粉与烧碱等化学助剂,由于还原(士林)染料本身生产难度大染料价格高,加大用量后染料成本相当于活性染料的2倍,并且加大使用化工染料与助剂的用量对染厂污水处理增加压力,所以市场上急需一种能全面替代还原(士林)染料的新型活性染料。
专利公开号为CN110042678A,公开日为2019.07.23的中国发明专利公开了一种深黑色活性染料墨水及其制备方法,其按质量百分比由以下组分组成,包括如下原料组分:复合黑色活性染料17-28%、高分子固色分散剂2-10%、粘度调节剂2-5%、pH调节剂0.5-1%、杀菌剂0.1-1%、促染剂1.5-3.5%、余量为去离子水。
但是该发明专利中的活性染料存在耐光色牢度较差的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,及应用,其能通过按特定比例混合活性藏青染料、活性深红染料以及活性橙染料,或活性藏青染料、活性黄棕染料以及活性黑染料的方式,配制得到藏青色活性染料,用于全棉面料、棉纤维和聚酯纤维混纺面料、棉纤维和聚酰胺酯纤维混纺面料的染色工艺。本发明具有藏青活性染料用于染色制得面料后单色日晒牢度高,汗渍牢度酸汗CS色变、棉沾色以及汗渍牢度碱汗CS色变等级高,耐干湿摩擦牢度高的优点,而且藏青活性染料成本低,提高服装面料艳度,相较于还原(士林)染料污染更低,废水处理压力更小,整体生产、应用工艺合理有效,简单快捷,以及在全棉面料、棉纤维和聚酯纤维混纺面料、棉纤维和聚酰胺酯纤维混纺面料这三类面料上都能高效稳定使用。
本发明解决上述问题采用的技术方案是:全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,包括活性藏青染料10-65g/L、活性深红染料2-15g/L,以及活性橙染料 0.2-8g/L。
进一步优选的技术方案在于:所述活性藏青染的单色日晒牢度1/1SD5-6级、1/12SD5级,汗渍牢度酸汗CS色变5级,棉沾色4-5级,汗渍牢度碱汗CS色变5级,棉沾色4-5级,耐氯化水牢度20ppm活性氯4-5级,耐湿摩牢度3级。
进一步优选的技术方案在于:所述活性深红染料SF的单色日晒牢度1/1SD4-5级,汗渍牢度酸汗CS色变5级,棉沾色5级,汗渍牢度碱汗CS色变5级,棉沾色5级,耐氯化水牢度20ppm活性氯4级,耐湿摩牢度4级。
进一步优选的技术方案在于:所述活性橙染料单色日晒牢度1/1SD5级,汗渍牢度酸汗CS色变4级,棉沾色4-5级,汗渍牢度碱汗CS色变4级,棉沾色4-5级,耐氯化水牢度20ppm活性氯4级,耐湿摩2-3级。
进一步优选的技术方案在于:所述活性染料用于全棉面料服装,以及棉混纺面料服装的染色使用。
在本发明中,所述活性染料用于全棉面料、棉纤维和聚酯纤维混纺面料,以及棉纤维和聚酰胺酯纤维混纺面料,可以保证高耐光色牢度、高耐汗光色牢度、高耐湿摩擦色牢度的效果。
进一步优选的技术方案在于:所述活性藏青染料为英彩克隆藏青PL-N,所述活性深红染料为英彩克隆深红SF,所述活性橙染料为英彩克隆橙CD。
进一步优选的技术方案在于:所述藏青活性染料搭配分散染料,用于对全棉混纺面料进行染色,所述分散染料包括英彩休藏青HSF-N 0.5-20g/L,英彩休黄棕HSF01 1-3g/L,英彩休黑HSF01 5-45g/L。
在本发明中,所述英彩休藏青、英彩休黄棕以及英彩休黑三者也都具有单色日晒牢度1/1SD5-6级、1/12SD5级,汗渍牢度酸汗CS色变5级、棉沾色4-5级,汗渍牢度碱汗CS色变5级、棉沾色4-5级,耐氯化水牢度20ppm活性氯4-5级,耐摩擦牢度干摩5级、湿摩3级的性能。
进一步优选的技术方案在于:所述活性染料使用时采用的固色剂为多胺类缩聚阳离子化合物轧染专用固色剂,固色剂用量为20g/L,轧缩率为50-65%,工艺流程依次为轧染固色和均匀烘干,烘干温度为130-150℃。
在本发明中,所述多胺类缩聚阳离子化合物可以是乙烯多胺、双氰胺等多胺类化合物或与其他化合物缩聚而成的高聚物。
进一步优选的技术方案在于:所述活性染料的染色工艺依次包括轧染上色、预烘、焙烘、汽蒸、皂洗、固色以及烘干步骤。
进一步优选的技术方案在于:所述活性染料在染色前需要对面料进行前处理,依次包括退浆、煮炼、氧漂、烧毛以及丝光步骤。
本发明通过按特定比例混合活性藏青染料、活性深红染料以及活性橙染料,或活性藏青染料、活性黄棕染料以及活性黑染料的方式,配制得到藏青色活性染料,用于全棉面料、棉纤维和聚酯纤维混纺面料、棉纤维和聚酰胺酯纤维混纺面料的染色工艺。本发明具有藏青活性染料用于染色制得面料后单色日晒牢度高,汗渍牢度酸汗CS色变、棉沾色以及汗渍牢度碱汗CS色变等级高,耐干湿摩擦牢度高的优点,而且藏青活性染料成本低,提高服装面料艳度,相较于还原(士林)染料污染更低,废水处理压力更小,整体生产、应用工艺合理有效,简单快捷,以及在全棉面料、棉纤维和聚酯纤维混纺面料、棉纤维和聚酰胺酯纤维混纺面料这三类面料上都能高效稳定使用。
附图说明
图1为本发明中4个实施例,以及现有对比例的测试结果表格。
图2为本发明实施例1中63”32*32 130*70面料的测试报告。
图3为本发明实施例2中63”20*16 128*60 面料的测试报告。
图4为本发明中对比例,即普通活性20*16 128*60面料的测试报告。
具体实施方式
以下所述仅为本发明的较佳实施例,非对本发明的范围进行限定。
实施例1
全棉面料 63”32*32 130*70 斜纹工装面料高耐光的藏青活性染料配方,包括按重量计的以下各组分:英彩克隆藏青PL-N 43g/L、英彩克隆深红SF 7.2g/L以及英彩克隆橙CD3.96g/L。所述藏青活性染料用于对面料中的全棉纤维进行染色,染色工艺依次包括面料前处理、面料染色以及面料后整理定型,所述面料染色依次包括轧染上色、预烘、汽蒸、皂洗、固色以及烘干步骤。
在本实施例中,所述面料前处理依次包括退浆、煮炼、氧漂、烧毛以及丝光,均按现有工艺进行,所述轧染上色步骤中,所述混纺面料在染浴中对染浴液的相对移动速度为50码/分钟,所述预烘步骤中温度为78℃,烘干步骤的温度为90℃,两者之间温度差为12℃,因此可以保证逐步均匀烘干的效果,避免烘干温度过高而造成染料层开孔微小裂开的问题。
所述汽蒸步骤中温度为100℃,时间为90s。所述皂洗固色步骤中采用4槽连续皂洗方式进行,依次的4槽皂洗温度为88℃、90℃、90℃以及85℃,皂洗时间为2.5min,皂洗剂均速加入皂洗槽中,加入量为0.6kg/(L.H)。
固色工艺:固色剂采用多胺类缩聚阳离子化合物轧染专用固色剂,固色剂用量20g/L,轧缩率60%,工艺流程为:轧固色剂、均匀烘干烘干温度为130℃,提高藏青面料色牢度上有优异的固色效果,对面料色光影响小,也不影响耐光色牢度,并且绿色环保。
所述面料后整理定型依次包括后整理和定型步骤,所述后整理步骤中的后整理液包括N-乙烯基吡咯烷酮、脂肪醇聚氧乙烯醚以及β-环糊精的混合物,三者重量比为3:3:0.6,pH值为6.0,所述定型步骤中温度为120℃。
最后,对本实施例中所述藏青活性染料染色制得的面料,就耐光色牢度(220小时)、耐光汗复合色牢度(60小时碱汗)以及耐湿摩擦色牢度三个项目进行测试,结果如附图1的整合表格所示,而具体测试报告如附图2所示。
在本实施例中,所述藏青活性染料染色的纯全棉纤维面料具有高耐光色牢度、高耐光汗复合牢度高耐湿摩擦牢度的优点,最终保证长期穿着不掉色,而且在生产过程中也具有污染小的优点,这是还原(士林)染料所不能比的。
实施例2
全棉面料 63”20*16 128*60 3/1工装面料高耐光的藏青活性染料配方,包括按重量计的以下各组分:英彩克隆藏青PL-N 30g/L、英彩克隆深红SF 6.0g/L以及英彩克隆橙CD3.1g/L。所述藏青活性染料用于对面料中的全棉纤维进行染色,染色工艺依次包括面料前处理、面料染色以及面料后整理定型,所述面料染色依次包括轧染上色、预烘、汽蒸、皂洗、固色以及烘干步骤。
在本实施例中,所述面料前处理依次包括退浆、煮炼、氧漂、烧毛以及丝光,均按现有工艺进行,所述轧染上色步骤中,所述混纺面料在染浴中对染浴液的相对移动速度为50码/分钟,所述预烘步骤中温度为75℃,烘干步骤的温度为86℃,两者之间温度差为11℃,因此可以保证逐步均匀烘干的效果,避免烘干温度过高而造成染料层开孔微小裂开的问题。
所述汽蒸步骤中温度为100℃,时间为90s。所述皂洗固色步骤中采用4槽连续皂洗方式进行,依次的4槽皂洗温度为88℃、90℃、90℃以及85℃,皂洗时间为2min,皂洗剂均速加入皂洗槽中,加入量为0.4kg/(L.H)。
固色工艺:固色剂采用多胺类缩聚阳离子化合物轧染专用固色剂,固色剂用量20g/L,轧缩率60%,工艺流程为:轧固色剂、均匀烘干烘干温度为130℃,提高藏青面料色牢度上有优异的固色效果,对面料色光影响小,也不影响耐光色牢度,并且绿色环保。
所述面料后整理定型依次包括后整理和定型步骤,所述后整理步骤中的后整理液包括N-乙烯.基吡咯烷酮、脂肪醇聚氧乙烯醚以及β-环糊精的混合物,三者重量比为3:3:0.5,pH值为5.5。所述定型步骤中温度为130℃。
最后,对本实施例中所述藏青活性染料染色制得的面料,就耐光色牢度(220小时)、耐光汗复合色牢度(60小时碱汗)以及耐湿摩擦色牢度三个项目进行测试,结果如附图1的整合表格所示,而具体测试报告如附图3所示。
在本实施例中,所述藏青活性染料染色的纯全棉纤维面料具有高耐光色牢度、高耐光汗复合牢度高耐湿摩擦牢度的优点,最终保证长期穿着不掉色,而且在生产过程中也具有污染小的优点,这是还原(士林)染料所不能比的。
实施例3
棉60%、聚酰胺酯40%面料 63”20*16 128*60 3/1工装面料高耐光的藏青活性染料配方,上色步骤依次为先用分散染料对聚酰胺酯纤维进行染色,再用活性染料对全棉纤维染色,做到两色一致。所述分散染料包括按重量计的以下各组分:英彩休藏青HSF-N14g/L,英彩休黄棕HSF01 2.4g/L,英彩休黑HSF01 2.4g/L。染色工艺依次包括面料前处理、面料染色以及面料后整理定型,所述面料分散染色依次包括轧染上色、预烘、汽蒸、皂洗、固色以及烘干步骤。
述活性染料包括按重量计的以下各组分:英彩克隆藏青PL-N24.5g/L、英彩克隆深红SF 7.7g/L。染色工艺依次包括轧染上色、预烘、汽蒸、皂洗、固色以及烘干步骤,做到两色一致。
在本实施例中,所述面料前处理依次包括退浆、煮炼、氧漂、烧毛以及丝光,均按现有工艺进行,所述轧染上色步骤中,所述混纺面料在染浴中对染浴液的相对移动速度为50码/分钟,所述预烘步骤中温度为80℃,烘干步骤的温度为95℃,两者之间温度差为15℃,因此可以保证逐步均匀烘干的效果,避免烘干温度过高而造成染料层开孔微小裂开的问题。
所述汽蒸步骤中温度为100℃,时间为90s。所述皂洗固色步骤中采用4槽连续皂洗方式进行,依次的4槽皂洗温度为88℃、90℃、90℃以及85℃,皂洗时间为2min,皂洗剂均速加入皂洗槽中,加入量为0.8kg/(L.H)。
固色工艺:固色剂采用多胺类缩聚阳离子化合物轧染专用固色剂,固色剂用量15g/L,轧缩率60%,工艺流程为:轧固色剂、均匀烘干烘干温度为130℃,提高藏青面料色牢度上有优异的固色效果,对面料色光影响小,也不影响耐光色牢度,并且绿色环保。
所述面料后整理定型依次包括后整理和定型步骤,所述后整理步骤中的后整理液包括N-乙烯基吡咯烷酮、脂肪醇聚氧乙烯醚以及β-环糊精的混合物,三者重量比为3:3:1,pH值为6.5。所述定型步骤中温度为130℃。
最后,对本实施例中所述藏青活性染料和分散染料染色制得的面料,就耐光色牢度(220小时)、耐光汗复合色牢度(60小时碱汗)以及耐湿摩擦色牢度三个项目进行测试,结果如附图1的整合表格所示。
在本实施例中,经过所述藏青活性染料染色的混纺面料具有较好的耐光色牢度、较好的汗光色牢度、较好的耐皂洗色牢度的优点,最终保证长期穿着不掉色,而且具有污染小的优点,这是普通的还原(士林)染料所不能比的。
实施例4
60%棉、40%聚酯纤维面料 21/2*10 70*42帆布工装面料高耐光的藏青活性染料配方,上色步骤依次为先用分散染料对聚酯纤维进行染色,再用活性染料对全棉纤维染色,做到两色一致。
所述分散染料包括按重量计的以下各组分:英彩休藏青HSF-N1.3g/L,英彩休黄棕HSF01 2.2g/L,英彩休黑HSF01 46g/L。染色工艺依次包括面料前处理、面料染色以及面料后整理定型,所述面料分散染色依次包括轧染上色、预烘、焙烘、汽蒸、皂洗、固色以及烘干步骤。
所述活性染料包括按重量计的以下各组分:英彩克隆藏青PL-N 16.5g/L、英彩克隆深红SF 3.9g/L以及英彩克隆橙CD 7g/L。染色工艺依次包括轧染上色、预烘、汽蒸、皂洗、固色以及烘干步骤,做到两色一致。
在本实施例中,所述面料前处理依次包括退浆、煮炼、氧漂、烧毛以及丝光,均按现有工艺进行,所述轧染上色步骤中,所述混纺面料在染浴中对染浴液的相对移动速度为50码/分钟,所述预烘步骤中温度为80℃,烘干步骤的温度为95℃,两者之间温度差为15℃,因此可以保证逐步均匀烘干的效果,避免烘干温度过高而造成染料层开孔微小裂开的问题。
所述汽蒸步骤中温度为100℃,时间为90s。所述皂洗固色步骤中采用4槽连续皂洗方式进行,依次的4槽皂洗温度为88℃、90℃、90℃以及85℃,皂洗时间为2min,皂洗剂均速加入皂洗槽中,加入量为0.8kg/(L.H)。
固色工艺:固色剂采用多胺类缩聚阳离子化合物轧染专用固色剂,固色剂用量15g/L,轧缩率60%,工艺流程为:轧固色剂、均匀烘干烘干温度为130℃,提高藏青面料色牢度上有优异的固色效果,对面料色光影响小,也不影响耐光色牢度,并且绿色环保。
所述面料后整理定型依次包括后整理和定型步骤,所述后整理步骤中的后整理液包括N-乙烯基吡咯烷酮、脂肪醇聚氧乙烯醚以及β-环糊精的混合物,三者重量比为3:3:1,pH值为6.5。所述定型步骤中温度为120℃。
最后,对本实施例中所述藏青活性染料和分散染料染色制得的面料,就耐光色牢度(220小时)、耐光汗复合色牢度(60小时碱汗)以及耐湿摩擦色牢度三个项目进行测试,结果如附图1的整合表格所示。
在本实施例中,经过所述藏青活性染料染色的混纺面料具有较好的耐光色牢度、较好的汗光色牢度、较好的耐皂洗色牢度的优点,最终保证长期穿着不掉色,而且具有污染小的优点,这是普通的还原(士林)染料所不能比的。
其中,附图4是附图1中“普通活性20*16 128*60”一列的具体测试报告,综上可以得到:四个实施例中的活性染料都具有高耐光色牢度、高耐光汗色牢度,高耐皂洗色牢度的优点。
上面对本发明的实施方式作了详细说明,但是本发明不限于上述实施方式,在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内,还可以在不脱离本发明宗旨的前提下做出各种修改。这些都是不具有创造性的修改,只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,其特征在于:包括活性藏青染料10-65g/L、活性深红染料2-15g/L,以及活性橙染料 0.2-8g/L。
2.根据权利要求1所述的全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,其特征在于:所述活性藏青染的单色日晒牢度1/1SD5-6级、1/12SD5级,汗渍牢度酸汗CS色变5级,棉沾色4-5级,汗渍牢度碱汗CS色变5级,棉沾色4-5级,耐氯化水牢度20ppm活性氯4-5级,耐湿摩牢度3级。
3.根据权利要求1所述的全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,其特征在于:所述活性深红染料SF的单色日晒牢度1/1SD4-5级,汗渍牢度酸汗CS色变5级,棉沾色5级,汗渍牢度碱汗CS色变5级,棉沾色5级,耐氯化水牢度20ppm活性氯4级,耐湿摩牢度4级。
4.根据权利要求1所述的全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,其特征在于:所述活性橙染料单色日晒牢度1/1SD5级,汗渍牢度酸汗CS色变4级,棉沾色4-5级,汗渍牢度碱汗CS色变4级,棉沾色4-5级,耐氯化水牢度20ppm活性氯4级,耐湿摩2-3级。
5.根据权利要求1所述的全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,其特征在于:所述活性藏青染料为英彩克隆藏青PL-N,所述活性深红染料为英彩克隆深红SF,所述活性橙染料为英彩克隆橙CD。
6.根据权利要求1所述的全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,其特征在于:所述藏青活性染料搭配分散染料,用于对全棉混纺面料进行染色,所述分散染料包括英彩休藏青HSF-N 0.5-20g/L,英彩休黄棕HSF01 1-3g/L,英彩休黑HSF01 5-45g/L。
7.根据权利要求1所述的全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,其特征在于:所述活性染料用于全棉面料服装,以及棉混纺面料服装的染色使用。
8.根据权利要求1所述的全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,其特征在于:所述活性染料使用时采用的固色剂为多胺类缩聚阳离子化合物轧染专用固色剂,固色剂用量为20g/L,轧缩率为50-65%,工艺流程依次为轧染固色和均匀烘干,烘干温度为130-150℃。
9.根据权利要求1所述的全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,其特征在于:所述活性染料的染色工艺依次包括轧染上色、预烘、汽蒸、皂洗固色以及烘干步骤。
10.根据权利要求1所述的全棉与全棉混纺面料用藏青活性染料配方,其特征在于:所述活性染料在染色前需要对面料进行前处理,依次包括退浆、煮炼、氧漂、烧毛以及丝光步骤。
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