CN111231598A - 稳定器装置及稳定器装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种稳定器装置及稳定器装置的制造方法，该稳定器装置具备：由弹性材料构成的一对衬套，其内周面经由粘接剂分别固定于稳定杆的圆筒形状的外周面的周向位置互不相同的两个部位，一对所述衬套具有圆弧形状的截面形状且相互分体；以及一个或一对壳体，其内周面固定于至少一个所述衬套的外周面，且所述壳体具有圆弧形状的截面形状。

Description

稳定器装置及稳定器装置的制造方法

技术领域

本发明涉及设置于车辆的稳定器装置及稳定器装置的制造方法。

背景技术

图23表示稳定器装置100的一例。该稳定器装置100具备金属制且截面为圆形的稳定杆101、固定于稳定杆101的外周面的一体成形品的橡胶衬套102、装配于橡胶衬套102的外周面的金属制的固定用托架103。

稳定杆101的扭转部的一部分由沿车辆的宽度方向直线延伸的被支承部101a构成。在橡胶衬套102，形成有沿上述宽度方向贯通橡胶衬套102且与被支承部101a的外周面大致相同直径的装配孔102a。通过将粘接剂涂布在橡胶衬套102的装配孔102a的内周面整体并且将被支承部101a***装配孔102a，从而使橡胶衬套102装配于被支承部101a。

在将橡胶衬套102装配到被支承部101a时，在粘接剂硬化之前，省略了图示的压缩机对装配于被支承部101a的橡胶衬套102的上端部施加图23的箭头所示的向下的预压。

固定用托架103具备截面呈U字形的装配部103a、从装配部103a的两端分别沿大致水平方向延伸的一对被固定部103b。在完成由压缩机进行的对橡胶衬套102施加预压之后，使固定用托架103的装配部103a从上方装配于被支承部101a。将固定用托架103的一对被固定部103b载置于稳定器固定部104的上表面。然后，通过从上方向下方贯通各被固定部103b及稳定器固定部104的一对螺栓105和固定于稳定器固定部104的下表面且与各螺栓105螺合的一对焊接螺母106，使固定用托架103的各被固定部103b固定于稳定器固定部104。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2018-087010号公报

发明内容

发明所要解决的课题

为了经由粘接剂将橡胶衬套102的装配孔102a的内周面整体牢固地固定于被支承部101a的外周面，在粘接剂硬化之前，需要将装配孔102a的内周面整体相对于被支承部101a的外周面在与外周面正交的方向(即，被支承部101a的径向)上按压。

由压缩机施加的上述预压为上下方向的力。因此，在橡胶衬套102的上端部与被支承部101a的上端部之间施加相对于被支承部101a的外周面的上端部正交的力，且在橡胶衬套102的下端部与被支承部101a的下端部之间施加相对于被支承部101a的外周面的下端部正交的力。因此，使装配孔102a的内周面的上端部及下端部分别牢固地固定于被支承部101a的上端部及下端部。

另一方面，由于上述预压，橡胶衬套102以在水平方向上扩径的方式弹性变形。即，橡胶衬套102以使装配孔102a的内周面的左右两侧部从被支承部101a的外周面的左右两侧部向外周侧分离的方式弹性变形。因此，装配孔102a的内周面的左右两侧部可能无法牢固地固定于被支承部101a的左右两侧部。

而且，在装配孔102a的内周面的除上下两端部及左右两侧部之外的部位(以下，将这些部位称作剩余部分)与被支承部101a的外周面之间，施加由上述预压引起的上下方向的力。但是，与被支承部101a的外周面的各剩余部分对向的部位正交的方向与上下方向相互不一致。因此，装配孔102a的各剩余部分可能无法牢固地固定于被支承部101a。

用于解决课题的技术方案

本发明是为了应对上述课题而完成的。即，本发明的目的之一在于提供能够将橡胶衬套的内周面整体经由粘接剂牢固地固定于稳定杆的外周面的稳定器装置及稳定器装置的制造方法。

本发明的稳定器装置(10、10A)具备：

由弹性材料构成的一对衬套(26、26A、36)，内周面经由粘接剂(B)分别固定于稳定杆(15)的圆筒形状的外周面的周向位置互不相同的两个部位，一对所述衬套具有圆弧形状的截面形状且相互分体；以及

一个或一对树脂制或橡胶制的壳体(21、31、31A)，内周面固定于至少一个所述衬套的外周面，且所述壳体具有圆弧形状的截面形状。

本说明书中所使用的“圆弧形状”这样的用语包括“完全的圆弧形状”以及“大致圆弧形状”。

由于壳体的截面形状为圆弧形状(由于壳体并非圆筒体)，因此在将各衬套的内周面装配在稳定杆的外周面的状态下，容易使壳体向任意的方向变形。例如，能够以将壳体的外周面的各部位向稳定杆的中心轴侧按压的方式，使壳体变形。在以这样的方式使壳体变形时，固定于壳体的衬套的内周面整体相对于稳定杆的外周面在与该外周面正交或大致正交的方向上被按压。而且，由于壳体的内周面固定于对应的衬套的外周面，因此在使壳体变形时衬套相对于对应的壳体不滑动。因此，施加到壳体的外周面的力从壳体可靠地传递到衬套。因此，使被壳体按压的衬套的内周面整体经由粘接剂可靠地固定于稳定杆的外周面。

本发明的一个方面的特征在于，

在所述壳体的内周面，设置有在与所述稳定杆的中心轴平行的方向上相互分离的一对衬套止动件(23、33)，

所述衬套位于所述壳体的一对所述衬套止动件之间。

根据本发明的一个方面，在与稳定杆的中心轴平行的力施加到衬套时，衬套几乎不可能从对应的壳体分离。

本发明的一个方面的特征在于，

在所述壳体的外周面的周向的中央部的两侧，设置有朝向外周侧突出且被按压部件(71、73、73A)按压的一对被按压突起(25、35)。

根据本发明的一个方面，通过利用按压部件按压一对被按压突起，能够容易地使壳体变形。因此，能够容易地执行经由粘接剂将被壳体按压的衬套的内周面整体固定于稳定杆的外周面的作业。

本发明的一个方面的特征在于，

具备以相互固定的状态固定于车身的一对托架(40、40A、50、50A)，一对所述托架分别与各所述衬套对应，且至少一个所述托架装配于一个所述壳体的外周面，

在装配于所述壳体的外周面的所述托架的内周面形成有凹部(45、47、50f、55、57)，

在供所述托架装配的所述壳体的外周面，设置有与所述凹部嵌合的凸部(24、25、34、35、37)。

根据本发明的一个方面，通过凸部及凹部，限制壳体相对于托架以稳定杆为中心相对旋转。

本发明的一个方面的特征在于，

一个所述托架(50A)装配于固定在一个所述衬套(36)的所述壳体(31A)的外周面，且另一个所述托架(40A)直接固定于另一个所述衬套(26A)。

根据本发明的一个方面，能够将另一个托架及另一个衬套一体成形。

本发明的一个方面的特征在于，

另一个所述托架为树脂制或橡胶制。

根据本发明的一个方面，能够更可靠地固定另一个托架和另一个衬套。

本发明的稳定器装置(10、10A)的制造方法包括：

准备至少一个树脂制或橡胶制的壳体(21、31、31A)的步骤，所述壳体具有曲率比稳定杆(15)的圆筒形状的外周面小的圆弧形状的截面形状；

将具有圆弧形状的截面形状且相互分体的一对由弹性材料构成的衬套(26、26A、36)以使至少一个衬套的外周面固定于所述壳体的内周面的方式予以成形的步骤；

以使一对所述衬套彼此的周向的位置相互错开的方式，经由粘接剂将一对所述衬套的内周面装配分别装配于所述稳定杆的所述外周面的步骤；

通过第一按压部件(71、73、73A)将所述壳体的周向的中央部向接近所述稳定杆的中心轴的方向按压的步骤；以及

通过使与所述壳体的位于所述中央部的两侧的部位即两个被按压部(Pepu)分别接触的第二按压部件(75、80、80A)沿着与所述第一按压部件的移动方向平行的方向以接近所述中心轴的方式移动，而使两个所述被按压部向内周侧变形的步骤。

壳体的截面形状为曲率比稳定杆的圆筒形状的外周面小的圆弧形状。因此，在将衬套的内周面装配到稳定杆的外周面的状态下，通过第一按压部件及第二按压部件，容易使壳体向任意的方向变形。

即，能够通过第一按压部件一边将壳体的周向的中央部向接近稳定杆的中心轴的方向(以下，有时称作接近方向)按压，一边使壳体变形。该接近方向相对于稳定杆的外周面的与壳体的中央部对应的部位正交或大致正交。而且，由于壳体的内周面固定于对应的衬套的外周面，因此使壳体变形时，衬套相对于对应的壳体不滑动。因此，能够通过第一按压部件将衬套的中央部的内周面整体经由粘接剂可靠地固定于稳定杆的外周面。

而且，使与壳体的位于中央部的两侧的两个被按压部分别接触的第二按压部件向接近方向移动。由此，使壳体的两个被按压部向内周侧变形。此时从第二按压部件经由这两个被按压部向衬套的位于中央部的两侧的两个部位施加的力的方向相对于稳定杆的外周面正交或大致正交。因此，通过第二按压部件将衬套的位于中央部的两侧的两个部位的内周面整体经由粘接剂可靠地固定于稳定杆的外周面。

在上述说明中，为了有助于理解本发明，对于与后述的实施方式对应的技术方案的结构，在括号内添加了该实施方式中使用的名称及/或符号。但是，本发明的各构成要素不限定于由上述符号规定的实施方式。本发明的其他目的、其他特征以及附带的优点根据参照以下的附图记述的本发明的实施方式的说明能够容易地被理解。

附图说明

图1是本发明的实施方式涉及的稳定器装置的立体图。

图2是本发明的实施方式涉及的下侧衬套单元、上侧衬套单元、下侧托架以及上侧托架的分解立体图。

图3是本发明的实施方式涉及的下侧壳体的立体图。

图4是本发明的实施方式涉及的下侧衬套单元的立体图。

图5是本发明的实施方式涉及的下侧衬套单元的俯视图。

图6是本发明的实施方式涉及的按压装置、下侧衬套单元、上侧衬套单元、下侧托架以及上侧托架的示意性侧视图。

图7是本发明的实施方式涉及的第二下侧按压部件的仰视图。

图8是使本发明的实施方式涉及的第二下侧按压部件及第二上侧按压部件向接触开始位置移动时的与图6同样的侧视图。

图9是使本发明的实施方式涉及的第二下侧按压部件及第二上侧按压部件向按压结束位置移动时的与图6同样的侧视图。

图10是表示本发明的实施方式涉及的下侧托架的一部分及下侧壳体的一部分的俯视图。

图11是由图2的XI-XI箭头线截断时的上侧托架的剖视图。

图12是本发明的实施方式涉及的上侧托架的仰视图。

图13是本发明的实施方式涉及的下侧衬套单元、上侧衬套单元、下侧托架以及上侧托架的组装状态的立体图。

图14是本发明的实施方式涉及的下侧衬套单元、上侧衬套单元、下侧托架以及上侧托架的组装状态的俯视图。

图15是由图14的XV-XV箭头线截断时的下侧衬套单元、上侧衬套单元、下侧托架以及上侧托架的剖视图。

图16是表示图15的一部分的放大图。

图17是本发明的变形例涉及的下侧衬套、上侧衬套单元、下侧托架以及上侧托架的分解立体图。

图18是本发明的变形例的与图6对应的侧视图。

图19是本发明的变形例的与图9对应的侧视图。

图20是本发明的变形例涉及的下侧衬套、上侧衬套单元、下侧托架以及上侧托架的组装状态的立体图。

图21是由图20的XXI-XXI箭头线截断时的下侧衬套、上侧衬套单元、下侧托架以及上侧托架的剖视图。

图22是表示图21的一部分的放大图。

图23是比较例的稳定器装置的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式涉及的车辆用的稳定器装置及其制造方法进行说明。

如图1及图2所示，作为主要的构成要素，本实施方式的稳定器装置10具备稳定杆15、左右一对的下侧衬套单元20、左右一对的上侧衬套单元30、左右一对的下侧托架40以及左右一对的上侧托架50。此外，如以下所述，稳定杆15具备左右一对的被支承部17，但在图1中，仅相对于右侧的被支承部17装配有下侧衬套单元20、上侧衬套单元30、下侧托架40以及上侧托架50。

如图1所示，金属制且实心的棒状部件即稳定杆15具备沿车宽方向延伸的扭转部16和从扭转部16的左右两端部向前方延伸的一对臂部18(在图1中仅图示左侧的臂部18)。扭转部16的左右两端部分别由轴线沿左右方向延伸且彼此呈同轴的被支承部17构成。即，稳定杆15整体的平面形状为大致U字形。而且，稳定杆15的外周面的与稳定杆15的轴线正交的截面形状为圆形。换言之，稳定杆15的外周面是以图6、图8及图9所示的中心轴17X为中心的圆筒面。

针对左右的被支承部17，分别装配有下侧衬套单元20、上侧衬套单元30、下侧托架40以及上侧托架50。

如图2至图5所示，下侧衬套单元20具备下侧壳体21和下侧衬套26。

下侧壳体21为一体成形品，具有：截面为圆弧状的主体部22；设置于主体部22的内周面的左右两端部的一对圆弧状的衬套止动件23；设置于主体部22外周面的周向的中央部并沿左右方向延伸的突起24；以及分别设置于主体部22的周向的两端部的一对下侧凸缘部25。下侧壳体21为树脂制，由聚甲醛(POM)或聚酰胺(PA)制造(但是，也可以使用其他材料)。主体部22的上端面、衬套止动件23的上端面以及下侧凸缘部25的上表面位于同一平面上。

在下侧壳体21(下侧衬套单元20)被装配于对应的被支承部17之前，下侧壳体21为自由状态。在下侧壳体21处于自由状态时，下侧壳体21为左右对称且前后对称。而且，在下侧壳体21处于自由状态时，主体部22的曲率比被支承部17的外周面的曲率小(即，与被支承部17的外周面相比，主体部22的内周面的直径更大)。而且，在下侧壳体21处于自由状态时，构成主体部22的圆弧形状的中心角小于180°。而且，如图3、图6、图9以及图15所示，突起24为棱柱形状。如图10所示，突起24的右端位于比主体部22的右端靠左侧。虽然省略了图示，但突起24的左端位于比主体部22的左端靠右侧。

截面为圆弧状的下侧衬套26通过嵌件成形以固定于主体部22的内周面及左右的衬套止动件23的内表面的状态硫化成形，上述嵌件成形以使下侧壳体21位于省略了图示的成形模内的状态进行。下侧衬套26由丁苯橡胶(SBR)制成(但是，也可以由丁腈橡胶(NBR)等其他橡胶来制造)。

在下侧衬套26(下侧衬套单元20)被装配于对应的被支承部17之前，下侧衬套26为自由状态。在下侧衬套26处于自由状态时，下侧衬套26的曲率比被支承部17的外周面的曲率小。而且，在下侧衬套26处于自由状态时，构成下侧衬套26的圆弧形状的中心角比下侧壳体21的中心角小。如图4及图5所示，下侧衬套26的外周侧端部的左端面固定于左侧的衬套止动件23的内表面，且下侧衬套26的外周侧端部的右端面固定于右侧的衬套止动件23的内表面。因此，即便左右方向的强力施加到下侧衬套26，下侧衬套26也几乎不可能从下侧壳体21向左侧或右侧分离。

如图2所示，上侧衬套单元30具备上侧壳体31和上侧衬套36。

上侧壳体31是与下侧壳体21上下对称的树脂制的一体成形品。即，上侧壳体31具有：与主体部22对应的主体部32；与衬套止动件23对应的一对衬套止动件33；与突起24对应的突起34；以及与下侧凸缘部25对应的一对上侧凸缘部35。上侧壳体31由聚甲醛(POM)或聚酰胺(PA)制造(但是，也可以使用其他材料)。

上侧衬套36与下侧衬套26上下对称。上侧衬套36也与下侧衬套26同样地，通过嵌件成形以固定于主体部32的内周面及左右的衬套止动件33的内表面的状态硫化成形，上述嵌件成形以使上侧壳体31位于省略了图示的成形模内的状态进行。上侧衬套36由丁苯橡胶(SBR)制成(但是，也可以由丁腈橡胶(NBR)等其他橡胶制造)。

如图6、图8以及图9所示，左右的下侧衬套单元20经由图2及图4所示的粘接剂B装配于对应的被支承部17的外周面的下半部，左右的上侧衬套单元30经由粘接剂B装配于对应的被支承部17的外周面的上半部。下侧衬套单元20及上侧衬套单元30向对应的被支承部17的装配作业使用图6至图9所示的按压装置70来进行。

按压装置70具备第一下侧按压部件71、第一上侧按压部件73、第二下侧按压部件75以及第二上侧按压部件80。

均为金属制的第一下侧按压部件71和第一上侧按压部件73彼此上下对称，且第一上侧按压部件73位于第一下侧按压部件71的正上方。在第一下侧按压部件71的上表面形成有圆弧状接触面72，在第一上侧按压部件73的下表面形成有圆弧状接触面74。如图6所示，在圆弧状接触面72的周向的中央部形成有前后尺寸、左右尺寸以及上下尺寸分别比突起24大的收容凹部72a。同样地，在圆弧状接触面74的周向的中央部形成有前后尺寸、左右尺寸以及上下尺寸分别比突起34大的收容凹部74a。圆弧状接触面72及圆弧状接触面74的曲率与处于自由状态的主体部22及主体部32的外周面的曲率大致相同。第一下侧按压部件71及第一上侧按压部件73均通过省略了图示的第一致动器能够沿上下方向移动。

均为金属制的第二下侧按压部件75和第二上侧按压部件80彼此上下对称。第二上侧按压部件80位于第二下侧按压部件75的正上方。而且，第二下侧按压部件75及第二上侧按压部件80与第一下侧按压部件71及第一上侧按压部件73同轴。第二下侧按压部件75具备基板部76和从基板部76的两侧部向上方延伸的一对按压片77。各按压片77的上端面为由水平面组成的按压面77a。在左右的按压片77的内表面(对向面)的上端部形成有圆弧状接触面78。圆弧状接触面78的曲率与处于自由状态的主体部22的外周面的曲率大致相同。在基板部76形成有沿上下方向贯通基板部76且截面形状与第一下侧按压部件71大致相同的滑动孔79。第二上侧按压部件80具备与基板部76对应的基板部81和与按压片77对应的一对按压片82。各按压片82的下端面为由水平面组成的按压面82a。在各按压片82形成有与圆弧状接触面78对应的圆弧状接触面83，且在基板部81形成有与滑动孔79对应的滑动孔84。第二下侧按压部件75及第二上侧按压部件80均能够通过省略了图示的第二致动器沿上下方向移动。

在将下侧衬套单元20及上侧衬套单元30装配在被支承部17时，预先通过第二致动器使第二下侧按压部件75及第二上侧按压部件80位于图6所示的初始位置，并且通过第一致动器使第一下侧按压部件71及第一上侧按压部件73位于由图6的假想线所示的初始位置。

接着，将被支承部17加热至规定温度，并且将粘接剂B涂布于下侧衬套26的内周面整体和上侧衬套36的内周面整体。然后，如图6所示，将下侧衬套26的内周面整体经由粘接剂B装配于被支承部17的外周面的下半部，并且将上侧衬套36的内周面整体经由粘接剂B装配于被支承部17的外周面的上半部。此时，如图6所示，使下侧衬套单元20与上侧衬套单元30的被支承部17的周向的位置相互错开180°或大约180°。由此，使下侧衬套单元20的各下侧凸缘部25和上侧衬套单元30的各上侧凸缘部35相互平行。因此，各下侧凸缘部25与各上侧凸缘部35彼此在上下方向上分离，并且下侧衬套26的周向的两端部与上侧衬套36的周向的两端部彼此在上下方向上分离。

接着，如图6所示，一边使各下侧凸缘部25及各上侧凸缘部35大致水平，一边将与被支承部17一体化后的下侧衬套单元20的主体部22的外周面载置于第一下侧按压部件71的圆弧状接触面72上。

而且，通过第一致动器，将第一下侧按压部件71及第一上侧按压部件73移动到图6中由实线表示的夹持位置并且保持在夹持位置。由此，下侧壳体21的突起24位于第一下侧按压部件71的收容凹部72a内，并且上侧壳体31的突起34位于第一上侧按压部件73的收容凹部74a内。而且，第一下侧按压部件71的圆弧状接触面72向上方按压主体部22的外周面的周向的中央部，并且第一上侧按压部件73的圆弧状接触面74向下方按压主体部32的外周面的周向的中央部。由此，从圆弧状接触面72对主体部22的外周面的周向的中央部施加由箭头Arcd表示的朝上的力，并且从圆弧状接触面74对主体部32的外周面的周向的中央部施加由箭头Arcu表示的朝下的力。

下侧壳体21及上侧壳体31的截面形状不是圆形而是圆弧形状，因此与截面形状为圆形的情况相比，刚性低且容易弹性变形。因此，下侧壳体21及上侧壳体31的中央部由于由箭头Arcd表示的方向的力和由箭头Arcu表示的方向的力而稍微弹性变形。

由于下侧壳体21固定于下侧衬套26，因此在下侧壳体21弹性变形时，下侧衬套26相对于下侧壳体21不滑动。同样地，由于上侧壳体31固定于上侧衬套36，因此在上侧壳体31弹性变形时，上侧衬套36相对于上侧壳体31不滑动。因此，在下侧壳体21弹性变形时，由箭头Arcd表示的方向的力从下侧壳体21可靠地传递到下侧衬套26，并且在上侧壳体31弹性变形时，由箭头Arcu表示的方向的力从上侧壳体31可靠地传递到上侧衬套36。因此，下侧衬套26的内周面的周向的中央部Acd被由箭头Arcd表示的方向的力相对于被支承部17的外周面的下端部及其附近部按压。同样地，上侧衬套36的内周面的周向的中央部Acu被由箭头Arcu表示的方向的力相对于被支承部17的外周面的上端部及其附近部按压。

接着，在使第一下侧按压部件71及第一上侧按压部件73位于夹持位置的状态下，通过第二致动器使位于初始位置的第二下侧按压部件75和第二上侧按压部件80相互接近。由此，如图8所示，第一下侧按压部件71以可滑动的方式嵌入基板部76的滑动孔79且第一上侧按压部件73以可滑动的方式嵌入第二上侧按压部件80的滑动孔84。在该状态下，在第二下侧按压部件75和第二上侧按压部件80进一步接近时，第二下侧按压部件75和第二上侧按压部件80向图8所示的接触开始位置移动。由此，第二下侧按压部件75的各圆弧状接触面78与比主体部22的外周面的周向的两端部稍向中央部侧离开的两个端部附近部Pepd分别接触。同样地，第二上侧按压部件80的各圆弧状接触面83与比主体部32的外周面的周向的两端部稍向中央部侧离开的两个端部附近部Pepu分别接触。

在使第一下侧按压部件71及第一上侧按压部件73位于夹持位置的状态下，通过第二致动器使位于接触开始位置的第二下侧按压部件75和第二上侧按压部件80进一步接近。由此，一边使各圆弧状接触面78在对应的端部附近部Pepd上向上方滑动，一边将各端部附近部Pepd向由图8的箭头Armd表示的方向及与该方向大致平行的方向按压。而且，一边使第二上侧按压部件80的各圆弧状接触面83在对应的端部附近部Pepu上向下方滑动，一边将各端部附近部Pepu向由图8的箭头Armu表示的方向及与该方向大致平行的方向按压。

如上所述，与截面形状为圆形的情况相比，下侧壳体21及上侧壳体31容易弹性变形，而且下侧壳体21固定于下侧衬套26且上侧壳体31固定于上侧衬套36。因此，通过由箭头Armd表示的方向的力，使下侧壳体21整体向内周侧弹性变形，并且通过由箭头Armu表示的方向的力，使上侧壳体31整体向内周侧弹性变形。其结果是，下侧壳体21(主体部22)和下侧衬套26的曲率以及上侧壳体31(主体部32)和上侧衬套36的曲率比图6所示时变大。进而，下侧衬套26的内周面的除中央部Acd之外的区域即一对剩余部分Ard被由箭头Armd表示的方向的力及与该方向大致平行的力按压到被支承部17的外周面。同样地，上侧衬套36的内周面的除中央部Acu之外的区域即一对剩余部分Aru被由箭头Armu表示的方向的力及与该方向大致平行的力按压到被支承部17的外周面。由于下侧壳体21的中心角大于构成下侧衬套26的圆弧形状的中心角且上侧壳体31的中心角大于构成上侧衬套36的圆弧形状的中心角，因此，此时，力从下侧壳体21施加到一对剩余部分Ard整体，并且力从上侧壳体31施加到一对剩余部分Aru整体。进而，下侧衬套26及上侧衬套36向延长各自的周向长度的方向弹性变形。

在使第一下侧按压部件71及第一上侧按压部件73位于夹持位置的状态下，通过第二致动器使第二下侧按压部件75和第二上侧按压部件80进一步接近。由此，各按压片77的上端面77a一边将对应的下侧凸缘部25向上方按压，一边向上方移动，并且各按压片82的按压面82a一边将对应的上侧凸缘部35向下方按压，一边向下方移动。然后，在第二下侧按压部件75及第二上侧按压部件80向图9所示的按压结束位置移动时，第二致动器将第二下侧按压部件75及第二上侧按压部件80保持在按压结束位置。

这样，在使第二下侧按压部件75及第二上侧按压部件80从接触开始位置移动到按压结束位置时，各圆弧状接触面78整体与各端部附近部Pepd面接触而将各端部附近部Pepd向由箭头Armd表示的方向及与该方向大致平行的方向进一步按压。而且各圆弧状接触面83整体与各端部附近部Pepu面接触而将各端部附近部Pepu向由箭头Armu表示的方向及与该方向大致平行的方向进一步按压。由此，下侧壳体21(主体部22)和下侧衬套26的曲率以及上侧壳体31(主体部32)和上侧衬套36的曲率比图8所示时变大。进而，各下侧凸缘部25与对应的各上侧凸缘部35相互接触。另外，下侧衬套26及上侧衬套36向比图8所示时进一步延长各自的周向长度的方向弹性变形。但是，由于在被按压装置70按压之前的初始状态下，构成下侧衬套26的圆弧形状的中心角小于下侧壳体21的中心角且构成上侧衬套36的圆弧形状的中心角小于上侧壳体31的中心角，因此弹性变形后的下侧衬套26的周向的端部与弹性变形后的上侧衬套36的周向的端部彼此不接触。即，通过下侧衬套26及上侧衬套36，不会妨碍各下侧凸缘部25与对应的各上侧凸缘部35的接触。

然而，相对于被支承部17的外周面的下端部及其附近部正交的方向与由箭头Arcd表示的方向平行或大致平行，而且相对于被支承部17的外周面的上端部及其附近部正交的方向与由箭头Arcu表示的方向平行或大致平行。因此，在直至粘接剂B硬化通过第一致动器将第一下侧按压部件71及第一上侧按压部件73保持在夹持位置时，下侧衬套26的内周面的中央部Acd经由粘接剂B牢固地固定于被支承部17的外周面的下端部及其附近部。同样地，上侧衬套36的内周面的中央部Acu经由粘接剂B牢固地固定于被支承部17的外周面的上端部及其附近部。

另外，相对于被支承部17的外周面的与各剩余部分Ard对向的区域正交的方向与由箭头Armd表示的方向平行或大致平行，并且相对于被支承部17的外周面的与各剩余部分Aru对向的区域正交的方向与由箭头Armu表示的方向平行或大致平行。因此，在直至粘接剂B硬化通过第二致动器将第二下侧按压部件75及第二上侧按压部件80保持在按压结束位置时，下侧衬套26的两个剩余部分Ard经由粘接剂B分别牢固地固定于“被支承部17的外周面的与各剩余部分Ard对向的两个部位”。同样地，上侧衬套36的两个剩余部分Aru经由粘接剂B分别牢固地固定于“被支承部17的外周面的与各剩余部分Aru对向的两个部位”。

在经过了粘接剂B硬化所需的充分时间后，通过第一致动器及第二致动器，使第一下侧按压部件71、第一上侧按压部件73、第二下侧按压部件75以及第二上侧按压部件80分别向初始位置复位。然后，作业者从按压装置70取出一体化后的稳定杆15、下侧衬套单元20以及上侧衬套单元30。由此，下侧壳体21及上侧壳体31欲弹性恢复为初始形状。因此，下侧壳体21及上侧壳体31的曲率将分别变得比图9所示的曲率稍小，而且，在各下侧凸缘部25与对应的各上侧凸缘部35之间，形成微小的间隙(例如，比图8所示的下侧凸缘部25与上侧凸缘部35之间的间隙小的间隙)。

在一体化后的稳定杆15、下侧衬套单元20以及上侧衬套单元30装配图2、图10至图16所示的下侧托架40及上侧托架50。

图2、图10以及图13至图16所示的下侧托架40为前后对称且左右对称的一体成形品。下侧托架40由金属(例如，铝)制造。此外，也可以利用树脂或橡胶制造下侧托架40。下侧托架40的中空箱状的主体部41的底面41D及上表面41U是彼此平行的平面。下侧托架40的平面形状为大致矩形，而且在下侧托架40的四角分别形成有沿上下方向延伸的嵌合槽41G。在上表面41U形成有大致半圆柱形状的凹槽42。凹槽42的内周面43是以与上表面41U位于同一平面上的图2所示中心轴CAd为中心的圆筒面的一部分。以内周面43的中心轴CAd为中心的中心角为180°，而且其曲率与和被支承部17一体化后的下侧衬套单元20的主体部22的外周面的曲率大致相同。在下侧托架40，分别设置有各自位于内周面43的左右两侧且以中心轴CAd为中心的圆弧形状的壳体止动件44。各壳体止动件44的内周面的直径比内周面43小。而且，在内周面43的周向的中央部(下端部)形成有沿左右方向延伸的旋转限制槽45。旋转限制槽45的与左右方向正交的截面形状与突起24大致相同。

如图2及图10所示，上表面41U具有前后一对夹持面46。各壳体止动件44的前后的上端面44a与对应的夹持面46连续。在前后的夹持面46的对向缘部，分别形成有左右方向长度比内周面43(旋转限制槽45)短的凸缘收容槽47。如图16所示，各凸缘收容槽47的与左右方向正交的截面形状与下侧凸缘部25大致相同。而且如图2及图15所示，在前后的夹持面46，以避开凸缘收容槽47的方式分别设置有两根弹性片48。各弹性片48从夹持面46向上方延伸，并且在其上端部设置有卡合爪49。

图2、图11至图16所示的上侧托架50为前后对称且左右对称的一体成形品。上侧托架50由树脂、橡胶或金属制造。在下侧托架40为树脂制的情况下，优选利用与下侧托架40相同的树脂来制造上侧托架50。同样地，在下侧托架40为金属制的情况下，优选利用与下侧托架40相同的金属来制造上侧托架50。同样地，在下侧托架40为橡胶制的情况下，优选利用与下侧托架40相同的橡胶来制造上侧托架50。如图11及图15所示，上侧托架50的底面51为平面。如图2、图11以及图12所示，在底面51形成有凹槽52。凹槽52具有构成其下部的下部槽52D和构成其上部的上部槽52U。下部槽52D为大致长方体形状，并且其形状与下侧托架40的主体部41大致相同。另一方面，上部槽52U为与凹槽42上下对称的大致半圆柱形状。即，上部槽52U的内周面53是以图2及图11所示的中心轴CAu为中心的圆筒面的一部分。内周面53的以中心轴CAu为中心的中心角为180°，并且其曲率与和被支承部17一体化后的上侧衬套单元30的上侧壳体31的主体部32的外周面的曲率大致相同。

在上侧托架50，分别设置有各自位于上部槽52U的左右两侧且以中心轴CAu为中心的圆弧形状的壳体止动件54。各壳体止动件54的内周面的直径与壳体止动件44的内周面相同且比内周面53小。而且如图11、图12以及图15所示，在内周面53的周向的中央部(上端部)形成有沿左右方向延伸的旋转限制槽55。旋转限制槽55的与左右方向正交的截面形状与突起34大致相同。

如图11及图12所示，下部槽52D的上端面由前后一对且相对于上下方向正交的平面即夹持面56构成。从下方观察时，前后的夹持面56沿大致左右方向延伸。左右的壳体止动件54的前后的下端面54a与对应的夹持面56连续。

而且如图2、图11以及图12所示，在上侧托架50的左右两侧部设置有分别位于下部槽52D的前后两侧的前后一对嵌合突条50a。各嵌合突条50a沿上下方向延伸。各嵌合突条50a的上下方向长度与下侧托架40的嵌合槽41G大致相同，并且其用水平面截断后的截面形状与嵌合槽41G大致相同。

而且如图2、图13至图15所示，在上侧托架50的上表面的四个部位形成有俯视呈大致矩形的挖空部50b。而且在各挖空部50b的底面分别形成有沿上下方向贯通上侧托架50的垂直槽58。如图12所示，垂直槽58的下端在夹持面56开口。

而且如图2、图11至图14所示，在上侧托架50的两个部位分别形成有沿上下方向贯通上侧托架50的螺栓用孔59。各螺栓用孔59具有构成其下端部的截面为圆形的小径部59a和构成其上部的截面为圆形的大径部59b。小径部59a和大径部59b彼此同轴，并且小径部59a的直径比大径部59b小。

在将下侧托架40及上侧托架50装配于与被支承部17一体化后的下侧衬套单元20及上侧衬套单元30时，使下侧衬套单元20从上方与下侧托架40的凹槽42嵌合。此时，如图10及图13所示，使下侧壳体21整***于左右的壳体止动件44之间。而且如图15所示，使突起24与旋转限制槽45嵌合，并且如图16所示，使前后的下侧凸缘部25分别与前后的凸缘收容槽47嵌合。由此，如图16所示，下侧壳体21的各衬套止动件23的上端面及各下侧凸缘部25的上表面与下侧托架40的夹持面46位于同一平面上。

而且如图13至图15所示，将下侧托架40的各弹性片48从下方***对应的垂直槽58，使主体部41与下部槽52D嵌合，并且一边使上侧壳体31与上部槽52U嵌合，一边使上侧托架50从上方覆盖上侧衬套单元30。此时，如图13所示，使上侧壳体31整***于左右的壳体止动件54之间。进一步，如图15所示，使突起34与旋转限制槽55嵌合，并且如图16所示，使前后的上侧凸缘部35分别与前后的凸缘收容槽57嵌合。

在将各弹性片48***对应的垂直槽58时，各弹性片48的卡合爪49与对应的垂直槽58的内周面接触，因此各弹性片48发生弹性变形。然后，当卡合爪49向上方穿过垂直槽58时，如图13至图15所示，各弹性片48向返回自由状态的方向弹性恢复，且各卡合爪49的下表面与挖空部50b的底面接触。因此，通过各弹性片48限制上侧托架50相对于下侧托架40向上方脱离。

而且，当各卡合爪49的下表面与对应的挖空部50b的底面接触时，如图16所示，下侧托架40的夹持面46与上侧托架50的夹持面56彼此面接触。进而上侧壳体31的各衬套止动件33的下端面及各上侧凸缘部35的下表面与上侧托架50的夹持面56位于同一平面上。然后，各衬套止动件23的上端面与各衬套止动件33的下端面彼此面接触，且各下侧凸缘部25的上表面与各上侧凸缘部35的下表面彼此面接触。但是，此时下侧衬套26的周向的端部与上侧衬套36的周向的端部彼此不接触。即，此时构成下侧衬套26的圆弧形状的中心角小于下侧壳体21的中心角且构成上侧衬套36的圆弧形状的中心角小于上侧壳体31的中心角。

进而如图13所示，上侧托架50的对应的嵌合突条50a分别与下侧托架40的各嵌合槽41G嵌合。因此，通过各嵌合槽41G和各嵌合突条50a、以及主体部41和下部槽52D，限制上侧托架50相对于下侧托架40向前后方向及左右方向的相对移动。

而且，通过突起24及旋转限制槽45，限制下侧壳体21相对于下侧托架40绕被支承部17的中心轴17X的相对旋转，并且通过突起34及旋转限制槽55，限制上侧壳体31相对于上侧托架50绕被支承部17的中心轴X的相对旋转。而且通过各下侧凸缘部25及各上侧凸缘部35，限制下侧壳体21相对于下侧托架40的相对旋转和上侧壳体31相对于上侧托架50的相对旋转。

而且，通过下侧凸缘部25及凸缘收容槽47，限制下侧壳体21相对于下侧托架40向前后方向及左右方向的相对移动。同样地，通过上侧凸缘部35及凸缘收容槽57，限制上侧壳体31相对于上侧托架50向前后方向及左右方向的相对移动。

如图15所示，各下侧托架40的底面41D载置于构成车身的车架的一部分的稳定器固定部F的上表面。而且从上方***各上侧托架50的各螺栓用孔59且贯通稳定器固定部F的省略了图示的贯通孔的螺栓60与固定于稳定器固定部F下表面的焊接螺母62螺合，进而头部61与大径部59b的下表面接触。即，使稳定杆15的左右的被支承部17经由下侧托架40、上侧托架50、螺栓60以及焊接螺母62固定于稳定器固定部F。

例如，在车辆振动时，有时各被支承部17欲围绕中心轴17X相对于下侧托架40及上侧托架50旋转。但是，此时，通过突起24和旋转限制槽45、突起34和旋转限制槽55以及下侧凸缘部25和上侧凸缘部35，限制各被支承部17相对于下侧托架40及上侧托架50绕中心轴17X的旋转。

以上，基于上述实施方式对本发明进行了说明，但本发明不限定于上述实施方式，只要不脱离本发明的目的，就能够进行各种变更。

图17至图22表示本发明的变形例的稳定器装置10A。此外，在以下的本变形例的说明中，对与上述实施方式相同的结构标注与上述实施方式相同的标号，并且省略其详细说明。

在稳定器装置10A中，作为树脂制的一体成形品的下侧托架40A与橡胶制的下侧衬套26A一体化。下侧衬套26A由丁苯橡胶(SBR)制成(但是，也可以利用丁腈橡胶(NBR)等其他橡胶制造)。即，截面为圆弧状的下侧衬套26A通过嵌件成形以固定于下侧托架40A的凹槽42的内周面及一对壳体止动件44的内表面的状态硫化成形，上述嵌件成形以使下侧托架40A位于省略了图示的成形模内的状态进行。即，本变形例的稳定器装置10A不具备下侧壳体21。因此，能够简单且可靠地固定下侧托架40A和下侧衬套26A。此外，也可以使下侧托架40A为橡胶制。

而且下侧托架40A的凹槽42的内径与图9所示状态的下侧壳体21的主体部22的内径大致相同。而且在凹槽42的内周面43没有形成旋转限制槽45。而且如图21及图22所示，与构成内周面43的圆弧面的中心角相比，构成下侧衬套26A的圆弧形状的中心角稍小。

如图17所示，在下侧托架40A的主体部41的前后两面分别形成有三个挖空部41a。由于在主体部41形成有挖空部41a，因此本变形例的下侧托架40A比上述实施方式的下侧托架40轻。

而且，在主体部41的左右两侧面，设置有前后一对弹性卡合片41b。各弹性卡合片41b的侧面形状为矩形，而且各弹性卡合片41b的外侧端部是在侧视观察时位于主体部41的外侧的卡合部41c。

如图17至图19及图21所示，上侧衬套单元30A具备上侧壳体31A和上侧衬套36。上侧壳体31A为树脂制，利用聚甲醛(POM)或聚酰胺(PA)来制造(但是，也可以使用其他材料)。上侧衬套36通过嵌件成形以固定于主体部32的内周面及左右的衬套止动件33的内表面的状态硫化成形，上述嵌件成形以使上侧壳体31A位于省略了图示的成形模内的状态进行。在上侧壳体31A的主体部32的外周面沿周向排列设置有多个突起37。突起37为大致三棱柱形状。如图18所示，上侧衬套36成形时的构成上侧衬套36的圆弧形状的中心角小于上侧壳体31A的中心角。

如图18所示，下侧衬套26A的内周面经由涂布在该内周面整体的粘接剂B装配于加热至规定温度的被支承部17的外周面的下半部，并且上侧衬套36的内周面经由涂布在该内周面整体的粘接剂B装配于被支承部17的外周面的上半部。此时，如图18所示，使下侧衬套26A与上侧衬套36的被支承部17的周向的位置相互错开180°或大约180°。因此，下侧托架40A的夹持面46与上侧壳体31A的上侧凸缘部35相互平行。下侧托架40A载置于省略了图示的作业台上。在该作业台的正上方，配设有图18及图19所示的按压装置70A。

按压装置70A具备第一上侧按压部件73A及第二上侧按压部件80A。换言之，按压装置70A不具备第一下侧按压部件71及第二下侧按压部件75。第一上侧按压部件73A的下表面由接触面74A构成，该接触面74A形成有与突起37对应的形状的多个嵌合槽74A1。第二上侧按压部件80A的各按压片82的下端部由窄幅的按压部82b构成，按压部82b的下端面由按压面82c构成，该按压面82c由水平面组成。

利用粘接剂B将下侧衬套26A及上侧衬套36固定于被支承部17时，预先通过第一致动器使第一上侧按压部件73A位于图18中以实线表示的初始位置，并且通过第二致动器使第二上侧按压部件80A位于图18所示的初始位置。

接着，通过第一致动器使第一上侧按压部件73A移动至图18中由假想线表示的夹持位置，并且将第一上侧按压部件73保持在夹持位置。由此，第一上侧按压部件73A的各嵌合槽74A1与上侧壳体31A的对应的各突起37嵌合，并且接触面74A与上侧壳体31A的周向的中央部接触。由此，从接触面74A对上侧壳体31A的周向的中央部施加由箭头Arcu表示的朝下的力。因此，上侧衬套36的内周面的周向的中央部Acu被由箭头Arcu表示的方向的力相对于被支承部17的外周面的上端部及其附近部按压。而且，因由箭头Arcu表示的方向的力，下侧衬套26A的内周面的周向的中央部Acd被由箭头Arcd表示的方向的力相对于被支承部17的外周面的下端部及其附近部按压。

接着，以使第一上侧按压部件73A位于夹持位置的状态，通过第二致动器使位于初始位置的第二上侧按压部件80A下降。由此，虽然省略了图示，但第二上侧按压部件80A的一对按压面82c与上侧壳体31A的一对上侧凸缘部35的上表面接触。

而且，通过第二致动器使第二上侧按压部件80A下降至图19所示的按压结束位置并且保持在按压结束位置。由此，第二上侧按压部件80A的一对按压面82c将对应的上侧凸缘部35向下方按压，因此在上侧壳体31A的两个端部附近部Pepu(即，位于周向的两端部的两个突起37)产生由箭头Armu表示的方向的力及与该方向大致平行的方向的力。由此，上侧壳体31A及上侧衬套36的曲率比图18所示时变大。然后各上侧凸缘部35的下表面与下侧托架40A的各夹持面46接触。进而上侧衬套36向使周向长度比图18所示时延长的方向发生弹性变形。但是，在被按压装置70A按压之前的初始状态下，构成上侧衬套36的圆弧形状的中心角小于上侧壳体31A的中心角，因此如图19所示，弹性变形后的上侧衬套36的周向的端部与下侧衬套26A的周向的端部不接触。即，不会因下侧衬套26A及上侧衬套36妨碍各夹持面46与各上侧凸缘部35的接触。

由此，上侧衬套36的一对剩余部分Aru被由箭头Armu表示的方向的力及与该方向大致平行的力按压于被支承部17的外周面。而且，因为由箭头Armu表示的方向的力及与该方向大致平行的力，下侧衬套26A的内周面的一对剩余部分Ard被由箭头Armd表示的方向的力及与该方向大致平行的力按压于被支承部17的外周面。

因此，在直至粘接剂B硬化通过第一致动器将第一上侧按压部件73保持在夹持位置且将第二上侧按压部件80A保持在按压结束位置时，上侧衬套36的中央部Acu及两个剩余部分Aru经由粘接剂B牢固地固定于被支承部17的外周面。而且下侧衬套26A的中央部Acd及两个剩余部分Ard经由粘接剂B牢固地固定于被支承部17的外周面。

在经过了粘接剂B硬化所需充分的时间后，通过第一致动器及第二致动器使第一上侧按压部件73A及第二上侧按压部件80A分别向初始位置复位。然后，作业者从按压装置70A取出一体化后的稳定杆15、下侧衬套26A、下侧托架40A以及上侧衬套单元30A。由此，上侧壳体31A欲弹性恢复为初始形状。因此，上侧壳体31A的曲率将变得比图19所示的曲率稍小，并且在各上侧凸缘部35与各夹持面46之间形成微小的间隙。

如图17及图20所示，在作为树脂制的一体成形品的上侧托架50A的各嵌合突条50a设置有被卡合突起50c。被卡合突起50c的上表面是由水平面构成的被卡合面50d。右侧的被卡合突起50c的右侧面是随着从上方朝向下方而从右侧朝向左侧的倾斜引导面50e。而且虽然省略了图示，但左侧的被卡合突起50c的左侧面是随着从上方朝向下方而从左侧朝向右侧的倾斜引导面50e。上侧托架50A不具备垂直槽58。此外，也可以使上侧托架50A为橡胶制。

如图21所示，在本变形例的上侧托架50A的上部槽52U的内周面形成有多个与突起37对应的形状的凹槽50f。

如图20所示，将上侧托架50A相对于下侧衬套26A、下侧托架40A以及上侧衬套单元30A从上方装配时，下侧托架40A的各弹性卡合片41b的卡合部41c与对应的被卡合突起50c的倾斜引导面50e接触且一边发生弹性变形，一边在对应的倾斜引导面50e上向上方滑动。然后，在上侧托架50A完全装配到下侧托架40A及上侧衬套单元30A时，各卡合部41c在上方跨过对应的被卡合突起50c，且从上方与对应的被卡合面50d卡合。因此，通过各弹性卡合片41b及各被卡合突起50c限制上侧托架50A相对于下侧托架40A向上方脱离。

而且如图21所示，多个突起37分别与对应的凹槽50f嵌合。

而且如图22所示，下侧托架40A的夹持面46与上侧托架50A的夹持面56彼此面接触。而且上侧壳体31A的各衬套止动件33的下端面及各上侧凸缘部35的下表面与上侧托架50A的夹持面56位于同一平面上。并且各衬套止动件23的上端面与各衬套止动件33的下端面彼此面接触，且各上侧凸缘部35的下表面及各夹持面56与各夹持面46的上表面彼此面接触。

这样，在本变形例中，下侧衬套26A与下侧托架40A的相对旋转被完全限制，而且多个突起37分别与凹槽50f嵌合。因此，车辆中产生振动时各被支承部17相对于下侧托架40A及上侧托架50A绕中心轴17X旋转的可能性比上述实施方式小。

也可以利用粘接剂将上述实施方式的下侧衬套单元20和下侧托架40固定。在该情况下，也可以省略突起24及旋转限制槽45。

同样地，也可以利用粘接剂将上侧衬套单元30和上侧托架50固定。在该情况下，也可以省略突起34及旋转限制槽55。

同样地，也可以利用粘接剂将上述变形例的上侧衬套单元30A的上侧壳体31A和上侧托架50A固定。在该情况下，也可以省略突起37及凹槽50f。

也可以将相当于上侧壳体31A及上侧托架50A的部位形成为树脂制或橡胶制的一体成形品，并且通过使该一体成形品位于省略了图示的成形模内的嵌件成形来硫化成形上侧衬套36。但是，在该情况下，稳定器装置需要具备下侧衬套单元20及下侧托架40。

也可以从下侧衬套单元20的下侧壳体21省略下侧凸缘部25，并且从上侧衬套单元30的上侧壳体31省略上侧凸缘部35。在该情况下，从下侧托架40的主体部41省略凸缘收容槽47，并且从上侧托架50省略凸缘收容槽57。同样地，也可以从上侧衬套单元30A的上侧壳体31省略上侧凸缘部35。在该情况下，从上侧托架50A省略凸缘收容槽57。此外，在这些情况下，通过改变各按压片77、82的形状，在第二下侧按压部件75及/或第二上侧按压部件80、80A移动至按压结束位置时，各按压片77、82与对应的端部附近部Pepu、Pepd接触。由此，在各剩余部分Aru产生由箭头Armu表示的方向的力、与由箭头Armu表示的方向大致平行的力、由箭头Armd表示的方向的力、以及与由箭头Armd表示的方向大致平行的力。因此，在这些情况下，使各剩余部分Aru、Ard经由粘接剂B牢固地固定于被支承部17的外周面。

也可以利用除橡胶之外的弹性材料制造下侧衬套26、26A及/或上侧衬套36。

也可以利用橡胶(例如，硬质橡胶)制造下侧壳体21、上侧壳体31及/或上侧壳体31A。

标号说明

10、10A…稳定器装置，15…稳定杆，17…被支承部，20…下侧衬套单元，21…下侧壳体，23…衬套止动件，24…突起(凸部)，26、26A…下侧衬套，30、30A…上侧衬套单元，31、31A…上侧壳体，33…衬套止动件，34…突起(凸部)，37…突起(凸部)，36…上侧衬套，40、40A…下侧托架，45…旋转限制槽(凹部)，47…凸缘收容槽(凹部)，50、50A…上侧托架，50f…凹槽(凹部)，55…旋转限制槽(凹部)，57…凸缘收容槽(凹部)，70、70A…按压装置，71…第一下侧按压部件，73、73A…第一上侧按压部件，75…第二下侧按压部件，80、80A…第二上侧按压部件，Aru、Ard…剩余部分，B…粘接剂，Pepu…端部附近部，Pepd…端部附近部。

Claims (7)

1.一种稳定器装置，其中，具备：

由弹性材料构成的一对衬套，内周面经由粘接剂分别固定于稳定杆的圆筒形状的外周面的周向位置互不相同的两个部位，一对所述衬套具有圆弧形状的截面形状且相互分体；以及

一个或一对树脂制或橡胶制的壳体，内周面固定于至少一个所述衬套的外周面，且所述壳体具有圆弧形状的截面形状。

2.根据权利要求1所述的稳定器装置，

在所述壳体的内周面，设置有在与所述稳定杆的中心轴平行的方向上相互分离的一对衬套止动件，

所述衬套位于所述壳体的一对所述衬套止动件之间。

3.根据权利要求1或2所述的稳定器装置，

在所述壳体的外周面的周向的中央部的两侧，设置有朝向外周侧突出且被按压部件按压的一对被按压突起。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的稳定器装置，

所述稳定器装置具备以相互固定的状态固定于车身的一对托架，一对所述托架分别与各所述衬套对应，且至少一个所述托架装配于一个所述壳体的外周面，

在装配于所述壳体的外周面的所述托架的内周面形成有凹部，

在供所述托架装配的所述壳体的外周面，设置有与所述凹部嵌合的凸部。

5.根据权利要求4所述的稳定器装置，

一个所述托架装配于固定在一个所述衬套的所述壳体的外周面，且另一个所述托架直接固定于另一个所述衬套。

6.根据权利要求5所述的稳定器装置，

另一个所述托架为树脂制或橡胶制。

7.一种稳定器装置的制造方法，包括：

准备至少一个树脂制或橡胶制的壳体的步骤，所述壳体具有曲率比稳定杆的圆筒形状的外周面小的圆弧形状的截面形状；

将具有圆弧形状的截面形状且相互分体的一对由弹性材料构成的衬套以使至少一个所述衬套的外周面固定于所述壳体的内周面的方式予以成形的步骤；

以使一对所述衬套彼此的周向的位置相互错开的方式，经由粘接剂将一对所述衬套的内周面分别装配于所述稳定杆的所述外周面的步骤；

通过第一按压部件将所述壳体的周向的中央部向接近所述稳定杆的中心轴的方向按压的步骤；以及

通过使与所述壳体的位于所述中央部的两侧的部位即两个被按压部分别接触的第二按压部件沿着与所述第一按压部件的移动方向平行的方向以接近所述中心轴的方式移动，而使两个所述被按压部向内周侧变形的步骤。

Images