CN111217527B - 一种防滑防污釉面砖及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防滑防污釉面砖，自下而上依次包括坯体层、底釉层、高温粒子层；所述底釉层的原料包括焦宝石、莫来石、电厂炉渣灰、白矸石、硼钙石和高硼玻璃粉，所述底釉层为所述底釉层原料形成的网状结构层；所述高温粒子层包括高温熔块和金刚砂。本技术方案提出的一种防滑防污釉面砖，在保证防滑性能的前提下，有利于提高釉面砖的防污性能，同时能有效避免釉面砖对使用者造成的伤害，以克服现有技术中的不足之处。进而提出的一种上述防滑防污釉面砖的制备方法，工艺简单，操作性强。

Description

一种防滑防污釉面砖及其制备方法

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷领域，尤其涉及一种防滑防污釉面砖及其制备方法。

背景技术

随着工业的发展，人们生活水平的提高，因此对健康安全更加注重。消费者对建筑装饰材料产品的要求不仅局限于美观方面，还更注重产品的性能，尤其是关系到自身安全的性能，例如防滑性能。

目前釉面砖的防滑功能，主要通过两个方面进行实现。一方面，是通过调节面釉的烧成温度，使得烧成温度提高，减少玻璃相的形成，从而提高表面的粗糙感来实现防滑功能；另一方面，就是通过干粒实现砖面的粗糙感从而实现防滑功能。

虽然以上两种方案都能实现防滑的功能，但是在实现防滑功能的同时带来了防污性能较差、砖面刺手的问题，另外，刺手的砖面还会给儿童等带来擦伤等伤害。因此，防滑技术还有待改进和提升。

发明内容

本发明的目的在于提出一种防滑防污釉面砖，在保证防滑性能的前提下，有利于提高釉面砖的防污性能，同时能有效避免釉面砖对使用者造成的伤害，以克服现有技术中的不足之处。

本发明的另一个目的在于提出一种上述防滑防污釉面砖的制备方法，工艺简单，操作性强。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种防滑防污釉面砖，自下而上依次包括坯体层、底釉层、高温粒子层；

所述底釉层的原料包括焦宝石、莫来石、电厂炉渣灰、白矸石、硼钙石和高硼玻璃粉，所述底釉层为所述底釉层原料形成的网状结构层；

所述高温粒子层包括高温熔块和金刚砂。

优选的，按照质量份数，所述底釉层包括以下原料组分：焦宝石20~23份、莫来石6~9份、电厂炉渣灰12~15份、白矸石8~14份、石英砂20~30份、高铝矾土10~15份、硅灰石12~15份、烧滑石10~12份、球黏土6~8份、黑泥2~4份、蒙脱石5~8份、叶蜡石10~15份、钾长石5~8份、钠长石12~15份、硼钙石1~2份、高硼玻璃粉3~5份和硅酸锆5~8份。

优选的，所述电厂炉渣灰的铝含量为40~50%。

优选的，所述白矸石的白度为60~80度。

优选的，按照质量比，所述高温熔块和所述金刚砂的添加比例为1：（1~3）。

优选的，所述高温熔块的颗粒大小为100~200目，所述金刚砂的颗粒大小为200~250目。

优选的，还包括保护釉层，所述保护釉层设于所述高温粒子层的上表面；

按照质量份数，所述保护釉层包括以下原料组分：焦宝石10~13份、莫来石6~9份、高温熔块8~12份、高铝矾土3~5份、石英石20~25份、球黏土8~12份、烧滑石7~9份、钠长石20~25份、霞石粉10~15份、钾长石5~8份和碳酸锂5~6份。

优选的，按照质量百分比，所述高温熔块包括以下原料组分：二氧化硅20~25%、氧化铝55~60%、氧化铁0.1~0.5%、二氧化钛0.05~0.1%、氧化钙11~12%、氧化镁1~3%、氧化钠1~2%、氧化钾1~3%、氧化钡2~3%和氧化锌3~4%。

一种如上述防滑防污釉面砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、将底釉原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得底釉；

B、将高温熔块和金刚砂按配比混合，形成高温粒子；

C、将保护釉原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得保护釉；

D、将步骤A的底釉布施在陶瓷砖坯体上，形成底釉层；

E、将步骤B的高温粒子布施在底釉层上，形成高温粒子层；

F、将步骤C的保护釉布施在高温粒子层上，形成保护釉层；

G、将步骤F的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。

优选的，所述底釉过325目筛，筛余0.1~0.2%，且底釉的比重为1.47~1.55；

所述保护釉过325目筛，筛余0.05~0.1%，且底釉的比重为0.55~0.68。

本发明的有益效果：本技术方案提出的一种防滑防污釉面砖，在保证防滑性能的前提下，有利于提高釉面砖的防污性能，同时能有效避免釉面砖对使用者造成的伤害，以克服现有技术中的不足之处。进而提出的一种上述防滑防污釉面砖的制备方法，工艺简单，操作性强。

具体实施方式

一种防滑防污釉面砖，自下而上依次包括坯体层、底釉层、高温粒子层；

所述底釉层的原料包括焦宝石、莫来石、电厂炉渣灰、白矸石、硼钙石和高硼玻璃粉，所述底釉层为所述底釉层原料形成的网状结构层；

所述高温粒子层包括高温熔块和金刚砂。

本技术方案一种防滑防污釉面砖包括坯体层、底釉层、高温粒子层和保护釉层。

其中，底釉主要起到的是防污作用，其次则是防滑。底釉层的原料包括焦宝石、莫来石、电厂炉渣灰、白矸石、硼钙石和高硼玻璃粉。其中，焦宝石的熔融温度约为1700℃，莫来石的熔融温度约为1910℃，电厂炉渣灰的熔融温度约为1450℃，因此，在本技术方案中的焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰均属于高温材料。通过白矸石和硼钙石、高硼玻璃粉组合来调节釉料在1000~1050℃的时候产生玻璃相以及玻璃相的性能，而由于焦宝石、莫来石、电厂炉渣灰三种材料的熔融温度都比较高，因此，在同样的烧成温度下，可以呈现出不同程度的熔融状态，即高温材料在釉层中留有大小不一的熔融颗粒，其釉层表面的粗糙度Ra值可达到0.6~0.7μm。

本技术方案通过用三种具有不同熔融温度的材料进行复合，再利用白矸石、硼钙石和高硼玻璃粉组合形成的玻璃相把大小不一的熔融颗粒连接在一起，形成一个致密的网状结构层，常规的底釉层密度只有2.2~2.5吨/立方米，而本技术方案的底釉所形成的底釉层的密度可达到3.0~3.2吨/立方米，因此防污效果比较好。进一步地，由于高温材料焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰在烧制过程不会被完全熔融，因此其在釉层表面会留有熔融颗粒，从而形成粗糙面，因此可起到防滑的作用。

本技术方案在底釉层上铺设有高温粒子，有利于进一步提升釉面砖的防滑效果。为了防止在釉面砖的烧制过程中，高温粒子层被熔融从而降低防滑效果，因此本技术方案的高温粒子层利用高温熔块和金刚砂进行复配，利用两种材料熔点的不同，从而在烧制后可以呈现出大小不一的粒子，高温粒子层表面的粗糙度Ra值可达到0.7~0.75μm，从而能有效提升釉面砖的防滑效果。

因此，本技术方案一种防滑防污釉面砖通过对底釉的配方进行调整，底釉通过将焦宝石、莫来石、电厂炉渣灰、白矸石、硼钙石和高硼玻璃粉进行复配，有利于提高烧制后釉层的防污性能和防滑性能，再通过在底釉上铺设高温粒子层，能进一步提高烧制后釉层的防滑性能，解决了现有技术中存在的技术问题。

更进一步说明，所述底釉层包括以下原料组分：焦宝石20~23份、莫来石6~9份、电厂炉渣灰12~15份、白矸石8~14份、石英砂20~30份、高铝矾土10~15份、硅灰石12~15份、烧滑石10~12份、球黏土6~8份、黑泥2~4份、蒙脱石5~8份、叶蜡石10~15份、钾长石5~8份、钠长石12~15份、硼钙石1~2份、高硼玻璃粉3~5份和硅酸锆5~8份。

由于焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰在釉料中的添加，主要与玻璃相形成网状结构层，起到防滑防污作用。当焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰的含量减少时，导致烧制后熔融颗粒的减少，容易降低釉层的防滑效果。当焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰的含量增多时，釉料的玻璃相会难以将焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰形成一个致密的釉层结构，容易降低釉层的防污效果。进一步地，由于电厂炉渣灰含铝量比较高，因此其烧成温度比较高，当电厂炉渣灰的添加量较多时，釉料的烧成温度被提高了，同样不利于防污。

白矸石含氧化硅比较高，增加玻璃相的形成以及釉料的增加白度，加入少量时，形成的玻璃相无法填充焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰的缝隙，防污效果较差，加入过量时，由于玻璃相的产生太多，盖住了焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰，因此其防滑效果不好。

硼钙石主要的作用是降低烧成温度，加入量过低使得产生玻璃相过少，无法填充焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰的缝隙，防污变差，加入量过高时，导致烧成温度过高，因此容易将焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰一起熔融，降低防滑效果。

高硼玻璃粉的添加有利于增加玻璃相的流动性和润湿性，使玻璃相在焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰的颗粒中周围分布均匀，减少玻璃相的收缩，提高玻璃相本身的强度和粘结强度，提高防污性能，加入过少时，玻璃相在焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰颗粒之间的流动不好，导致玻璃相分布不均匀，降低防污性能，加入过量时，玻璃相的流动性太大，容易使得釉层产生气泡。

本技术方案中还在底釉配方中添加了硅酸锆，硅酸锆在底釉原料中起到乳浊的作用，可以把透明的玻璃相乳浊化。当硅酸锆的含量过少时，不能把所有透明玻璃相乳浊化，当硅酸锆的含量过高时，会提高釉料的烧成温度，不利于釉层的防污。

更进一步说明，所述电厂炉渣灰的铝含量为40~50%。

铝含量指的是电厂炉渣灰中铝元素的含量。当电厂炉渣灰的铝含量太低时，容易导致烧成温度的降低，虽然有利于防污效果的提升，但同时会降低釉料的防滑效果；当电厂炉渣灰的铝含量太高时，容易导致烧成温度提高，虽然有利于防滑效果的提升，但同时会降低釉料的防污效果。因此，本技术方案的厂炉渣灰的铝含量为40~50%，以保证较好的防滑和防污效果。

更进一步说明，所述白矸石的白度为60~80度。

更进一步说明，按照质量比，所述高温熔块和所述金刚砂的添加比例为1：（1~3）。

本技术方案将高温熔块和金刚砂的添加比例为1：（1~3），有利于平衡高温熔块在烧制过程中的熔融变化，从而确保较佳的防滑防污效果。

更进一步说明，所述高温熔块的颗粒大小为100~200目，所述金刚砂的颗粒大小为200~250目。

由于高温熔块会在釉面砖的烧制过程中熔融，当高温熔块的颗粒大小小于100目时，熔融后高温熔块的颗粒感会降低，容易导致烧制后釉面砖的防滑效果不明显，当高温熔块的颗粒大小大于200目时，熔融后釉层表面的高温熔块颗粒之间容易藏污，容易导致防污效果下降，而且烧制后釉面砖的表面面相较差。将金刚砂的颗粒大小控制在200~250目，有利于平衡高温熔块在烧制过程中的熔融变化，从而确保较佳的防滑防污效果。

更进一步说明，还包括保护釉层，所述保护釉层设于所述高温粒子层的上表面；

按照质量份数，所述保护釉层包括以下原料组分：焦宝石10~13份、莫来石6~9份、高温熔块8~12份、高铝矾土3~5份、石英石20~25份、球黏土8~12份、烧滑石7~9份、钠长石20~25份、霞石粉10~15份、钾长石5~8份和碳酸锂5~6份。

本技术方案的防滑防污釉面砖还包括保护釉层，且保护釉层设于高温粒子层的上表面，保护釉的铺设有利于把高温粒子在烧制过程中出现的叠加的粒子覆盖在釉层里面，从而避免出现锋利的粒子，这样既可以保证防污防滑的同时又不会给使用者带来伤害。

具体地，由于高温材料焦宝石和莫来石以及碳酸锂会影响釉料的烧成温度，本技术方案中需要严格控制保护釉层中高温材料焦宝石和莫来石以及碳酸锂的添加量，从而使得保护釉层的烧成温度与底釉层的烧成温度保持一致。

若焦宝石和莫来石以及碳酸锂的添加量不在本技术方案的限定范围内时，底釉层和保护层的烧成温度不一致，烧成温度低的釉料烧得更致密，使得晶体间的间隙减少，因此收缩率大，烧成温度高的釉料烧得没那么致密，晶体间的间隙比较大，因此收缩率小。所以，若底釉层和保护层的烧成温度不一致时，容易令两个釉层的收缩不一从而导致釉面砖的变形。因此，本技术方案需要严格控制保护釉层中高温材料焦宝石和莫来石以及碳酸锂的添加量，从而防止砖坯的变形。

更进一步说明，按照质量百分比，所述高温熔块包括以下原料组分：二氧化硅20~25%、氧化铝55~60%、氧化铁0.1~0.5%、二氧化钛0.05~0.1%、氧化钙11~12%、氧化镁1~3%、氧化钠1~2%、氧化钾1~3%、氧化钡2~3%和氧化锌3~4%。

一种如上述防滑防污釉面砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、将底釉原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得底釉；

B、将高温熔块和金刚砂按配比混合，形成高温粒子；

C、将保护釉原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得保护釉；

D、将步骤A的底釉布施在陶瓷砖坯体上，形成底釉层；

E、将步骤B的高温粒子布施在底釉层上，形成高温粒子层；

F、将步骤C的保护釉布施在高温粒子层上，形成保护釉层；

G、将步骤F的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。

优选的，步骤G中的陶瓷砖坯体经陶瓷辊道窑在温度1192~1205℃，烧成时间54min的条件下烧成。具体地，陶瓷砖坯体在54min的烧成时间内，釉料中的气体能充分排出，釉料中的液相能充分填充气孔，提高釉面的致密度，达到较好的防污效果。

优选的，以底釉层的重量份为基准，步骤A中，羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水的加入量均依次为0.15~0.20重量份、0.4重量份、40重量份；以保护釉层的重量份为基准，步骤C中，羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水的加入量均依次为0.15~0.20重量份、0.4重量份、40重量份。具体地，底釉和保护釉中加入相同的羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水，可以使得底釉或保护釉中的原料能充分混合，同时避免底釉层和保护釉层出现分层现象。

需要说明的是，陶瓷砖坯体可采用现有的配方制成。

更进一步说明，所述底釉过325目筛，筛余0.1~0.2%，且底釉的比重为1.47~1.55；

所述保护釉过325目筛，筛余0.05~0.1%，且底釉的比重为0.55~0.68。

进一步地，本技术方案还将底釉和保护釉的颗粒大小和比重进行严格的控制。当釉料的颗粒太大时，容易导致烧成温度提高，虽然有利于防滑效果的提升，但同时会降低釉料的防污效果；当釉料的颗粒太小时，釉层表面的颗粒感不明显，容易导致釉料的防滑效果下降。

当釉料的比重太大时，在施釉的过程中釉料中的颗粒容易堆积，会导致成品刺手等问题；当釉料的比重太小时，施釉过程中颗粒太少，釉层表面的颗粒感不明显，容易导致釉料的防滑效果下降。

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

实施例组1-一种防滑防污釉面砖的制备方法，包括以下步骤：

A、将底釉原料按下表1配方量加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得底釉；

B、将高温熔块和金刚砂按配比混合，形成高温粒子；其中，按照质量比，高温熔块和金刚砂的添加比例为1：2，且高温熔块的颗粒大小为150目，金刚砂的颗粒大小为225目；

C、将保护釉原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得保护釉；其中，按照质量份数，保护釉层包括以下原料组分：焦宝石12.5份、莫来石7.5份、高温熔块10份、高铝矾土4份、石英石22.5份、球黏土10份、烧滑石8份、钠长石22.5份、霞石粉12.5份、钾长石6.5份和碳酸锂5.5份；

D、将步骤A的底釉布施在陶瓷砖坯体上，形成底釉层；

E、将步骤B的高温粒子布施在底釉层上，形成高温粒子层；

F、将步骤C的保护釉布施在高温粒子层上，形成保护釉层；

G、将步骤F的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。

分别采用上述表1中不同原料配方的底釉制备防滑防污釉面砖，并对获得的釉面砖按照陶瓷砖的国家标准检测方法或陶瓷砖性能的常规检测方法进行以下性能测试，其结果如下表2所示：

通过实施例组1的性能测试结果可知，由表2可以看出，上述实施例制备得的釉面砖的防滑效果好，其干法和湿法静摩擦系数均达到0.66以上，阻滑值大于36；在保证防滑性能的前提下，其防污效果较好，防污等级可达到五级水平，高温粒子层表面的粗糙度Ra值可达到0.7~0.75μm。将底釉在同样的烧成环境下单独烧制形成底釉层，并对底釉层的性能按照常规陶瓷砖的密度和粗糙度检测方法进行检测，其底釉层的密度可达到3.0~3.2吨/立方米，釉层表面的粗糙度Ra值可达到0.6~0.7μm。

对比实施例组1-一种防滑防污釉面砖的制备方法

根据实施例1-2中相同的制备方法条件下，仅改变防滑防污釉面砖中底釉层原料的配比，如下表3所示：

将上述原料配方依据实施例组1中的制备方法制备防滑防污釉面砖，并对获得的防滑防污釉面砖进行性能测试，其结果如下表4所示：

通过实施例1-2与对比实施例1-1、1-2的性能测试结果可知，焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰在釉料中的添加，主要与玻璃相形成网状结构层，起到防滑防污作用。当焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰的含量减少时，导致烧制后熔融颗粒的减少，底釉层密度虽然较高，但其表面粗糙度较低，容易降低釉层的防滑效果。当焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰的含量增多时，釉料的玻璃相会难以将焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰形成一个致密的釉层结构，底釉层表面粗糙度虽然较高，但其密度较低，容易降低釉层的防污效果。

通过实施例1-2与对比实施例1-3、1-4的性能测试结果可知，白矸石和硼钙石、高硼玻璃粉调节釉料在1000~1050℃的时候产生玻璃相以及玻璃相的性能，当其添加量不足时，釉面砖的防滑性能和防污性能均有所下降，且底釉层表面粗糙度和密度均较低。

通过实施例1-2对比实施例1-5、1-6、1-7、1-8的性能测试结果可知，对底釉中焦宝石、莫来石、电厂炉渣灰、白矸石、硼钙石和高硼玻璃粉的添加量进行严格的控制，有利于釉面砖获得较好防滑性能和防污性能。

对比实施例组2-一种防滑防污釉面砖的制备方法

根据实施例1-2中相同的制备方法和条件下，仅改变防滑防污釉面砖底釉层中电厂炉渣灰的铝含量，如下列对比实施例所示：

对比实施例组2-1：釉料中电厂炉渣灰的铝含量为30%；

对比实施例组2-2：釉料中电厂炉渣灰的铝含量为40%；

对比实施例组2-3：釉料中电厂炉渣灰的铝含量为50%；

对比实施例组2-4：釉料中电厂炉渣灰的铝含量为60%；

将上述铝含量的电厂炉渣灰依据实施例组1中的制备方法制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行性能测试，其结果如下表5所示：

通过实施例1-2与对比实施例2-2、2-3的性能测试结果可知，本技术方案的电厂炉渣灰的铝含量为40~50%，以保证较好的防滑和防污效果。

通过实施例1-2与对比实施例2-1的性能测试结果可知，当电厂炉渣灰的铝含量太低时，容易导致烧成温度的降低，虽然有利于防污效果的提升，但同时会降低釉料的防滑效果。

通过实施例1-2与对比实施例2-4的性能测试结果可知，当电厂炉渣灰的铝含量太高时，容易导致烧成温度提高，虽然有利于防滑效果的提升，但同时会降低釉料的防污效果。

对比实施例组3-一种防滑防污釉面砖的制备方法

根据实施例1-2中相同的制备方法和条件下，仅改变防滑防污釉面砖中高温粒子层中高温熔块和金刚砂的添加比例，如下列对比实施例所示：

对比实施例组3-1：按照质量比，高温熔块和金刚砂的添加比例为2：1；

对比实施例组3-2：按照质量比，高温熔块和金刚砂的添加比例为1：1；

对比实施例组3-3：按照质量比，高温熔块和金刚砂的添加比例为1：3；

对比实施例组3-4：按照质量比，高温熔块和金刚砂的添加比例为1：4；

将上述添加比例的高温熔块和金刚砂依据实施例组1中的制备方法制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行性能测试，其结果如下表6所示：

通过对比实施例组3的性能测试结果可知，本技术方案将高温熔块和金刚砂的添加比例为1：（1~3），有利于平衡高温熔块在烧制过程中的熔融变化，从而确保较佳的防滑防污效果。

对比实施例组4-一种防滑防污釉面砖的制备方法

根据实施例1-2中相同的制备方法和条件下，仅改变防滑防污釉面砖中高温粒子层中高温熔块和金刚砂的颗粒大小，如下表7所示：

将上述颗粒大小的高温熔块和金刚砂依据实施例组1中的制备方法制备防滑防污釉面砖，并对获得的防滑防污釉面砖进行性能测试，其结果如下表8所示：

通过实施例1-2与对比实施例组4的性能测试结果可知，当高温熔块的颗粒大小小于100目时，熔融后高温熔块的颗粒感会降低，容易导致烧制后釉面砖的防滑效果不明显，当高温熔块的颗粒大小大于200目时，熔融后釉层表面的高温熔块颗粒之间容易藏污，容易导致防污效果下降，而且烧制后釉面砖的表面面相较差。将金刚砂的颗粒大小控制在200~250目，有利于平衡高温熔块在烧制过程中的熔融变化，从而确保较佳的防滑防污效果。

对比实施例组5-一种防滑防污釉面砖的制备方法

根据实施例1-2中相同的制备方法和条件下，仅改变防滑防污釉面砖中保护釉的配比，如下表9所示：

将上述原料配方依据实施例组1-2中的制备方法制备防滑防污釉面砖，并观察获得的防滑防污釉面砖可知：对比实施例5-1、5-2、5-3和5-4制备的防滑防污釉面砖无变形现象；对比实施例5-5和5-6制备的防滑防污釉面砖出现变形现象。因此，技术方案需要严格控制保护釉层中高温材料焦宝石和莫来石以及碳酸锂的添加量，从而防止砖坯的变形。

对比实施例组6-一种防滑防污釉面砖的制备方法

根据实施例1-2中相同的制备方法条件下，仅改变防滑防污釉料中釉料的颗粒大小和比重，如下列对比实施例所示：

对比实施例组6-1：

底釉过325目筛，筛余0.1%，且底釉的比重为1.47；

保护釉过300目筛，筛余0.05%，且保护釉的比重为0.80。

对比实施例组6-2：

底釉过325目筛，筛余0.1%，且底釉的比重为1.47；

保护釉过350目筛，筛余0.05%，且保护釉的比重为0.40。

对比实施例组6-3：

底釉过250目筛，筛余0.1%，且底釉的比重为1.65；

保护釉过325目筛，筛余0.05%，且保护釉的比重为0.55。

对比实施例组6-4：

底釉过350目筛，筛余0.1%，且底釉的比重为1.45；

保护釉过325目筛，筛余0.05%，且保护釉的比重为0.55。

将上述颗粒大小和比重的釉料依据实施例1-2中的制备方法制备釉面砖，并对获得的釉面砖进行性能测试，其结果如下表10所示：

通过实施例1-2与对比实施例6-1、6-3的性能测试结果可知，当釉料的颗粒太大时，容易导致烧成温度提高，虽然有利于防滑效果的提升，但同时会降低釉料的防污效果。而且当釉料的比重太大时，在施釉的过程中釉料中的颗粒容易堆积，同样有利于防滑效果的提升，但会导致成品刺手等问题。

通过实施例1-2与对比实施例6-2、6-4的性能测试结果可知，当釉料的颗粒太小时，釉层表面的颗粒感不明显，容易导致釉料的防滑效果下降。而且当釉料的比重太小时，施釉过程中颗粒太少，釉层表面的颗粒感不明显，容易导致釉料的防滑效果下降。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种防滑防污釉面砖，其特征在于：自下而上依次包括坯体层、底釉层、高温粒子层；

所述底釉层的原料包括焦宝石、莫来石、电厂炉渣灰、白矸石、硼钙石和高硼玻璃粉，所述底釉层为所述底釉层原料形成的网状结构层；所述白矸石和硼钙石、高硼玻璃粉组合来调节釉料在1000~1050℃的时候产生玻璃相以及玻璃相的性能，使得焦宝石、莫来石和电厂炉渣灰三种材料在同样的烧成温度下，呈现出不同程度的熔融状态，在釉层中留有大小不一的熔融颗粒；所述白矸石、硼钙石和高硼玻璃粉组合形成的玻璃相把大小不一的熔融颗粒连接在一起，形成一个致密的网状结构层；

按照质量份数，所述底釉层包括以下原料组分：焦宝石20~23份、莫来石6~9份、电厂炉渣灰12~15份、白矸石8~14份、石英砂20~30份、高铝矾土10~15份、硅灰石12~15份、烧滑石10~12份、球黏土6~8份、黑泥2~4份、蒙脱石5~8份、叶蜡石10~15份、钾长石5~8份、钠长石12~15份、硼钙石1~2份、高硼玻璃粉3~5份和硅酸锆5~8份；

所述高温粒子层包括高温熔块和金刚砂。

2.根据权利要求1所述的一种防滑防污釉面砖，其特征在于：所述电厂炉渣灰的铝含量为40~50%。

3.根据权利要求1所述的一种防滑防污釉面砖，其特征在于：所述白矸石的白度为60~80度。

4.根据权利要求1所述的一种防滑防污釉面砖，其特征在于：按照质量比，所述高温熔块和所述金刚砂的添加比例为1：（1~3）。

5.根据权利要求1所述的一种防滑防污釉面砖，其特征在于：所述高温熔块的颗粒大小为100~200目，所述金刚砂的颗粒大小为200~250目。

6.根据权利要求1所述的一种防滑防污釉面砖，其特征在于：还包括保护釉层，所述保护釉层设于所述高温粒子层的上表面；

按照质量份数，所述保护釉层包括以下原料组分：焦宝石10~13份、莫来石6~9份、高温熔块8~12份、高铝矾土3~5份、石英石20~25份、球黏土8~12份、烧滑石7~9份、钠长石20~25份、霞石粉10~15份、钾长石5~8份和碳酸锂5~6份。

7.根据权利要求1或6所述的一种防滑防污釉面砖，其特征在于：按照质量百分比，所述高温熔块包括以下原料组分：二氧化硅20~25%、氧化铝55~60%、氧化铁0.1~0.5%、二氧化钛0.05~0.1%、氧化钙11~12%、氧化镁1~3%、氧化钠1~2%、氧化钾1~3%、氧化钡2~3%和氧化锌3~4%。

8.一种如权利要求6~7中任意一项所述防滑防污釉面砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、将底釉层原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得底釉；

B、将高温熔块和金刚砂按配比混合，形成高温粒子；

C、将保护釉层原料按配比加入球磨机，将羟甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水混入球磨机进行球磨，获得保护釉；

D、将步骤A的底釉布施在陶瓷砖坯体上，形成底釉层；

E、将步骤B的高温粒子布施在底釉层上，形成高温粒子层；

F、将步骤C的保护釉布施在高温粒子层上，形成保护釉层；

G、将步骤F的陶瓷砖坯体进行烘干和烧制，形成釉面砖。