CN111215594A - 一种压铸件自攻螺纹的加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种压铸件自攻螺纹的加工方法，包括以下步骤：所述模具包括固定部和活动部，通过测量自攻螺纹底孔的大小、深度，计算活动部的拔模角度，所述活动部的底部增加容积槽；所述模具的固定部上设有浇口，在所述模具的腔体喷上一层润滑剂，然后关闭模具，再将模具的固定部安装于压铸设备上；将熔化的金属液体从模具的浇口高速注入，在未凝固之前施加高压，使模具的型腔内铸满熔化的金属液体，金属液体在高压下结晶凝固形成压铸件；待冷却后，通过模具的推杆将压铸件推出；装配时，螺纹通过自攻螺丝形成。本发明在技术上孔是一次成型，无需后加工，消除了漏加工的风险通过装配时直接用自攻螺丝锁紧，省时省力，一次到位。

Description

一种压铸件自攻螺纹的加工方法
技术领域
本发明涉及机械制造技术领域，更确切地说，是一种压铸件自攻螺纹的加工方法。
背景技术
一般现有技术，所有铝合金、锌合金压铸件锁紧螺纹的孔都是通过机床钻或者扩螺纹底孔，再通过机床或者手工攻螺纹到位。
现有在铸件上的锁紧螺纹孔，都是通过后加工实现，会存在漏加工的风险，加工出的螺纹强度也有缺陷，有时为了增加强度，还会安装钢丝螺套，费时费力，加工成本偏高。
发明内容
本发明主要通过自攻螺纹的大小，螺纹的深度，计算孔的拔模角度，在孔口处增加一段导向，在螺纹底部增加容积槽，经过这些计算，可以在模具上直接计算出成型孔所用销的大小，模具在压铸过程中直接在产品上成型，压铸件所有螺纹底孔可以用模具直接压铸成型，不用再单独加工螺纹，提高了生产效率，降低了加工成本，螺纹是自攻直接成型，产生螺纹过程中，带一定挤压与切削，消除了螺纹孔与螺丝之间的间隙，比普通螺纹与螺丝锁紧的强度更高。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种压铸件自攻螺纹的加工方法，包括以下步骤：
a)首先模具准备，所述模具包括固定部和活动部，通过测量自攻螺纹底孔的大小、螺纹底孔的深度，计算螺纹锁紧孔的拔模角度，在螺纹锁紧孔的底部增加容积槽，制作出模具的活动部；
b)在所述螺纹锁紧孔的孔口处增加一段导向；
c)所述模具的固定部上设有浇口，模具的活动部与固定部相配合，在所述模具的腔体喷上一层润滑剂，然后关闭模具，再将模具的固定部安装于压铸设备上；
d)在模具固定部安装的同时，准备好金属熔炼液体；
e)将熔化的金属液体从模具的浇口高速注入，在未凝固之前施加高压，使模具的型腔内铸满熔化的金属液体，金属液体在高压下结晶凝固形成压铸件；
f)待冷却后，通过模具的推杆将压铸件推出，并进行整形；
g)最后在装配时，自攻螺丝进入压铸件的螺纹锁紧孔形成自攻螺纹，使得螺丝锁紧。
优选地，所述高压为10-175兆帕。
更进一步，所述高压为80兆帕
优选地，所述活动部为T型。
优选地，所述润滑剂采用水基润滑剂。
优选地，所述高速通常在10-50米/秒。
更进一步，所述速度为30米/秒。
优选地，所述压铸设备采用热压铸设备。
优选地，所述熔融金属为铝合金材质。
通过上述技术方案，本发明主要通过自攻螺纹的大小，螺纹的深度，计算孔的拔模角度，在孔口处增加一段导向，在螺纹底部增加容积槽，经过这些计算，可以在模具上直接计算出成型孔所用销的大小，模具在压铸过程中直接在产品上成型，压铸件所有螺纹底孔可以用模具直接压铸成型，不用再单独加工螺纹，提高了生产效率，降低了加工成本，螺纹是自攻成型，产生螺纹过程中，带一定挤压与切削，消除了螺纹孔与螺丝之间的间隙，比普通螺纹与螺丝锁紧的强度更高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1所示为本发明所提供的加工流程图；
图2所示为本发明所提供的模具销的结构示意图；
螺纹的有效长度L、螺纹底径的最大值D1、螺纹底径的最小值D2、压铸件底部的容积槽深度L1、孔口导向1、孔的拔模角度α
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如附图所示，一种压铸件自攻螺纹的加工方法，包括以下步骤：
a)首先模具准备，所述模具包括固定部和活动部，通过测量自攻螺纹底孔的大小、螺纹底孔的深度，计算螺纹锁紧孔的拔模角度，在螺纹锁紧孔的底部增加容积槽，制作出模具的活动部；
b)在所述螺纹锁紧孔的孔口处增加一段导向；
c)所述模具的固定部上设有浇口，模具的活动部与固定部相配合，在所述模具的腔体喷上一层润滑剂，然后关闭模具，再将模具的固定部安装于压铸设备上；
d)在模具固定部安装的同时，准备好金属熔炼液体；
e)将熔化的金属液体从模具的浇口高速注入，在未凝固之前施加高压，使模具的型腔内铸满熔化的金属液体，金属液体在高压下结晶凝固形成压铸件；
f)待冷却后，通过模具的推杆将压铸件推出，并进行整形；
g)最后在装配时，自攻螺丝进入压铸件的螺纹锁紧孔形成自攻螺纹，使得螺丝锁紧。
优选地，所述高压为10-175兆帕。
更进一步，所述高压为80兆帕
优选地，所述活动部为T型。
优选地，所述润滑剂采用水基润滑剂。
更进一步，所述水基润滑剂为水掺油。
优选地，所述高速通常在10-50米/秒。
更进一步，所述速度为30米/秒。
优选地，所述压铸设备采用热压铸设备。
优选地，所述熔融金属为铝合金材质。
通过测量压铸件内螺纹的有效长度L,螺纹底径的最大值D1,螺纹底径的最小值D2,压铸件底部的容积槽深度L1，通过角度计算公式tgα＝(D1-D2)/L，来计算出成型孔所用销的大小，在通过模具的压铸让压铸件成型。
高压将熔化的金属液体注射填充模具的速度非常快，这样在任何部分凝固之前熔融金属就可填充满整个模具。通过这种方式，就算是很难填充的薄壁部分也可以避免表面不连续性。
压铸件内的螺纹是自攻成型，产生螺纹过程中，带一定挤压与切削，消除了螺纹孔与螺丝之间的间隙，比普通螺纹与螺丝锁紧的强度更高。
通过上述技术方案，本发明主要通过自攻螺纹的大小，螺纹的深度，计算孔的拔模角度，在孔口处增加一段导向，在螺纹底部增加容积槽，经过这些计算，可以在模具上直接计算出成型孔所用销的大小，模具在压铸过程中直接在产品上成型，压铸件所有螺纹底孔可以用模具直接压铸成型，不用再单独加工螺纹，提高了生产效率，降低了加工成本，螺纹是直接成型，产生螺纹过程中，带一定挤压与切削，消除了螺纹孔与螺丝之间的间隙，比普通螺纹与螺丝锁紧的强度更高。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种压铸件自攻螺纹的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
a)首先模具准备，所述模具包括固定部和活动部，通过测量自攻螺纹底孔的大小、螺纹底孔的深度，计算螺纹锁紧孔的拔模角度，在螺纹锁紧孔的底部增加容积槽，制作出模具的活动部；
b)在所述螺纹锁紧孔的孔口处增加一段导向；
c)所述模具的固定部上设有浇口，模具的活动部与固定部相配合，在所述模具的腔体喷上一层润滑剂，然后关闭模具，再将模具的固定部安装于压铸设备上；
d)在模具固定部安装的同时，准备好金属熔炼液体；
e)将熔化的金属液体从模具的浇口高速注入，在未凝固之前施加高压，使模具的型腔内铸满熔化的金属液体，金属液体在高压下结晶凝固形成压铸件；
f)待冷却后，通过模具的推杆将压铸件推出，并进行整形；
g)最后在装配时，通过自攻螺丝进入压铸件的螺纹锁紧孔形成自攻螺纹，使得螺丝锁紧。
2.根据权利要求1所述的压铸件自攻螺纹的加工方法，其特征在于，所述高压为10-175兆帕。
3.根据权利要求1所述的压铸件自攻螺纹的加工方法，其特征在于，所述活动部为T型。
4.根据权利要求1所述的压铸件自攻螺纹的加工方法，其特征在于，所述润滑剂采用水基润滑剂。
5.根据权利要求1所述的压铸件自攻螺纹的加工方法，其特征在于，所述高速通常在10-50米/秒。
6.根据权利要求1所述的压铸件自攻螺纹的加工方法，其特征在于，所述压铸设备采用热压铸设备。
7.根据权利要求1所述的压铸件自攻螺纹的加工方法，其特征在于，所述熔融金属为铝合金材质。
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