CN102527979A - 轴承座压力铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种轴承座压力铸造工艺，包括以下步骤：安装模具，预热模具，清理模具，在模具上喷刷涂料，将模具放在合模装置上进行合模，选择压射比压和充填速度，将液态金属开注入型腔并充满型腔，继续在压射冲头作用下压射，直至液态金属充填型腔到内浇口完全凝固，持压后开型取出铸件，清理铸件。本发明具有保证产品质量好，精度、强度、硬度高，加工量小，减少了大量的加工设备和工时，提高金属利用率，既节省装配工时又节省金属，生产效率高，易实现机械化和自动化的优点。

Description

轴承座压力铸造工艺

技术领域：

本发明涉及一种轴承座压力铸造工艺。

背景技术：

轴承座压力铸造是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、镁和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件，而传统的轴承座的压铸方法有如下缺点：产品质量差，精度、硬度低，增加了大量的加工设备和工时，生产效率低，不易实现机械化和自动化。

发明内容：

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种保证产品质量好，生产效率高，经济效果优良的轴承座压力铸造工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种轴承座压力铸造工艺，包括以下步骤：

A、安装模具；

B、预热模具，预热温度为180-220℃；

C、清理模具；

D、在模具上喷刷涂料；

E、将模具放在合模装置上进行合模；

F、选择压射比压和充填速度，快压射程为250-，慢压射程为0-250mm，将液态金属开注入型腔并充满型腔；

G、继续在压射冲头作用下压射，直至液态金属充填型腔到内浇口完全凝固，压铸温度为610-680℃，料饼厚15-30mm，保压时间为6-10s；

H、持压后开型取出铸件；

I、清理铸件。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、保证产品质量好，精度、强度、硬度高；

2、加工量小，减少了大量的加工设备和工时，提高金属利用率，既节省装配工时又节省金属；

3、生产效率高，易实现机械化和自动化。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

本发明轴承座压力铸造工艺的一种具体实施方式，包括以下步骤：

A、安装模具；

B、预热模具，预热温度为180-220℃；

C、清理模具；

D、在模具上喷刷涂料；

E、将模具放在合模装置上进行合模；

F、选择压射比压和充填速度，快压射程为250-，慢压射程为0-250mm，将液态金属开注入型腔并充满型腔；

压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定。对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。

G、继续在压射冲头作用下压射，直至液态金属充填型腔到内浇口完全凝固，压铸温度为610-680℃，料饼厚15-30mm，保压时间为6-10s，持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。

H、持压后开型取出铸件；

开型时间应控制准确。开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。

I、清理铸件。

铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工作量的10～15倍。因此随压铸机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的，需要切除浇口及飞边，表面处理及抛光。

本发明具有保证产品质量好，精度、强度、硬度高，加工量小，减少了大量的加工设备和工时，提高金属利用率，既节省装配工时又节省金属，生产效率高，易实现机械化和自动化的优点。

Claims (1)

1.一种轴承座压力铸造工艺，其特征在于：包括以下步骤：

A、安装模具；

B、预热模具，预热温度为180-220℃；

C、清理模具；

D、在模具上喷刷涂料；

E、将模具放在合模装置上进行合模；

F、选择压射比压和充填速度，快压射程为250-，慢压射程为0-250mm，将液态金属开注入型腔并充满型腔；

G、继续在压射冲头作用下压射，直至液态金属充填型腔到内浇口完全凝固，压铸温度为610-680℃，料饼厚15-30mm，保压时间为6-10s；

H、持压后开型取出铸件；

I、清理铸件。