CN111215449A - 热轧带钢粗轧双机架轧制工艺 - Google Patents

热轧带钢粗轧双机架轧制工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供热轧带钢粗轧双机架轧制工艺，该热轧带钢粗轧双机架轧制工艺按以下工序进行：第一工序：原始带钢坯料经由入口辊道运输至粗轧立辊轧机一，粗轧立辊轧机一对原始带钢坯料进行宽度热轧制，得到带钢坯料一；第二工序：粗轧平辊轧机一对带钢坯料一进行厚度热轧制，得到带钢坯料二；第三工序：粗轧平辊轧机二对带钢坯料二进行厚度热轧制，得到带钢坯料三；第四工序：带钢坯料三由粗轧立辊轧机二入口进入粗轧立辊轧机二经由粗轧立辊轧机二出口输出，但粗轧立辊轧机二对带钢坯料三不进行轧制，然后将其运输至出口辊道中。本发明的热轧带钢粗轧双机架轧制工艺可提高带钢产量、带钢的精度以及成品率。

Description

热轧带钢粗轧双机架轧制工艺
技术领域
本发明涉及粗轧区轧制带钢技术领域，尤其涉及热轧带钢粗轧双机架轧制工艺。
背景技术
热轧带钢生产线随着我国近几年经济的发展也得到快速进步，随着人民的消费水平需求的不断提高，以及民用建筑，汽车等行业的蓬勃发展。这对热轧带钢的产量和产品精度又提出了新的要求，企业响应市场需求积极谋求产品转型，设备升级，特别是生产工艺急需改进优化。现有热轧带钢生产线粗轧区采用一架粗轧立辊轧机和一架粗轧平辊轧机组成的可逆单机架机组对带钢坯料进行往复可逆轧制，这种轧制方式不可避免的包含带钢坯料经粗轧平辊轧机扎制后进入粗轧立辊轧机轧制这一工序，但是由于粗轧平辊轧机扎制环境的影响，经粗轧平辊轧机扎制后的带钢坯料头部会发生翘头或者扣头现象，而粗轧立辊轧机轧制过程中通过相对的两个立辊孔槽挤压带钢坯料对其进行宽度轧制，由于立辊孔槽的凹槽结构，使得翘头或者扣头的带钢坯料进入立辊孔槽时会出现堆钢事故，钢材产品质量不佳，成品率低。并且可逆单机架机组往返轧制5个过程，其中粗轧立辊轧机对热轧钢坯宽度上轧制3次，粗轧平辊轧机对热轧钢坯厚度上轧制5次，往返轧制5个过程轧制次数多，轧制能力低，轧制速度慢。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出热轧带钢粗轧双机架轧制工艺，该热轧带钢粗轧双机架轧制工艺可提高带钢的产量、质量以及成品率。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：提供热轧带钢粗轧双机架轧制工艺，该热轧带钢粗轧双机架轧制工艺按以下工序进行：
第一工序：原始带钢坯料经由入口辊道运输至粗轧立辊轧机一，粗轧立辊轧机一对原始带钢坯料进行宽度热轧制，得到带钢坯料一；
第二工序：粗轧平辊轧机一对带钢坯料一进行厚度热轧制，得到带钢坯料二；
第三工序：粗轧平辊轧机二对带钢坯料二进行厚度热轧制，得到带钢坯料三；
第四工序：带钢坯料三由粗轧立辊轧机二入口进入经由粗轧立辊轧机二出口输出，但粗轧立辊轧机二对带钢坯料三不进行轧制，然后将其运输至出口辊道中；
第五工序：以带钢坯料三尾部作为前端经出口辊道反向运输至粗轧立辊轧机二中，粗轧立辊轧机二对带钢坯料三进行宽度热轧制，得到带钢坯料四；
第六工序：粗轧平辊轧机二对带钢坯料四进行厚度热轧制，得到带钢坯料五；
第七工序：粗轧平辊轧机一对带钢坯料五进行厚度热轧制，得到带钢坯料六；
第八工序：带钢坯料六由粗轧立辊轧机一入口进入经由粗轧立辊轧机一出口输出，但粗轧立辊轧机一对带钢坯料六不进行轧制，然后将其运输至入口辊道中。
第九工序：以带钢坯料六尾部作为前端经入口辊道反向运输至粗轧立辊轧机一中，粗轧立辊轧机一对带钢坯料六进行宽度热轧制，得到带钢坯料七；
第十工序：粗轧平辊轧机一对带钢坯料七进行厚度热轧制，得到带钢坯料八；
第十一工序：粗轧平辊轧机二对带钢坯料八进行厚度热轧制，得到带钢坯料九；
第十二工序：带钢坯料九由粗轧立辊轧机二入口进入经粗轧立辊轧机二出口输出，但粗轧立辊轧机二对带钢坯料六不进行轧制，然后将其运输至出口辊道中。
进一步，在第二工序之后与第三工序之前通过对中装置进行对中操作，在第六工序之后与第七工序之前通过对中装置进行对中操作，在第十工序之后与第十一工序之前通过对中装置进行对中操作。
进一步，第一工序中，带钢坯料一的宽度较原始带钢坯料宽度缩小15-35mm；第二工序中，带钢坯料二厚度较带钢坯料一厚度缩小15-35％；第三工序中，带钢坯料三厚度较带钢坯料二厚度缩小15-35％；第五工序中，带钢坯料四的宽度较带钢坯料三宽度缩小25-45mm；第六工序中带钢坯料五厚度较带钢坯料四厚度缩小25-45％；第七工序中，带钢坯料六厚度较带钢坯料五厚度缩小25-45％；第九工序中，该带钢坯料七的宽度较带钢坯料六宽度缩小15-35mm；第十工序中，该带钢坯料八厚度较带钢坯料七厚度缩小15-35％；第十一工序中，该带钢坯料九厚度较带钢坯料八厚度缩小15-35％。
进一步，第一工序的轧制时间为3-5秒，第二工序轧制时间为2-3秒，第三工序轧制时间为2-3秒；第四工序的操作时间为12-20秒；第五工序的轧制时间为3-5秒，第六工序的轧制时间为2-3秒，第七工序轧制时间为2-3秒，第八工序操作时间为12-20秒；第九工序的轧制时间为3-5秒，第十工序轧制时间为2-3秒，第十一工序轧制时间为2-3秒；第十二工序操作时间为6-10秒。
进一步，第一工序中原始带钢坯料温度为1100-1150℃，第十二工序中带钢坯料九温度为750-900℃。
进一步，所述对中装置包括液压缸、上推杆、传动机构以及下拉杆，所述液压缸与所述上推杆连接，所述下拉杆位于所述上推杆斜下方，所述上推杆与下拉杆通过所述传动机构可同步对称靠拢以及分开。
进一步，还包括压辊、托辊以及导向辊，所述压辊设置于所述上推杆上部，所述托辊设置于所述下拉杆下部，所述导向辊包括上导辊以及下导辊，所述上导辊设置于所述上推杆下部，所述下导辊设置于所述下拉杆下部。
本发明具有的优点和积极效果是：
(1)将原工艺中的一架粗轧立辊轧机和一架粗轧平辊轧机组成的共两架轧机进行的可逆单机架机组往复可逆轧制，更改为两架粗轧立辊轧机和两架粗轧平辊轧机构成的共四架轧机进行的可逆双机架机组往复可逆轧制，轧机数量增加，继而提高了轧制效率，增加了钢材产量。
(2)工艺过程布局为依次排布的粗轧立辊轧机一、粗轧平辊轧机一、粗轧平辊轧机二以及粗轧立辊轧机二，工艺生产过程中规避粗轧平辊轧机轧制后的带钢坯料进入粗轧立辊轧机进行轧制，有效避免了粗轧平辊轧机轧制后的翘头带钢坯料进入粗轧立辊轧机立辊孔槽时造成的堆钢事故的产生，提高了钢材质量与精度，使得成品率提高了10％-20％。
(3)本发明中的轧制往复轧制次数减少，水平轧制道次增加。对于热轧钢坯厚度及宽度尺寸轧制成后序精轧机组所需35mm厚的带钢坯料，原工艺中的可逆单机架机组往返生产5个过程，其中粗轧立辊轧机对热轧钢坯宽度上轧制3次，粗轧平辊轧机对热轧钢坯厚度上轧制5次，而本发明的可逆双机架机组往返生产3个过程，其中粗轧立辊轧机对热轧钢坯宽度上轧制3次，粗轧平辊轧机对热轧钢坯厚度上轧制6次。即该工艺生产过程由原来的可逆单机架机组往复轧制5次，调整为可逆双机架机组往复3次轧制。而对应的粗轧平辊轧机轧制次数(水平轧制道次)由轧制5次调整为轧制6次。
(4)轧制往复次数的减少可以提升粗轧机组轧制能力以及粗轧轧制速度，使得粗轧机组的产量和精轧机组匹配。并且轧制往复次数的减少可以减少粗轧温降，从而可以减少出炉温度，减少燃气消耗，同时，加热炉出炉温度的降低，可防止坯料因加热温度过高造成的晶间析出造成的钢坯品质下降或烧废。如果再考虑轧件控温轧制的工艺，加热炉出炉温度还可进一步降低。控温轧制可使钢带组织强度高于常规钢带10％左右。
(5)粗轧平辊轧水平轧制道次增加，可减少每次轧制道次压下量，有利于更好地控制带钢坯料的宽度，同时更好地改善轧件的大头大尾形状。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1是本发明的热轧带钢粗轧双机架轧制工艺示意图；
图2是本发明的对中装置的结构示意图。
附图标记说明：
1-入口辊道；2-粗轧立辊轧机一；3-粗轧平辊轧机一；4-粗轧平辊轧机二；5-粗轧立辊轧机二；6-出口辊道；7-对中装置；71-液压缸；72-上推杆；721-传动侧导中板；73-传动装置；731-上齿条；732-齿轮轴；733-下齿条；74-下拉杆；741-操作侧导中板；75-压辊；76-托辊；77-导向辊；771-上导辊；772-下导辊。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
原有带钢生产工艺中，加热好的热轧带钢胚料经由入口辊道运输至粗轧立辊轧机，粗轧立辊轧机对热轧带钢胚料边部轧制，用以调整热轧带钢胚料的宽度尺寸。经过粗轧立辊轧机轧制后的带钢胚料到达粗轧平辊轧机，粗轧平辊轧机对热轧带钢胚料厚度方向进行轧制，用以调整热轧带钢胚料的厚度尺寸。轧制后的带钢胚料运输到出口辊道上。此后出口辊道反向转动再次将带钢胚料送往粗轧平辊轧机，粗轧平辊轧机对热轧带钢胚料厚度方向进行轧制，粗轧平辊轧机前的粗轧立辊轧机入口打开，粗轧立辊轧机对于经过粗轧平辊轧机轧制后的带钢胚料不进行宽度方向轧制。此时带钢胚料直接运输到入口辊道上，此时完成一个粗轧机组可逆轧制过程。热轧带钢胚料厚度及宽度尺寸轧制成后序精轧机组所需35mm厚的带钢坯料，需要按上述描述往返生产个过程。粗轧立辊轧机对热轧带钢胚料宽度上轧制次。粗轧平辊轧机对热轧带钢胚料厚度上轧制次。由于热轧坯料在单机架粗轧机组上往复轧制道次，使得粗轧区轧制时间长，生产节奏慢，轧线上粗轧区产能小于精轧区产能，整个轧线不能匹配。对于热带钢胚料轧制过成中温度损失大，特别是钢带头尾温降多。所以生产不能保证带钢生产稳定，头尾尺寸精度更不能得到保证。这个环节直接影响产品极度和质量所以生产工艺亟待解决。
如图1-2所示，本发明的热轧带钢粗轧双机架轧制工艺。本工艺主要是在原有生产工艺基础上，在粗轧平辊轧机一3后增加粗轧平辊轧机二4、粗轧立辊轧机二5。加热好的原始带钢坯料经由入口辊道1运输至粗轧立辊轧机一2，粗轧立辊轧机一2对原始带钢坯料边部轧制，用以调整带钢坯料的宽度尺寸，得到带钢坯料一。经过粗轧立辊轧机一2轧制后的带钢坯料一到达粗轧平辊轧机一3，粗轧平辊轧机一3对带钢坯料一厚度方向进行轧制，用以调整带钢坯料的厚度尺寸，得到带钢坯料二。经过粗轧平辊轧机一3轧制后的得到带钢坯料二到达粗轧平辊轧机二4，粗轧平辊轧机二4对带钢坯料一厚度方向进行轧制，用以调整热轧钢坯的厚度尺寸，得到带钢坯料三。
但是经粗轧平辊轧机扎制后的带钢坯料会产生头部弯曲现象，这主要是由于以下原因造成的：(1)由于热轧带钢坯料上下两个表面接触环境不一样，上表面属于空气自然散热，下表面与辊道接触属于传导散热，自然散热速率小于传导散热速率，从而经过粗轧平辊轧机轧制以后温度高散热速率小的上表面钢坯延展率高，温度低散热速率高的下表面延展率低，所以钢坯头部会有下弯现象。(2)热轧带钢生产线中粗轧平辊轧机在轧制过程中轧辊与坯料接触，轧辊表面会产生磨损，轧辊的磨损从而轧辊直径会发生变化，进而轧辊轧制过程中轧辊表面与坯料接触位置的线速度会有所变化。由于轧辊表面磨损的不确定性，上下轧辊磨辊程度不一样，从而使得上下轧辊轧制过程中线速度不确定，从而会使带钢弯曲，上轧辊直径小钢坯会向上弯曲，下轧辊直径小钢坯会向下弯曲，带钢坯料头部弯曲。(3)热轧带钢生产线上轧机位置都设有防止设备损坏的轧辊冷却水，带钢坯料经过粗轧平辊轧机后，由于粗轧平辊轧机冷却水的影响也可能使热轧钢胚表面产生温度变化从而使钢坯头部上下弯曲。带钢坯料头部发生翘头或者扣头现象，而粗轧立辊轧机中的立辊孔槽的凹槽结构，使得带钢坯料头部不能顺利进入立辊孔槽中，容易产生堆钢事故，降低材料的成品率以及质量。但是带钢坯料尾部并不会发生翘头或者扣头现象(补充为什么尾部不会发生翘头或者扣头现象)。因而本发明将粗轧平辊轧机二4后的粗轧立辊轧机二5入口打开，带钢坯料三由粗轧立辊轧机二5入口进入经由粗轧立辊轧机二5出口输出，但粗轧立辊轧机二5对带钢坯料三不进行轧制，然后将其运输至出口辊道6中。此后出口辊道6反向转动将带钢坯料反向运输，即以带钢坯料三尾部作为前端进入粗轧立辊轧机二5中的立辊孔槽进行宽度轧制，避免了带钢坯料头部进入粗轧立辊轧机二5中造成的堆钢事故。
经粗轧立辊轧机二5轧制得到带钢坯料四，带钢坯料四到达粗轧平辊轧机二4，粗轧平辊轧机二4对得到带钢坯料四厚度方向进行轧制，用以调整热轧钢坯的厚度尺寸，得到带钢坯料五。经过粗轧平辊轧机二4轧制后的带钢坯料五到达粗轧平辊轧机一3，粗轧平辊轧机一3对带钢坯料五厚度方向进行轧制，用以调整热轧钢坯的厚度尺寸，得到带钢坯料六。粗轧平辊轧机一3后的粗轧立辊轧机一2入口打开，带钢坯料六由粗轧立辊轧机一2入口进入粗轧立辊轧机一2经由粗轧立辊轧机一2出口输出，但粗轧立辊轧机一2对带钢坯料六不进行轧制，然后将其运输至入口辊道1中。带钢坯料直接运输到入口辊道1上，此时完成一个粗轧双机架机组的一个来回的轧制过程。而热轧钢坯厚度及宽度尺寸轧制成后序精轧机组所需35mm厚的钢坯，需在一个来回的轧制过程之后再以带钢坯料六尾部作为前端进行一次轧制，即带钢坯料六经入口辊道1反向运输至粗轧立辊轧机一2中，粗轧立辊轧机一2对带钢坯料六进行宽度热轧制，得到带钢坯料七；粗轧平辊轧机一3对带钢坯料七进行厚度热轧制，得到带钢坯料八；粗轧平辊轧机二4对带钢坯料八进行厚度热轧制，得到带钢坯料九；带钢坯料九由粗轧立辊轧机二5入口进入经粗轧立辊轧机二5出口输出，但粗轧立辊轧机二5对带钢坯料六不进行轧制，然后将其运输至出口辊道6中，经由上述过程完成整个轧制过程。从上述步骤可知，本发明的可逆双机架机组往返生产3个过程，其中粗轧立辊轧机对热轧钢坯宽度上轧制3次，粗轧平辊轧机对热轧钢坯厚度上轧制6次，与原始工艺中可逆单机架机组往返生产5个过程，其中粗轧立辊轧机对热轧钢坯宽度上轧制3次，粗轧平辊轧机对热轧钢坯厚度上轧制5次相比，本发明中的轧制往复轧制次数减少，水平轧制道次增加，提升粗轧机组轧制能力以及粗轧轧制速度，使得粗轧机组的产量提高，并且更好地控制带钢坯料的宽度。
另外，第一工序中带钢坯料一的宽度较原始带钢坯料宽度缩小15-35mm；第二工序中带钢坯料二厚度较带钢坯料一厚度缩小15-35％；第三工序中带钢坯料三厚度较带钢坯料二厚度缩小15-35％；第五工序中带钢坯料四的宽度较带钢坯料三宽度缩小25-45mm；第六工序中带钢坯料五厚度较带钢坯料四厚度缩小25-45％；第七工序中，带钢坯料六厚度较带钢坯料五厚度缩小25-45％。对于一个往返过程来说，本发明中的宽度缩小数值随着工艺次序由15-35mm扩大为25-45mm，宽度缩小的幅度增加，同样厚度缩小数值随着工艺次序15-35％扩大为25-45％，厚度缩小的幅度增加，宽度缩小幅度以及厚度缩小幅度随着轧制工艺的进行逐步增加，有效的保证了宽度以及厚度的精度。第九工序中该带钢坯料七的宽度较带钢坯料六宽度缩小15-35mm；第十工序中，该带钢坯料八厚度较带钢坯料七厚度缩小15-35％；第十一工序中，该带钢坯料九厚度较带钢坯料八厚度缩小15-35％。
第一工序的轧制时间为3-5秒，第二工序轧制时间为2-3秒，第三工序轧制时间为2-3秒；第四工序的操作时间为12-20秒；第五工序的轧制时间为3-5秒，第六工序的轧制时间为2-3秒，第七工序轧制时间为2-3秒，第八工序操作时间为12-20秒；第九工序的轧制时间为3-5秒，第十工序轧制时间为2-3秒，第十一工序轧制时间为2-3秒；第十二工序操作时间为6-10秒。第一工序中原始带钢坯料温度为1100-1150℃，第十二工序中带钢坯料九温度为750-900℃。对于热轧带钢粗轧工艺来说，立辊轧机以及平辊轧机轧制时间耗时较短，而在出口辊道以及入口辊道处的调转相对耗时，由此设置4架轧机进行热轧制，来回轧制次数减少，有效的减少了出口辊道以及入口辊道处的调转的耗时，使得整个轧制过程时间缩短，提高了轧制效率。
另外，本发明提供一种应用于热轧带钢粗轧双机架轧制工艺中的对中装置，即在第二工序之后与第三工序之前通过对中装置7进行对中操作，在第六工序之后与第七工序之前通过对中装置7进行对中操作，在第十工序之后与第十一工序之前通过对中装置7进行对中操作。该对中装置将粗轧平辊轧机一输出的带钢坯料进行对中防止其跑偏以便其顺利的进入粗轧平辊轧机二中。
具体地，对中装置7包括液压缸71、上推杆72、传动机构73以及下拉杆74，所述液压缸71与所述上推杆72连接，所述下拉杆74位于所述上推杆72斜下方，所述上推杆72与下拉杆74通过所述传动机构73可同步对称靠拢以及分开。还包括压辊75、托辊76以及导向辊77，所述压辊75设置于所述上推杆72上部，所述托辊76设置于所述下拉杆74下部，所述导向辊77包括上导辊771以及下导辊772，所述上导辊771设置于所述上推杆72下部，所述下导辊772设置于所述下拉杆74下部。
传动装置73包括上齿条731、齿轮轴732、下齿条733，上齿条731固定于上推杆72下部，下齿条733固定于下拉杆74上部，上齿条731与下齿条733通过齿轮轴732相啮合，可以保证两杆同步动作。上推杆72端部设置有传动侧导中板721，下拉杆74端部设置有操作侧导中板741，传动侧导中板721与操作侧导中板741相对设置，之间构成带钢坯料放置区，传动侧导中板721以及操作侧导中板741在上推杆72以及下拉杆74的推动下保持相对的水平移动。传动侧导中板721、操作侧导中板741与带钢坯料的接触面设有耐磨板，可以延长设备的使用寿命。当液压缸71输出轴伸出时推动上推杆72前移，通过齿轮轴732的作用，带动下拉杆74往后拉，因而传动侧导中板721以及操作侧导中板741同步并对称向轧制中心线靠拢，挤对带钢坯料直至其于对称轧制中心线上。反之当液压缸71输出轴收回时则使传动侧导中板721以及操作侧导中板741同步并远离称轧制中心线打开。压辊75防止上推杆72脱出，下部设置上导辊771对上推杆72的移动进行导向，下拉杆74下部设置有下导辊772以及托辊76，下导辊772对下拉杆74导向，托辊76保持下拉杆74的稳定移动。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.热轧带钢粗轧双机架轧制工艺，其特征在于：该热轧带钢粗轧双机架轧制工艺按以下工序进行：
第一工序：原始带钢坯料经由入口辊道(1)运输至粗轧立辊轧机一(2)，粗轧立辊轧机一(2)对原始带钢坯料进行宽度热轧制，得到带钢坯料一；
第二工序：粗轧平辊轧机一(3)对带钢坯料一进行厚度热轧制，得到带钢坯料二；
第三工序：粗轧平辊轧机二(4)对带钢坯料二进行厚度热轧制，得到带钢坯料三；
第四工序：带钢坯料三由粗轧立辊轧机二(5)入口进入粗轧立辊轧机二(5)经由粗轧立辊轧机二(5)出口输出，但粗轧立辊轧机二(5)对带钢坯料三不进行轧制，然后将其运输至出口辊道(6)中；
第五工序：以带钢坯料三尾部作为前端经出口辊道(6)反向运输至粗轧立辊轧机二(5)中，粗轧立辊轧机二(5)对带钢坯料三进行宽度热轧制，得到带钢坯料四；
第六工序：粗轧平辊轧机二(4)对带钢坯料四进行厚度热轧制，得到带钢坯料五；
第七工序：粗轧平辊轧机一(3)对带钢坯料五进行厚度热轧制，得到带钢坯料六；
第八工序：带钢坯料六由粗轧立辊轧机一(2)入口进入粗轧立辊轧机一(2)经由粗轧立辊轧机一(2)出口输出，但粗轧立辊轧机一(2)对带钢坯料六不进行轧制，然后将其运输至入口辊道(1)中。
第九工序：以带钢坯料六尾部作为前端经入口辊道(1)反向运输至粗轧立辊轧机一(2)中，粗轧立辊轧机一(2)对带钢坯料六进行宽度热轧制，得到带钢坯料七；
第十工序：粗轧平辊轧机一(3)对带钢坯料七进行厚度热轧制，得到带钢坯料八；
第十一工序：粗轧平辊轧机二(4)对带钢坯料八进行厚度热轧制，得到带钢坯料九；
第十二工序：带钢坯料九由粗轧立辊轧机二(5)入口进入粗轧立辊轧机二(5)经粗轧立辊轧机二(5)出口输出，但粗轧立辊轧机二(5)对带钢坯料六不进行轧制，然后将其运输至出口辊道(6)中。
2.如权利要求1所述的热轧带钢粗轧双机架轧制工艺，其特征在于，在第二工序之后与第三工序之前通过对中装置7进行对中操作，在第六工序之后与第七工序之前通过对中装置7进行对中操作，在第十工序之后与第十一工序之前通过对中装置7进行对中操作。
3.如权利要求2所述的热轧带钢粗轧双机架轧制工艺，其特征在于，第一工序中，带钢坯料一的宽度较原始带钢坯料宽度缩小15-35mm；第二工序中，带钢坯料二厚度较带钢坯料一厚度缩小15-35％；第三工序中，带钢坯料三厚度较带钢坯料二厚度缩小15-35％；第五工序中，带钢坯料四的宽度较带钢坯料三宽度缩小25-45mm；第六工序中，带钢坯料五厚度较带钢坯料四厚度缩小25-45％；第七工序中，带钢坯料六厚度较带钢坯料五厚度缩小25-45％；第九工序中，该带钢坯料七宽度较带钢坯料六宽度缩小15-35mm；第十工序中，该带钢坯料八厚度较带钢坯料七厚度缩小15-35％；第十一工序中，该带钢坯料九厚度较带钢坯料八厚度缩小15-35％。
4.如权利要求3所述的热轧带钢粗轧双机架轧制工艺，其特征在于，第一工序的轧制时间为3-5秒，第二工序轧制时间为2-3秒，第三工序轧制时间为2-3秒；第四工序的操作时间为12-20秒；第五工序的轧制时间为3-5秒，第六工序的轧制时间为2-3秒，第七工序轧制时间为2-3秒，第八工序操作时间为12-20秒；第九工序的轧制时间为3-5秒，第十工序轧制时间为2-3秒，第十一工序轧制时间为2-3秒；第十二工序操作时间为6-10秒。
5.如权利要求4所述的热轧带钢粗轧双机架轧制工艺，其特征在于，第一工序中，原始带钢坯料温度为1100-1150℃，第十二工序中，带钢坯料九温度为750-900℃。
6.一种应用于权利要求1-5所述的热轧带钢粗轧双机架轧制工艺中的对中装置，其特征在于，所述对中装置(7)包括液压缸(71)、上推杆(72)、传动机构(73)以及下拉杆(74)，所述液压缸(71)与所述上推杆(72)连接，所述下拉杆(74)位于所述上推杆(72)斜下方，所述上推杆(72)与下拉杆(74)通过所述传动机构(73)可同步对称靠拢以及分开。
7.如权利要求6所述的热轧带钢粗轧双机架轧制工艺，其特征在于，还包括压辊(75)、托辊(76)以及导向辊(77)，所述压辊(75)设置于所述上推杆(72)上部，所述托辊(76)设置于所述下拉杆(74)下部，所述导向辊(77)包括上导辊(771)以及下导辊(772)，所述上导辊(771)设置于所述上推杆(72)下部，所述下导辊(772)设置于所述下拉杆(74)下部。
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