CN111196109B - 车辆用车轮 - Google Patents

Abstract

本发明提供与以往相比能够削减制造成本的车辆用车轮。本发明的车辆用车轮(1)在轮辋(11)的凹下部(11c)具有作为亥姆霍兹共振器的副气室构件(10)，该车辆用车轮(1)的特征在于，所述副气室构件(10)具有朝向轮辋(11)侧突出的突起(23、24)，轮辋(11)具有***所述突起(23、24)而将所述副气室构件(10)卡止的孔部(21、22)。

Description

车辆用车轮

技术领域

本发明涉及车辆用车轮。

背景技术

以往，已知有在轮辋的凹下部的外周面上具有亥姆霍兹共振器的车辆用车轮(例如参照专利文献1)。该车辆用车轮的亥姆霍兹共振器由沿车轮宽度方向相互对置的一对凹下部的立起壁夹持。具体而言，在该立起壁的对置面分别以沿车轮周向延伸的方式形成有周槽。并且，亥姆霍兹共振器的车轮宽度方向的两缘部分别嵌入周槽而被卡止。

根据这样的车辆用车轮，即使在车轮高速旋转时较大的离心力作用于亥姆霍兹共振器的情况下，亥姆霍兹共振器相对于轮辋的保持性能也优异。

专利文献1：JP专利第5657309号公报

发明内容

【本发明要解决的课题】

然而，在以往的车辆用车轮(例如参照专利文献1)中，通过切削来形成将亥姆霍兹共振器卡止的周槽。并且，在该切削工序中，每当将切削工具抵靠于旋转的车轮来形成一对周槽中的每一个时，都必须进行切削工具的更换。因此，以往的车辆用车轮存在周槽的形成工序繁琐而车轮的制造成本增大的问题。

本发明的课题在于提供与以往相比能够削减制造成本的车辆用车轮。

【用于解决课题的手段】

解决所述课题的本发明的车辆用车轮在轮辋的凹下部具有作为亥姆霍兹共振器的副气室构件，所述车辆用车轮的特征在于，所述副气室构件具有朝向轮辋侧突出的突起，所述轮辋具有***所述突起而将所述副气室构件卡止的孔部。

【发明效果】

根据本发明的车辆用车轮，与以往相比能够削减制造成本。

附图说明

图1是本发明的实施方式的车辆用车轮的立体图。

图2是图1的II-II剖视图。

图3是副气室构件的整体立体图。

图4是从图3的箭头IV方向观察到的副气室构件的局部立体图。

图5(a)～图5(c)是车辆用车轮的制造工序图。

图6是示出本发明的车辆用车轮的变形例的车轮侧视图。

附图标记说明：

1 车辆用车轮

8 外侧面

9 轮胎空气室

10 副气室构件

11 轮辋

11c 凹下部

11d 凹下部的外周面

12 轮盘

13 主体部

14 沿口座面

15a 纵壁

15b 纵壁

16 分隔壁

17 轮辐部

18 管体

18a 连通孔

19 厚壁部

21 第一孔部(孔部)

22 第二孔部(孔部)

23 第一突起(突起)

24 第二突起(突起)

25a 上板

25b 底板

25c 侧板

25d 侧板

26 倾斜面

27 螺栓

28 凸缘部

SC 副气室

X 车轮周向

Y 车轮宽度方向

Z 车轮径向

具体实施方式

接着，一边适当地参照附图，一边详细地说明本发明的实施方式的车辆用车轮。需要说明的是，在参照的附图中，“X”表示车轮周向，“Y”表示车轮宽度方向，“Z”表示车轮径向。另外，在车轮宽度方向Y上，有时将车轮中的凹下部的外周面的中央侧称为“车轮宽度方向Y的内侧”，将车轮中的轮辋凸缘侧称为“车轮宽度方向Y的外侧”。

<车辆用车轮的整体结构>

图1是本发明的实施方式的车辆用车轮1的立体图。图2是图1的II-II剖视图。

如图1所示，本实施方式的车辆用车轮1构成为在轮辋11的凹下部11c具备作为亥姆霍兹共振器的副气室构件10。

假定本实施方式中的轮辋11例如为铝合金、镁合金等轻金属制，但只要具有后述的厚壁部即可，就不限定于此。

车辆用车轮1具备组装轮胎的轮辋11和用于将该轮辋11与未图示的轮毂连结的轮盘(省略图示)。

需要说明的是，之后详细说明的副气室构件10在车轮宽度方向Y上相对于形成外观面的轮盘靠近相反侧(外观面相反侧)地配置。

如图2所示，轮辋11在分别在车轮宽度方向Y的两端部形成的沿口座面14、14彼此之间具有朝向车轮径向Z的内侧凹陷的凹下部11c。由该凹陷的底面规定的凹下部11c的外周面11d在车轮宽度方向Y上以车轮轴为中心而成为大致相同直径。

本实施方式中的轮辋11具备相对于轮盘12形成于相反侧(外观面相反侧)的第一纵壁15a和位于轮盘12侧即夹着凹下部11c与第一纵壁15a对置的第二纵壁15b。假定这些纵壁15a、15b由从凹下部11c的外周面11d向轮辋凸缘侧立起的立起部形成。

需要说明的是，第一纵壁15a形成安装后述的副气室构件10的阶梯状的台阶。该第一纵壁15a形成于外观面相反侧的后述的厚壁部19。

具体而言，第一纵壁15a具有从凹下部11c的外周面11d朝向车轮径向Z的外侧立起的第一壁15a1、从该第一壁15a1的上端(车轮径向Z的外端)向车轮宽度方向Y的外侧延伸的第二壁15a2、以及从该第二壁15a2的车轮宽度方向Y的外端朝向车轮径向Z的外侧立起的第三壁15a3。

需要说明的是，在图2中，附图标记17为构成轮盘12的轮辐部。假定该轮辐部17绕车轮1的旋转中心呈放射状等间隔地排列多个。附图标记19是壁部被确保为比轮辋11中的形成轮辋凸缘等的一般部厚的厚壁部。该本实施方式中的厚壁部19由位于纵壁15a、15b各自的车轮宽度方向Y的外侧的轮辋11的壁部构成，但本发明中的厚壁部并不限定于此。

附图标记21是在外观面相反侧的厚壁部19中形成于第一壁15a1的第一孔部。附图标记22是在外观面相反侧的厚壁部19中形成于第二壁15a2的第二孔部。

该第一孔部21形成为朝向车轮宽度方向Y的内侧开口，并朝向车轮宽度方向Y的外侧凹陷。另外，第二孔部22形成为朝向车轮径向Z的外侧开口，并朝向车轮径向Z的内侧凹陷。

此外，假定本实施方式中的第一孔部21为收纳后述的圆柱形状的第一突起23(照图参4)的圆孔。另外，假定本实施方式中的第二孔部22为收纳由后述的倾斜突起构成的第二突起24(参照图4)的方孔。

<副气室构件>

接着，说明副气室构件10(参照图1)。

如前述那样，副气室构件10(亥姆霍兹共振器)被配置成与外观面相反侧的沿口座面14相邻。

具体而言，如图2所示，被配置成与阶梯状的第一纵壁15a和凹下部11c的外周面11d相接。

该副气室构件10由具有中空部的箱体构成。假定本实施方式中的副气室构件10为聚丙烯、聚酰胺等树脂成形件，但也可以由金属板等其他材料形成。

如图1所示，副气室构件10具有在车轮周向X上较长地形成的主体部13和在主体部13的车轮周向X的两端形成有连通孔18a的管体18。

这样的副气室构件10构成为以在主体部13的中央沿车轮宽度方向Y延伸的分隔壁16为分界而在车轮周向X上成为对称形状。

图3是副气室构件10的整体立体图。

如图3所示，副气室构件10的主体部13在其长度方向上弯曲。即，主体部13在被配置在凹下部11c的外周面11d上时会沿着车轮周向X。

主体部13的内侧为中空。该中空部(省略图示)形成副气室SC(参照图2)。该中空部在车轮周向X上被分隔壁16分为两部分。需要说明的是，该分隔壁16通过形成主体部13的上板25a的一部分和底板25b的一部分在车轮宽度方向Y上呈槽状凹陷而形成。并且，虽然省略图示，但分隔壁16通过接下来说明的上板25a的一部分和底板25b的一部分在中空部的大致中央的位置接合而形成。

如图2所示，副气室构件10的主体部13具有上板25a、底板25b及侧板25c。

底板25b由以沿着凹下部11c的外周面11d的方式形成的板体构成。即，底板25b形成为在车轮宽度方向Y上大致平坦。并且，底板25b形成为在车轮周向X(参照图1)上以与外周面11d大致相同的曲率弯曲。

侧板25c以与构成轮辋11的第一纵壁15a的阶梯状的台阶对应的方式具备第一壁25c1、第二壁25c2及第三壁25c3，并形成为阶梯状。

即，第一壁25c1与轮辋11的第一壁15a1相接，第二壁25c2与轮辋11的第二壁15a2相接，第三壁25c3与轮辋11的第三壁15a3相接。

第一壁25c1的下端(车轮径向Z的内端)与底板25b的车轮宽度方向Y的外端连接。

第三壁25c3的上端(车轮径向Z的外端)位于与轮辋11的沿口座面14的高度H相同的高度。

上板25a配置在底板25b的上方(车轮径向Z的外侧)。

上板25a的车轮宽度方向Y的外端与侧板25c(第三壁25c3)的上端连接。

另外，上板25a越从车轮宽度方向Y的外端向内侧延伸，则距凹下部11c的外周面11d的高度越逐渐变低。具体而言，上板25a以向车轮宽度方向Y的内端的斜上方呈凸状的方式弯曲。

并且，上板25a的车轮宽度方向Y的内端与底板25b的车轮宽度方向Y的内端连接。

在由这样的上板25a、底板25b及侧板25c包围的内侧形成有副气室SC。

另外，由这样的上板25a、底板25b及侧板25c形成的副气室构件10的车轮径向Z的外侧面8为轮辋11的沿口座面14的高度H以下。

如图3所示，在主体部13的车轮周向X的两端部分别具有将上板25a、底板25b及侧板25c连接的侧板25d。这些侧板25d、25d彼此形成为以分隔壁16为分界而成为相互对称形状。

另外，如图2所示，副气室构件10具有朝向轮辋11侧突出的第一突起23和第二突起24。

上述第一突起23和第二突起24相互成对，且如图3所示，在带有阴影的两个区域P、P上分别各设置有一对。

需要说明的是，如图3所示，本实施方式中的区域P、P分别被设定在分别与两个侧板25d、25d相邻的位置，且被设定在以分隔壁16为分界而相互对称的位置。

图4是从箭头IV方向观察图3所示的副气室构件10的两个区域P、P中的图3的纸面跟前侧的区域P的副气室构件的局部立体图。

需要说明的是，由于两个区域P、P分别以分隔壁16为分界而成为相互对称构造，所以以下仅对图3的纸面跟前侧的区域P进行说明，并省略对图3的纸面里侧的区域P的说明。

在图4中，附图标记25c1为副气室构件10的主体部13中的第一壁，附图标记25c2为主体部13中的第二壁，附图标记25c3为主体部13中的第三壁。

如图4所示，在主体部13的第一壁25c1形成有由向车轮宽度方向Y的外侧突出的圆柱形状的突起构成的第一突起23。

假定本实施方式中的第一突起23为圆柱形状，但第一突起23的形状并不限定于此。能够将该第一突起23设为收纳于在轮辋11上形成的第一孔部21(参照图2)的各种形状。

另外，在主体部13的第二壁25c2形成有由向车轮径向Z的内侧突出的倾斜突起构成的第二突起24。

构成该第二突起24的倾斜突起的俯视形状呈矩形。

另外，该倾斜突起具有倾斜面26，该倾斜面26以越从车轮宽度方向Y的外侧趋向内侧则越与第二壁25c2远离的方式位移。

需要说明的是，该第二突起24也可以形成为半球状。

接着，说明管体18(参照图3)。

如图3所示，管体18形成为从主体部13的车轮周向X的端面(侧板25d)向车轮周向X突出。

如前述那样，本实施方式中的副气室构件10以分隔壁16为分界而在车轮周向X上成为对称形状。因此，本实施方式中的管体18在主体部13的长度方向(车轮周向X)的两端部在相互对称的位置彼此成对地配置。

另外，在管体18的内侧形成有连通孔18a。这样的连通孔18a将在主体部13的内侧形成的副气室SC(参照图2)与在凹下部11c(参照图2)上方与轮胎(参照图2)之间形成的轮胎空气室9(参照图2)连通。

并且，虽然省略图示，但上述一对管体18彼此被配置在以车轮轴为中心相互隔开大致90°间隔的位置。

具有以这样的间隔配置的管体18(连通孔18a)的副气室构件10与以往的车轮不同，能够更可靠地防止气柱共振声音的所谓的“消音不均”。

但是，副气室SC的数量及管体18的位置并不限定于此。因此，在副气室SC的数量为三个或五个以上的情况下，各个管体18能够在车轮周向X上等间隔地配置。

<车辆用车轮的制造方法>

接着，说明本实施方式的车辆用车轮1的制造方法。

图5(a)～图5(c)是车辆用车轮1的制造工序图。需要说明的是，在图5(a)～图5(c)中，为了做图方便，轮辋11仅记载组装副气室构件10的所述外观面相反侧的一部分。

在该制造方法中，如图5(a)所示，首先，将副气室构件10在与轮辋11的第一纵壁15a远离的位置配置在凹下部11c的外周面11d上。此时，主体部13的底板25b被配置成与外周面11d相接。

另外，主体部13的侧板25c被配置成与轮辋11的第一纵壁15a相面对。

接下来，在该制造方法中，如图5(b)所示，将副气室构件10朝向第一纵壁15a侧送出。由此，副气室构件10的第二突起24与轮辋11的第一壁15a1的上端抵接。之后，通过将副气室构件10进一步朝向第一纵壁15a侧送出，从而使第二突起24接受来自第一壁15a1的上端的反作用力。

然后，在该制造方法中，如图5(c)所示，通过将副气室构件10进一步朝向第一纵壁15a侧送出，从而使副气室构件10的台阶部分弹性变形，使第二突起24一边在倾斜面26上滑动，一边跨越到轮辋11的第二壁15a2的上侧。另外，副气室构件10的第一突起23开始嵌入轮辋11的第一孔部21。

然后，虽然省略图示，但在将副气室构件10进一步朝向第一纵壁15a侧送出而第二突起24到达轮辋11的第二孔部22时，副气室构件10的台阶部分的弹性变形复原，第二突起24嵌入第二孔部22。

另外，副气室构件10的第一突起23嵌入第一孔部21。

然后，如图2所示，通过使副气室构件10的主体部13中的第一壁25c1、第二壁25c2及第三壁25c3分别与轮辋11的第一壁15a1、第二壁15a2及第三壁15a3抵接，从而结束该制造方法中的一系列工序。

<作用效果>

接着，说明本实施方式的车辆用车轮1所发挥的作用效果。

本实施方式的车辆用车轮1的轮辋11具有通过使副气室构件10的突起23、24***而将副气室构件10卡止的孔部21、22。

根据这样的车辆用车轮1，与以往的车轮(例如参照专利文献1)不同，即使不在凹下部11c设置成为制造成本的增加原因的周槽，也能够固定副气室构件10。车辆用车轮1与以往的车轮相比能够削减制造成本。

另外，轮辋11的孔部21、22形成于轮辋11的厚壁部19。因此，车辆用车轮1的孔部21、22的形状、深度、开口面积、立体构造等的设计自由度进一步提高。

另外，轮辋11具有朝向车轮径向Z的外侧开口的第二孔部22和朝向车轮宽度方向Y的内侧开口的第一孔部21。

在沿着车轮周向X观察副气室构件10的情况下，嵌入到这样的孔部21、22中的副气室构件的突起23、24各自的嵌入方向相互交叉。具体而言，突起23与突起24的嵌入方向相互正交。

由此，副气室构件10牢固地固定于轮辋11。

另外，副气室构件10的车轮径向Z的外侧面8为轮辋11的沿口座面14的高度H以下。

对于具有这样的副气室构件10的车辆用车轮1而言，在轮胎的轮辋组装时胎圈向凹下部11c下落时，轮胎的胎圈对副气室构件10的干涉减少。由此，轮胎的轮辋组装变得容易。

副气室构件10的车轮径向Z的外侧面8越从车轮宽度方向Y的一方的外侧端部(外观面相反侧的端部)趋向另一方的外侧端部(外观面侧的端部)，则距凹下部11c的外周面11d的高度越逐渐变低。

对于这样的副气室构件10而言，在轮胎的轮辋组装时胎圈向凹下部11c下落时，能够使胎圈顺利地在副气室构件10的上方移动。由此，轮胎的轮辋组装变得容易。

以上，说明了本发明的实施方式，但本发明不限定于所述实施方式，能够以各种形态来实施。

在所述实施方式中，说明了仅通过将副气室构件10的突起23、24嵌入形成于轮辋11的孔部21、22而将副气室构件10固定于轮辋11的方案。然而，本发明不限定于此，也可以是，除了突起-孔部固定构造之外，还组合其他固定构造将副气室构件10固定于轮辋11。

接下来参照的图6是示出车辆用车轮1的变形例的车轮侧视图。需要说明的是，在图6中，对与所述实施方式同样的构成要素标注相同的附图标记，并省略其详细说明。另外，在图6中，为了做图方便，轮辋11用假想线(双点划线)表示，且省略了副气室构件10的管体及分隔壁的记载。

在图6中，附图标记21是供副气室构件10的第一突起23嵌入的轮辋11的第一孔部，附图标记19是厚壁部。

如图6所示，变形例的车辆用车轮1与所述实施方式的车辆用车轮1(参照图2)不同，省略了副气室构件10的主体部13中的第二突起24和轮辋11中的第二孔部22。

另外，变形例的车辆用车轮1与所述实施方式的车辆用车轮1(参照图2)不同，具有分别从主体部13的车轮周向X的两端部沿车轮周向X延伸出的凸缘部28。

另外，在变形例的车辆用车轮1中，利用穿过了凸缘部28的螺栓27将副气室构件10固定于轮辋11。

具体而言，螺栓27将车轮周向X的副气室构件10的两端部在车轮径向Z上紧固连结于轮辋11。

即，在沿车轮周向X观察副气室构件10的情况下，第一突起23相对于第一孔部21的嵌入方向与螺栓27的紧固连结方向大致正交。

虽然省略图示，但在这样的变形例的车辆用车轮1的制造工序中，首先，将第一突起23嵌入第一孔部21后，再利用螺栓27将副气室构件10的两端部紧固连结于轮辋11。

根据这样的变形例的车辆用车轮1，与图5(a)～图5(c)所示的所述实施方式的车辆用车轮1不同，不用伴随着副气室构件10的弹性变形，就能够将副气室构件10安装于轮辋11。

在所述实施方式中的车辆用车轮1(参照图2)中，说明了将副气室构件10安装于外观面相反侧的厚壁部19的构造，但在将胎圈下落部(drop)转移到外观面相反侧的所谓的换向车轮中，也可以将副气室构件10安装于外观面侧的厚壁部19(包括轮辐部17)。

Claims (4)

1.一种车辆用车轮，其在轮辋的凹下部具有作为亥姆霍兹共振器的副气室构件，所述车辆用车轮的特征在于，

所述副气室构件具有朝向轮辋侧突出的突起，所述突起具有朝向车轮宽度方向的轮辋侧突出的第一突起、以及朝向车轮径向的轮辋侧突出的第二突起，

所述轮辋具有***所述突起而将所述副气室构件卡止的孔部，所述孔部具有供所述第一突起嵌入并朝向所述车轮宽度方向的内侧开口的第一孔部、以及供所述第二突起嵌入并朝向所述车轮径向外侧开口的第二孔部。

2.根据权利要求1所述的车辆用车轮，其特征在于，

所述副气室构件的车轮径向的外侧面被配置为所述轮辋的沿口座面的高度以下。

3.根据权利要求1所述的车辆用车轮，其特征在于，

所述副气室构件靠近所述凹下部的车轮宽度方向的两外侧端部中一方的外侧端部配置，并且，所述副气室构件的车轮径向的外侧面越从所述一方的外侧端部趋向所述两外侧端部中另一方的外侧端部，则距所述凹下部的外周面的高度越逐渐变低。

4.根据权利要求1所述的车辆用车轮，其特征在于，

所述副气室构件还紧固连结于所述轮辋。

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