CN111195885A - 一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座，包括支撑台和气缸，在支撑台顶面两侧的中部均竖向开设有圆形的凹槽，在气缸固定端的底部表面设置有外螺纹，每个气缸均通过外螺纹竖向螺旋固定安装在凹槽内；且在安装板的顶面中部固定安装有矩形状的电机箱；在安装板顶面两侧的中部活动安装有矩形状的滑动块，在每个滑动块的顶面中部均固定安装有竖向设置的支撑杆，在每根支撑杆的顶端均固定安装有夹持组件；本发明便于操作使用通过控制气缸带动连接块的升降，通过连接块的升降带动圆管和安装板的升降，通过安装板的升降可根据所需的加工高度进行调节，解决了现有支撑基座在碳滑板加工时不便于进行调节的问题。

Description

一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座

技术领域

本发明涉及碳滑板支撑可调节的技术领域，尤其涉及一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座。

背景技术

碳滑板在加工过程中，根据加工程序的不同，现有的支撑基座不能满足碳滑板在各工序加工时的支撑固定，现有的碳滑板支撑组件加多是夹持在碳滑板的主体上，因此导致碳滑板被夹持的部位无法进行加工，需要工作人员进行调整，增加工作人员的工作量；使用过程较为繁琐不便；所以现有碳滑板的支撑组件并不能实现加工时的通用，同时存在碳滑板本体夹持时，需要保持碳滑板本体的完整性，传统的工件夹持结构不能够满足对碳滑板本体进行夹持的要求，将对碳滑板本体造成损环的问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座，包括支撑台和气缸，所述支撑台为水平设置的矩形板状，在所述支撑台顶面两侧的中部均竖向开设有圆形的凹槽，在每个凹槽内均设置有内螺纹；在所述气缸固定端的底部表面设置有外螺纹，每个所述气缸均通过外螺纹竖向螺旋固定安装在凹槽内；在每个所述气缸的伸缩端顶部均固定连接有矩形状的连接块，在每个所述连接块的一侧均横向开设有圆形通孔；在所述两个连接块之间水平设置有安装板，在所述安装板两端的中部均固定连接有横向设置的圆杆，且每个所述圆杆的外端均固定连接在连接块的圆形通孔内；在所述安装板的顶面中部固定安装有矩形状的电机箱；在所述安装板顶面两侧的中部活动安装有矩形状的滑动块，在每个所述滑动块的顶面中部均固定安装有竖向设置的支撑杆，在每根支撑杆的顶端均固定安装有夹持组件。

优选地，所述夹持组件包括承载板、立柱、伸缩杆、L型夹板、导向杆、套管、连接杆和防磨垫，在每根支撑杆的顶端均固定连接有水平设置的承载板，在所述承载板顶面两侧的中部均竖向固定安装有矩形状的立柱，在每个所述立柱内侧柱体的中部均固定连接有横向设置的伸缩杆，在每个伸缩杆的伸缩端顶部均固定连接有倒立设置的L型夹板，且两个L型夹板夹持时呈T型状，在每个所述L型夹板的内侧面和顶面均固定安装有防磨垫；在所述承载板的内部横向设置有圆形空腔；在所述圆形空腔内固定安装有横向设置的导向杆，在所述导向杆两端的杆体上均同轴活动套设有圆形的套管，在每个套管的管体顶端均固定连接有竖向设置的连接杆；在所述承载板的顶面中部沿长度方向横向开设有条形开口，且两个连接杆的顶端均从条形开口内延伸出，并分别与两个L型夹板的底端固定连接。

优选地，在所述安装板的内部横向开设有矩形空腔，在所矩形空腔内的中部两侧均固定安装有竖向设置的分隔板，所述矩形空腔通过分隔板依次分隔成第一调节腔、驱动腔和第二调节腔；在所述驱动腔内设置有驱动组件；在两个分隔板的板体中部均横向开设有与驱动腔连通设置的轴承槽，在所述第一调节腔、第二调节腔的外端的内壁和每个轴承槽内均竖向固定安装有轴承，在所述第一调节腔和第二调节腔内均横向设置有螺纹杆，且每根螺纹杆的两端均固定连接在轴承的内圈中；两根螺纹杆杆体上的螺纹分别为正向螺纹和反向螺纹；在每根螺纹杆的杆体上均同轴活动套设有螺纹套管；在每个所述螺纹套管的顶端均固定连接有竖向设置的连接板；在所述电机箱两侧的安装板顶面中部均横向开设有条状的滑槽，且两条滑槽分别与第一调节腔和第二调节腔连通设置；且每个所述连接板的顶端均从滑槽内延伸出，并与滑动块的底端固定连接。

优选地，所述驱动组件包括电机、主动锥齿和被动锥齿，所述电机通过电机座固定安装在电机箱的内部；所述电机的电机轴贯穿进驱动腔内，且固定连接有横向设置的主动锥齿；每根螺纹杆的内端均贯穿进驱动腔内，且每根螺纹杆位于驱动腔内的一端均固定连接有竖向设置的被动锥齿；所述主动锥齿与两个被动锥齿啮合传动。

优选地，在所述支撑台的顶面中部固定安装有减震组件；所述减震组件包括支撑柱、圆管、减震弹簧、减震板和限位环，在所述支撑台的顶面中部固定安装有竖向设置的支撑柱，在所述安装板的底端中部固定安装有竖向设置的圆管，且所述圆管的两端开口处均封闭设置；在所述圆管的内部顶端固定安装有若干竖向设置的减震弹簧，所述减震板水平活动设置在圆管的内部；每个所述减震弹簧的底端均与减震板的顶面固定连接；所述支撑柱的顶端贯穿进圆管内，且在支撑柱位于圆管内的顶端固定套设有限位环。

优选地，在所述支撑台的底面四角均固定安装有竖向设置的支撑腿，在每个所述支撑腿的底端均固定连接有移动轮；在两个支撑腿内侧的中部均固定连接有矩形的安装块，在每个所述安装块的内侧块体上均开设有螺纹凹槽，在两个螺纹凹槽之间水平设置有连接管，在所述连接管的内壁上设置有内螺纹；在所述连接管管体的两端均螺旋连接有横向设置的横杆；所述横杆两端的杆体表面均设置有外螺纹，且每根横杆的外端均螺旋固定连接在安装块的螺纹凹槽内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过控制伸缩杆的伸缩推动L型夹板向内移动，通过L型夹板的移动便于夹持固定柱碳滑板的内扣，通过导向杆便于增加L型夹板在移动时的稳定性；通过L型夹板顶面以及内侧面的防磨垫，可有效防止在夹持时对碳滑板的主体产生磨损，解决了现有支撑固定装置易导致碳滑板磨损的问题；通过支撑台顶面的减针组件便于降低在气缸带动安装板下降时产生的震动，解决了现有装置不具备减震功能的问题；通过螺纹套管的移动带动连接板顶端的滑动块在安装安的顶面上移动，通过滑动块的移动便于调节两个支撑杆之间的距离，以及便于调节夹持组件之间的间距，便于根据碳滑板的尺寸进行调节；通过控制气缸带动连接块的升降，通过连接块的升降带动圆管和安装板的升降，通过安装板的升降可根据所需的加工高度进行调节，解决了现有支撑基座在碳滑板加工时不便于进行调节的问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明的主视结构示意图；

图2为本发明的主视剖面结构示意图；

图3为本发明的夹持组件的放大结构示意图；

图4为本发明的驱动组件放大结构示意图；

图5为本发明的减震组件的局部结构剖面示意图；

图6为本发明的使用方法示意图；

图中序号：支撑台1、气缸2、连接块3、安装板4、圆杆5、电机箱6、滑动块7、夹持组件8、承载板9、立柱10、伸缩杆11、L型夹板12、导向杆13、套管14、连接杆15、防磨垫16、支撑柱17、圆管18、支撑杆19、螺纹杆20、螺纹套管21、连接板22、驱动组件23、分隔板24、电机25、主动锥齿26、被动锥齿27、减震弹簧28、减震板29、限位环30、支撑腿31、移动轮32、连接管33、横杆34。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1：参见图1-5，一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座，包括支撑台1和气缸2，所述支撑台1为水平设置的矩形板状，在所述支撑台1顶面两侧的中部均竖向开设有圆形的凹槽，在每个凹槽内均设置有内螺纹；在所述气缸2固定端的底部表面设置有外螺纹，每个所述气缸2均通过外螺纹竖向螺旋固定安装在凹槽内；在每个所述气缸2的伸缩端顶部均固定连接有矩形状的连接块3，在每个所述连接块3的一侧均横向开设有圆形通孔；在所述两个连接块3之间水平设置有安装板4，在所述安装板4两端的中部均固定连接有横向设置的圆杆5，且每个所述圆杆5的外端均固定连接在连接块3的圆形通孔内；在所述安装板4的顶面中部固定安装有矩形状的电机箱6；在所述安装板4顶面两侧的中部活动安装有矩形状的滑动块7，在每个所述滑动块7的顶面中部均固定安装有竖向设置的支撑杆19，在每根支撑杆19的顶端均固定安装有夹持组件8。

在本发明中，所述夹持组件8包括承载板9、立柱10、伸缩杆11、L型夹板12、导向杆13、套管14、连接杆15和防磨垫16，在每根支撑杆19的顶端均固定连接有水平设置的承载板9，在所述承载板9顶面两侧的中部均竖向固定安装有矩形状的立柱10，在每个所述立柱10内侧柱体的中部均固定连接有横向设置的伸缩杆11，在每个伸缩杆11的伸缩端顶部均固定连接有倒立设置的L型夹板12，且两个L型夹板12夹持时呈T型状，在每个所述L型夹板12的内侧面和顶面均固定安装有防磨垫16；在所述承载板9的内部横向设置有圆形空腔；在所述圆形空腔内固定安装有横向设置的导向杆13，在所述导向杆13两端的杆体上均同轴活动套设有圆形的套管14，在每个套管14的管体顶端均固定连接有竖向设置的连接杆15；在所述承载板9的顶面中部沿长度方向横向开设有条形开口，且两个连接杆15的顶端均从条形开口内延伸出，并分别与两个L型夹板12的底端固定连接。

在本发明中，在所述安装板4的内部横向开设有矩形空腔，在所矩形空腔内的中部两侧均固定安装有竖向设置的分隔板24，所述矩形空腔通过分隔板24依次分隔成第一调节腔、驱动腔和第二调节腔；在所述驱动腔内设置有驱动组件23；在两个分隔板24的板体中部均横向开设有与驱动腔连通设置的轴承槽，在所述第一调节腔、第二调节腔的外端的内壁和每个轴承槽内均竖向固定安装有轴承，在所述第一调节腔和第二调节腔内均横向设置有螺纹杆20，且每根螺纹杆20的两端均固定连接在轴承的内圈中；两根螺纹杆20杆体上的螺纹分别为正向螺纹和反向螺纹；在每根螺纹杆20的杆体上均同轴活动套设有螺纹套管21；在每个所述螺纹套管21的顶端均固定连接有竖向设置的连接板22；在所述电机箱6两侧的安装板4顶面中部均横向开设有条状的滑槽，且两条滑槽分别与第一调节腔和第二调节腔连通设置；且每个所述连接板22的顶端均从滑槽内延伸出，并与滑动块7的底端固定连接；所述驱动组件23包括电机25、主动锥齿26和被动锥齿27，所述电机25通过电机座固定安装在电机箱6的内部；所述电机25的电机轴贯穿进驱动腔内，且固定连接有横向设置的主动锥齿26；每根螺纹杆20的内端均贯穿进驱动腔内，且每根螺纹杆20位于驱动腔内的一端均固定连接有竖向设置的被动锥齿27；所述主动锥齿26与两个被动锥齿27啮合传动；便于调节支撑杆19之间的间距。

在本发明中，在所述支撑台1的顶面中部固定安装有减震组件；所述减震组件包括支撑柱17、圆管18、减震弹簧28、减震板29和限位环30，在所述支撑台1的顶面中部固定安装有竖向设置的支撑柱17，在所述安装板4的底端中部固定安装有竖向设置的圆管18，且所述圆管18的两端开口处均封闭设置；在所述圆管18的内部顶端固定安装有若干竖向设置的减震弹簧28，所述减震板29水平活动设置在圆管18的内部；每个所述减震弹簧28的底端均与减震板29的顶面固定连接；所述支撑柱17的顶端贯穿进圆管18内，且在支撑柱17位于圆管18内的顶端固定套设有限位环30，通过限位环30可有效防止支撑柱17滑出圆管18外；在所述支撑台1的底面四角均固定安装有竖向设置的支撑腿31，在每个所述支撑腿31的底端均固定连接有移动轮32，通过移动轮32便于支撑基座的移动搬运；在两个支撑腿31内侧的中部均固定连接有矩形的安装块，在每个所述安装块的内侧块体上均开设有螺纹凹槽，在两个螺纹凹槽之间水平设置有连接管33，在所述连接管33的内壁上设置有内螺纹；在所述连接管33管体的两端均螺旋连接有横向设置的横杆34；所述横杆34两端的杆体表面均设置有外螺纹，且每根横杆34的外端均螺旋固定连接在安装块的螺纹凹槽内；通过连接管33和横杆34的螺旋连接便于支撑腿31之间的加固安装。

实施例2：参见图6，在本实施例中，本发明还提出了一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座的使用方法，包括以下步骤：

步骤一，首先将气缸2、伸缩杆11和电机25分别通过导线与外接电源电性连接，通过人员通过将碳滑板平放在夹持组件8中的L型夹板12的顶端，工作人员开始根据碳滑板的尺寸对基座进行调节；

步骤二，先根据碳滑板尺寸的大小以及内扣的位置进行支撑杆19的间距调节，通过控制电机25转动带动主动锥齿26转动，通过主动锥齿26与被动锥齿27的啮合传动便于带动第一调节腔和第二调节腔内的螺纹杆20转动，通过螺纹杆20的转动便于带动螺纹套管21在杆体上同时内外移动，通过螺纹套管21的移动带动连接板22顶端的滑动块7在安装安4的顶面上移动，通过滑动块7的移动便于调节两个支撑杆19之间的距离，以及便于调节夹持组件8之间的间距，便于根据碳滑板的尺寸进行调节；

步骤三，通过控制伸缩杆11的伸缩推动L型夹板12向内移动，通过L型夹板12的移动便于夹持固定柱碳滑板的内扣，通过导向杆13便于增加L型夹板12在移动时的稳定性；通过L型夹板12顶面以及内侧面的防磨垫16，可有效防止在夹持时对碳滑板的主体产生磨损；

步骤四，通过控制气缸2带动连接块3的升降，通过连接块3的升降带动圆管5和安装板4的升降，通过安装板4的升降调节便于根据加工所需的高度进行调节，通过支撑台1顶面的减针组件便于降低在气缸2带动安装板4下降时产生的震动；

步骤五，在操作结束后，工作人员将机构进行复位，并关闭电源。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座，包括支撑台（1）和气缸（2），其特征在于：所述支撑台（1）为水平设置的矩形板状，在所述支撑台（1）顶面两侧的中部均竖向开设有圆形的凹槽，在每个凹槽内均设置有内螺纹；在所述气缸（2）固定端的底部表面设置有外螺纹，每个所述气缸（2）均通过外螺纹竖向螺旋固定安装在凹槽内；在每个所述气缸（2）的伸缩端顶部均固定连接有矩形状的连接块（3），在每个所述连接块（3）的一侧均横向开设有圆形通孔；在所述两个连接块（3）之间水平设置有安装板（4），在所述安装板（4）两端的中部均固定连接有横向设置的圆杆（5），且每个所述圆杆（5）的外端均固定连接在连接块（3）的圆形通孔内；在所述安装板（4）的顶面中部固定安装有矩形状的电机箱（6）；在所述安装板（4）顶面两侧的中部活动安装有矩形状的滑动块（7），在每个所述滑动块（7）的顶面中部均固定安装有竖向设置的支撑杆（19），在每根支撑杆（19）的顶端均固定安装有夹持组件（8）。

2.根据权利要求1所述的一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座，其特征在于：所述夹持组件（8）包括承载板（9）、立柱（10）、伸缩杆（11）、L型夹板（12）、导向杆（13）、套管（14）、连接杆（15）和防磨垫（16），在每根支撑杆（19）的顶端均固定连接有水平设置的承载板（9），在所述承载板（9）顶面两侧的中部均竖向固定安装有矩形状的立柱（10），在每个所述立柱（10）内侧柱体的中部均固定连接有横向设置的伸缩杆（11），在每个伸缩杆（11）的伸缩端顶部均固定连接有倒立设置的L型夹板（12），且两个L型夹板（12）夹持时呈T型状，在每个所述L型夹板（12）的内侧面和顶面均固定安装有防磨垫（16）；在所述承载板（9）的内部横向设置有圆形空腔；在所述圆形空腔内固定安装有横向设置的导向杆（13），在所述导向杆（13）两端的杆体上均同轴活动套设有圆形的套管（14），在每个套管（14）的管体顶端均固定连接有竖向设置的连接杆（15）；在所述承载板（9）的顶面中部沿长度方向横向开设有条形开口，且两个连接杆（15）的顶端均从条形开口内延伸出，并分别与两个L型夹板（12）的底端固定连接。

3.根据权利要求1所述的一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座，其特征在于：在所述安装板（4）的内部横向开设有矩形空腔，在所矩形空腔内的中部两侧均固定安装有竖向设置的分隔板（24），所述矩形空腔通过分隔板（24）依次分隔成第一调节腔、驱动腔和第二调节腔；在所述驱动腔内设置有驱动组件（23）；在两个分隔板（24）的板体中部均横向开设有与驱动腔连通设置的轴承槽，在所述第一调节腔、第二调节腔的外端的内壁和每个轴承槽内均竖向固定安装有轴承，在所述第一调节腔和第二调节腔内均横向设置有螺纹杆（20），且每根螺纹杆（20）的两端均固定连接在轴承的内圈中；两根螺纹杆（20）杆体上的螺纹分别为正向螺纹和反向螺纹；在每根螺纹杆（20）的杆体上均同轴活动套设有螺纹套管（21）；在每个所述螺纹套管（21）的顶端均固定连接有竖向设置的连接板（22）；在所述电机箱（6）两侧的安装板（4）顶面中部均横向开设有条状的滑槽，且两条滑槽分别与第一调节腔和第二调节腔连通设置；且每个所述连接板（22）的顶端均从滑槽内延伸出，并与滑动块（7）的底端固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座，其特征在于：所述驱动组件（23）包括电机（25）、主动锥齿（26）和被动锥齿（27），所述电机（25）通过电机座固定安装在电机箱（6）的内部；所述电机（25）的电机轴贯穿进驱动腔内，且固定连接有横向设置的主动锥齿（26）；每根螺纹杆（20）的内端均贯穿进驱动腔内，且每根螺纹杆（20）位于驱动腔内的一端均固定连接有竖向设置的被动锥齿（27）；所述主动锥齿（26）与两个被动锥齿（27）啮合传动。

5.根据权利要求1所述的一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座，其特征在于：在所述支撑台（1）的顶面中部固定安装有减震组件；所述减震组件包括支撑柱（17）、圆管（18）、减震弹簧（28）、减震板（29）和限位环（30），在所述支撑台（1）的顶面中部固定安装有竖向设置的支撑柱（17），在所述安装板（4）的底端中部固定安装有竖向设置的圆管（18），且所述圆管（18）的两端开口处均封闭设置；在所述圆管（18）的内部顶端固定安装有若干竖向设置的减震弹簧（28），所述减震板（29）水平活动设置在圆管（18）的内部；每个所述减震弹簧（28）的底端均与减震板（29）的顶面固定连接；所述支撑柱（17）的顶端贯穿进圆管（18）内，且在支撑柱（17）位于圆管（18）内的顶端固定套设有限位环（30）。

6.根据权利要求1所述的一种可根据智能碳滑板尺寸调节的支撑加工基座，其特征在于：在所述支撑台（1）的底面四角均固定安装有竖向设置的支撑腿（31），在每个所述支撑腿（31）的底端均固定连接有移动轮（32）；在两个支撑腿（31）内侧的中部均固定连接有矩形的安装块，在每个所述安装块的内侧块体上均开设有螺纹凹槽，在两个螺纹凹槽之间水平设置有连接管（33），在所述连接管（33）的内壁上设置有内螺纹；在所述连接管（33）管体的两端均螺旋连接有横向设置的横杆（34）；所述横杆（34）两端的杆体表面均设置有外螺纹，且每根横杆（34）的外端均螺旋固定连接在安装块的螺纹凹槽内。

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