CN111118294A - 一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，包括：将废旧锂离子电池正极材料与含碳固体还原剂混合，或将废旧锂离子电池正负极混合料，在450～900℃的温度下进行还原焙烧处理，焙烧产物破碎磨细；将磨细的焙烧产物与水混合成料浆，并且在室温下通过注入酸控制该料浆pH值在6～8之间，实现中性浸出，从而得到富锂浸出液和中性浸出渣；对中性浸出渣进行弱磁选分离，从而得到非磁性产物和含有镍、钴、铁中至少一种的磁性产物。本发明不仅能分步回收废旧锂离子电池材料中的锂、钴、镍、铁、锰等有价金属，而且工艺简单、环境友好、成本低廉。

Description

一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法
技术领域
本发明涉及废旧锂离子电池回收处理领域，尤其涉及一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法。
背景技术
锂离子电池因工作电压和比能量高、放电电压平稳、质量轻、体积小、循环寿命长、无记忆效应等优点，被广泛地应用在便携式设备、电动汽车、储备电源、卫星等领域。随着锂离子电池产量的增加，其废弃量也在逐年增加。目前废旧锂离子电池材料回收体系尚未成规模，回收率低，成本高，绝大多数废旧锂离子电池未得到有效处理，不仅污染环境，而且浪费大量有用资源。
针对废旧锂离子电池的处理和回收，国内外研究人员进行了大量研究，其中湿法冶金、火法冶金、湿法火法相结合的工艺具有显著特点。废旧锂离子电池正极材料处理方法中，基于湿法冶金的回收工艺相对成熟，行业内应用比较广泛。锂离子电池正极材料主要有钴酸锂、镍酸锂、锰酸锂、磷酸铁锂、镍钴二元、镍锰二元、钴锰二元、镍钴锰三元、镍钴铝三元材料等。为了回收锂和镍钴锰等有价金属，应用最广泛的是将正极材料与无机酸反应并配以还原剂浸出有价金属。此类工艺均是将锂、钴、镍等有价金属全部浸出，之后再依次分离，这就必然产生复杂的分离工序和锂难回收问题。
中国专利CN103035977A公开了一种从废旧锂离子电池中回收有价金属的方法，主要是采用盐水放电→人工拆解→碱浸分离(或低温焙烧)→还原酸浸(硫酸+双氧水)→化学沉淀，提取正极材料中的有价金属。该方法需要消耗大量无机酸，后续处理过程又需要加入大量的碱中和，后续多金属分离提取过程复杂，萃取镍钴后液中锂离子浓度低，难于回收，原料消耗量大，成本高，并且容易造成环境污染。
中国专利CN106129511A公开了一种从废旧锂离子电池材料中综合回收有价金属的方法，主要是将废旧锂离子电池正极材料与还原剂混合，在500～750℃的温度下进行还原焙烧处理，焙烧产物首先采用CO2碳化水浸，得到碳酸氢锂水溶液，用于制取Li2CO3产品；水浸渣进一步浸出其中的钴、镍、锰等有价元素，经萃取、净化后制取相应的化合物产品。该方法实现了优先提取锂金属，但后续镍钴锰铝等多金属渣仍然通过共同浸出后再分离，耗酸大，能耗高，成本高，不利于环保。
发明内容
为了解决现有废旧锂离子电池回收方法中各种金属分离提取工艺流程长且复杂、酸碱消耗量大、成本高、容易造成环境污染、锂难回收且回收率低等技术问题，本发明提供了一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，不仅能分步回收废旧锂离子电池材料中的锂、钴、镍、铁、锰等有价金属，而且工艺简单、环境友好、成本低廉，具有良好的经济效益和环境效益，有较大的工业应用前景。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，包括以下步骤：
步骤1、还原焙烧：将废旧锂离子电池正极材料与含碳固体还原剂混合，或将废旧锂离子电池正负极混合料，在450～900℃的温度下进行还原焙烧处理，焙烧产物破碎磨细，从而得到磨细的焙烧产物；
步骤2、中性浸出提取锂：将所述磨细的焙烧产物与水混合成料浆，并且在室温下通过注入酸控制该料浆pH值在6～8之间，实现中性浸出，从而得到富锂浸出液和中性浸出渣；所述富锂浸出液用于制取Li2CO3产品；
步骤3、磁选分离：对所述中性浸出渣进行弱磁选分离，从而得到非磁性产物和含有镍、钴、铁中至少一种的磁性产物。
优选地，废旧锂离子电池正极材料为钴酸锂、镍酸锂、锰酸锂、磷酸铁锂、镍钴二元、镍锰二元、钴锰二元、镍钴锰三元、镍钴铝三元材料中的一种或几种的混合物。
优选地，步骤1中，所述含碳固体还原剂采用煤、焦炭、石墨、有机质中的一种或几种混合物，并且含碳固体还原剂中碳与废旧锂离子电池材料中的碳质量之和为废旧锂离子电池材料中有价金属质量总和的0.2～1倍。
优选地，步骤1中，还原焙烧时间为1～4小时，焙烧产物破碎磨细至粒度在0.074mm以下的应占80％以上。
优选地，步骤2中，先将所述磨细的焙烧产物与水按照液固比1:1～6:1混合成料浆并搅拌，然后注入稀硫酸或稀盐酸调节料浆pH值在6～8之间，室温下浸出0.5～2.5小时，固液分离得到富锂浸出液和中性浸出渣。
优选地，步骤3中，所述弱磁选分离的磁场强度为100mT～600mT。
优选地，步骤1得到的磨细的焙烧产物先进行磁选分离，再对非磁性产物进行中性浸出提取锂。
优选地，还包括：步骤4、提取镍钴：所述磁性产物采用氧化酸浸或氧化氨浸浸出其中的镍元素和/或钴元素，经萃取、净化后制取相应的化合物产品。
优选地，步骤4中，当所述磁性产物采用氧化酸浸时，浸出剂为硫酸、盐酸、硝酸中的一种，酸浓度为0.5～3.5mol/L，固液比为1:3～1:10，浸出时间为1～8小时，温度为20～90℃，氧化剂为空气、氧气、过氧化氢中的一种或几种的混合物；当所述磁性产物采用氧化氨浸时，浸出剂为氨水与硫酸铵、碳酸铵、氯化铵中的一种或两种铵盐的混合溶液，铵盐浓度为0.5～4mol/L，氨水浓度为1～5mol/L，固液比为1:3～1:10，浸出时间为1～8小时，温度为20～90℃，氧化剂为空气、氧气中的一种。
优选地，还包括：步骤5、提取锰或铝：所述非磁性产物通过酸浸、净化回收锰元素或铝元素。
由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明采用成本较低的含碳固体还原剂对废旧锂离子电池正极材料进行低温还原焙烧处理，使其中高价态金属还原为低价态，镍、钴转变为有磁性的金属单质，锂转变为Li2CO3。由于Li2CO3在水中溶解度很低，很难通过水浸提取锂，因此在本发明中通过缓慢滴加稀酸的方式使Li2CO3与酸反应生成可溶性锂盐，控制pH值实现中性选择性浸出，能够优先选择性浸出提取锂元素，而镍、钴、锰等金属留在浸出渣中，富锂浸出液纯度高，解决了锂难回收、回收率低的难题。同时有磁性的镍、钴金属单质可以通过弱磁选与无磁性的氧化锰等氧化物分离，实现了废旧锂离子电池材料中多金属分步提取回收。本发明不仅能分步回收废旧锂离子电池材料中的锂、钴、镍、铁、锰等有价金属，而且工艺简单、环境友好、成本低廉，具有良好的经济效益和环境效益，有较大的工业应用前景。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域的普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。
图1为本发明从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法的流程示意图。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
下面对本发明所提供的从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法进行详细描述。本发明实施例中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
如图1所示，一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，可以包括如下步骤：
步骤1、还原焙烧：将废旧锂离子电池正极材料与含碳固体还原剂混合，或将废旧锂离子电池正负极混合料，在450～900℃的温度下进行还原焙烧处理，焙烧产物破碎磨细，从而得到磨细的焙烧产物。
步骤2、中性浸出提取锂：将所述磨细的焙烧产物与水混合成料浆，并且在室温下通过注入酸控制该料浆pH值在6～8之间，实现中性浸出，从而得到富锂浸出液和中性浸出渣；所述富锂浸出液用于制取Li2CO3产品；
步骤3、磁选分离：对所述中性浸出渣进行弱磁选分离，从而得到非磁性产物和含有镍、钴、铁中至少一种的磁性产物。
步骤4、提取镍钴：所述磁性产物采用氧化酸浸或氧化氨浸浸出其中的镍元素和/或钴元素，经萃取、净化后制取相应的化合物产品。
步骤5、提取锰或铝：所述非磁性产物通过酸浸、净化回收锰元素或铝元素。
具体地，该从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法包括以下实施方案：
(1)所述废旧锂离子电池正极材料为钴酸锂、镍酸锂、锰酸锂、磷酸铁锂、镍钴二元、镍锰二元、钴锰二元、镍钴锰三元、镍钴铝三元材料中的一种或几种的混合物。
(2)步骤1中，所述含碳固体还原剂采用煤、焦炭、石墨、有机质中的一种或几种混合物，并且含碳固体还原剂中碳与废旧锂离子电池材料中的碳质量之和为废旧锂离子电池材料中有价金属质量总和的0.2～1倍。
(3)步骤1中，还原焙烧时间为1～4小时，焙烧产物破碎磨细至粒度在0.074mm以下的应占80％以上。
(4)步骤2中，先将所述磨细的焙烧产物与水按照液固比1:1～6:1混合成料浆并搅拌，然后注入稀硫酸或稀盐酸调节料浆pH值在6～8之间(优选pH值在6.5～7.5之间)，室温下浸出0.5～2.5小时，固液分离得到富锂浸出液和中性浸出渣。
(5)步骤3中，所述弱磁选分离的磁场强度为100mT～600mT。
(6)步骤4中，所述氧化酸浸的浸出剂为硫酸、盐酸、硝酸中的一种，酸浓度为0.5～3.5mol/L，固液比为1:3～1:10，浸出时间为1～8小时，温度为20～90℃，氧化剂为空气、氧气、过氧化氢中的一种或几种的混合物。
(7)步骤4中，所述氧化氨浸的浸出剂为氨水与硫酸铵、碳酸铵、氯化铵中的一种或两种铵盐的混合溶液，铵盐浓度为0.5～4mol/L，氨水浓度为1～5mol/L，固液比为1:3～1:10，浸出时间为1～8小时，温度为20～90℃，氧化剂为空气、氧气中的一种。
(8)步骤5中，所述非磁性产物酸浸的浸出剂为硫酸、盐酸、硝酸中的一种，酸浓度为0.5～3.5mol/L，固液比为1:3～1:10，浸出时间为1～8小时，温度为20～90℃。
(9)步骤2和步骤3的执行顺序可以互换，即：步骤1得到的磨细的焙烧产物可以先进行中性浸出提取锂，再对中性浸出渣进行磁选分离；步骤1得到的磨细的焙烧产物也可以先进行磁选分离，再对非磁性产物进行中性浸出提取锂。
进一步地，本发明采用成本较低的含碳固体还原剂对废旧锂离子电池正极材料进行低温还原焙烧处理，使其中高价态金属还原为低价态，镍、钴转变为有磁性的金属单质，锂转变为Li2CO3。由于Li2CO3在水中溶解度很低，很难通过水浸提取锂，因此在本发明中通过缓慢滴加稀酸的方式使Li2CO3与酸反应生成可溶性锂盐，控制pH值实现中性选择性浸出，能够优先选择性浸出提取锂元素，而镍、钴、锰等金属留在浸出渣中，富锂浸出液纯度高，解决了锂难回收、回收率低的难题。同时有磁性的镍、钴金属单质可以通过弱磁选与无磁性的氧化锰等氧化物分离，实现了废旧锂离子电池材料中多金属分步提取回收。本发明通过上述方法实现了优先选择性提锂和分离镍钴及锰，具有工艺简单、成本低廉、有价金属回收率高、废旧锂离子电池材料适用性广等优势，具有显著的经济效益和社会效益。
综上可见，本发明实施例不仅能分步回收废旧锂离子电池材料中的锂、钴、镍、铁、锰等有价金属，而且工艺简单、环境友好、成本低廉，具有良好的经济效益和环境效益，有较大的工业应用前景。
为了更加清晰地展现出本发明所提供的技术方案及所产生的技术效果，下面以具体实施例对本发明中的从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法进行详细描述。
实施例1
一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，用于对含钴10.63％、锂6.50％、镍28.30％、锰11.75％、铁3.75％的废旧锂离子电池正极粉料(粒度≤0.5mm)进行处理，可以包括如下步骤：
步骤1A、还原焙烧：将100g所述废旧锂离子电池正极粉料与固定碳含量85％的焦粉(作为含碳固体还原剂)混合均匀，其中焦粉的固定碳质量是所述废旧锂离子电池正极粉料中锂、镍、钴、锰、铁这几种金属总质量的0.5倍，在700℃的温度下进行还原焙烧处理，还原焙烧时间为2小时，焙烧产物破碎磨细至粒度在0.074mm以下的占90％，从而得到磨细的焙烧产物。
步骤2A、中性浸出提取锂：先将所述磨细的焙烧产物与水按照液固比3:1混合成料浆并搅拌，然后在室温下用浓度为10g/L的稀硫酸调节料浆pH值在7左右，浸出1小时，固液分离得到富锂浸出液和中性浸出渣；所述富锂浸出液用碳酸钠沉淀制取Li2CO3产品。
步骤3A、磁选分离：所述中性浸出渣在100mT磁场强度下进行弱磁选分离，从而得到含有镍、钴、铁的磁性产物和含有氧化锰的非磁性产物。
步骤4A、提取镍钴：所述磁性产物采用氧化酸浸浸出其中的镍、钴元素，浸出剂为2mol/L的硫酸，固液比为1:5，浸出时间为4小时，温度为50℃，氧化剂为空气，经萃取、净化后制取镍钴的化合物产品。
步骤5A、提取锰：所述非磁性产物进行酸浸，浸出剂为2mol/L硫酸，固液比为1:5，浸出时间为2小时，温度为25℃，净化回收锰元素。
经检测：锂、镍、钴、铁和锰的浸出率达98％以上。
实施例2
一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，用于对含钴26.63％、锂5.50％、石墨30.48％的废旧锂离子电池正负极混合料(粒度≤0.5mm)进行处理，可以包括如下步骤：
步骤1B、还原焙烧：将100g所述废旧锂离子电池正负极混合料，在600℃的温度下进行还原焙烧处理，还原焙烧时间为2小时，焙烧产物破碎磨细至粒度在0.074mm以下的占85％，从而得到磨细的焙烧产物。
步骤2B、中性浸出提取锂：先将所述磨细的焙烧产物与水按照液固比4:1混合成料浆并搅拌，然后在室温下用10g/L的稀硫酸调节料浆pH值在6.5～7之间，浸出1.5小时，固液分离得到富锂浸出液和中性浸出渣；所述富锂浸出液用碳酸钠沉淀制取Li2CO3产品。
步骤3B、磁选分离：所述中性浸出渣在200mT磁场强度下进行弱磁选分离，从而得到含有钴的磁性产物。
步骤4B、提取钴：所述磁性产物采用氧化酸浸浸出其中的钴元素，浸出剂为1.5mol/L的盐酸，固液比为1:4，浸出时间为5小时，温度为80℃，氧化剂为空气，经萃取、净化后制取钴的化合物产品。
经检测：锂的浸出率大于95％，钴回收率达95％以上。
实施例3
一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，用于对含钴11.38％、锂6.92％、镍35.46％、锰10.90％的废旧锂离子电池正极粉料(粒度≤0.5mm)进行处理，可以包括如下步骤：
步骤1C、还原焙烧：将100g所述废旧锂离子电池正极粉料与固定碳含量75％的无烟煤(作为含碳固体还原剂)混合均匀，其中无烟煤的固定碳质量是所述废旧锂离子电池正极粉料中锂、镍、钴、锰这几种金属总质量的0.4倍，在650℃的温度下进行还原焙烧处理，还原焙烧时间为2小时，焙烧产物破碎磨细至粒度在0.074mm以下的占80％，从而得到磨细的焙烧产物。
步骤2C、中性浸出提取锂：先将所述磨细的焙烧产物与水按照液固比3:1混合成料浆并搅拌，然后在室温下用10g/L的稀硫酸调节料浆pH值在7～7.5之间，浸出2小时，固液分离得到富锂浸出液和中性浸出渣；所述富锂浸出液用碳酸钠沉淀制取Li2CO3产品。
步骤3C、磁选分离：所述中性浸出渣在300mT磁场强度下进行弱磁选分离，从而得到含有镍、钴的磁性产物和含有氧化锰的非磁性产物。
步骤4C、提取镍钴：所述磁性产物采用氧化氨浸浸出其中的镍、钴元素，硫酸铵浓度为1mol/L，氨水浓度为3mol/L，固液比为1:5，浸出时间为4小时，温度为60℃，氧化剂为空气，经萃取、净化后制取镍钴的化合物产品。
步骤5C、提取锰：所述非磁性产物进行酸浸，浸出剂为2mol/L的硫酸，固液比为1:5，浸出时间为2小时，温度为55℃，净化回收锰元素。
经检测：锂、镍、钴和锰的浸出率达95％以上。
实施例4
一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，用于对含镍16.63％、锂6.50％、锰45.23％的废旧锂离子电池正极粉料(粒度≤0.5mm)进行处理，可以包括如下步骤：
步骤1D、还原焙烧：将100g所述废旧锂离子电池正极粉料与固定碳含量85％的无烟煤(作为含碳固体还原剂)混合均匀，其中无烟煤的固定碳质量是所述废旧锂离子电池正极粉料中锂、镍、锰这几种金属总质量的0.3倍，在800℃的温度下进行还原焙烧处理，还原焙烧时间为2小时，焙烧产物破碎磨细至粒度在0.074mm以下的占85％，从而得到磨细的焙烧产物。
步骤2D、中性浸出提取锂：先将所述磨细的焙烧产物与水按照液固比3:1混合成料浆并搅拌，然后在室温下用10g/L的稀硫酸调节料浆pH值在6.5～7之间，浸出1.5小时，固液分离得到富锂浸出液和中性浸出渣；所述富锂浸出液用碳酸钠沉淀制取Li2CO3产品。
步骤3D、磁选分离：所述中性浸出渣在500mT磁场强度下进行弱磁选分离，从而得到含有镍的磁性产物和含有氧化锰的非磁性产物。
步骤4D、提取镍：所述磁性产物采用氧化氨浸浸出其中的镍、钴元素，碳酸铵浓度为1mol/L，氨水浓度为2mol/L，固液比为1:4，浸出时间为5小时，温度为60℃，氧化剂为空气，经萃取、净化后制取镍钴的化合物产品。
步骤5D、提取锰：所述非磁性产物进行酸浸，浸出剂为1.5mol/L的硫酸，固液比为1:5，浸出时间为2小时，温度为35℃，净化回收锰元素。
经检测：锂、镍和锰的浸出率达95％以上。
实施例5
一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，用于对含钴7.96％、锂5.95％、镍32.03％、锰9.42％、碳14.79％的废旧锂离子电池正负极混合料(粒度≤0.5mm)进行处理，可以包括如下步骤：
步骤1E、还原焙烧：将100g所述废旧锂离子电池正负极混合料在500℃的温度下进行还原焙烧处理，还原焙烧时间为3.5小时，焙烧产物破碎磨细至粒度在0.074mm以下的占95％，从而得到磨细的焙烧产物。
步骤2E、中性浸出提取锂：先将所述磨细的焙烧产物与水按照液固比5:1混合成料浆并搅拌，然后在室温下用浓度为10g/L的稀盐酸调节料浆pH值在7左右，浸出1小时，固液分离得到富锂浸出液和中性浸出渣；所述富锂浸出液用碳酸钠沉淀制取Li2CO3产品。
步骤3E、磁选分离：所述中性浸出渣在350mT磁场强度下进行弱磁选分离，从而得到含有镍、钴的磁性产物和含有氧化锰的非磁性产物。
步骤4E、提取镍钴：所述磁性产物采用氧化酸浸浸出其中的镍、钴元素，浸出剂为3mol/L的硫酸，固液比为1:10，浸出时间为6小时，温度为90℃，氧化剂为空气，经萃取、净化后制取镍钴的化合物产品。
步骤5E、提取锰：所述非磁性产物进行酸浸，浸出剂为1mol/L硫酸，固液比为1:4，浸出时间为6小时，温度为90℃，净化回收锰元素。
经检测：锂、镍、钴、锰的浸出率分别为93.68％、92.81％、98.81％、96.72％。
综上可见，本发明实施例不仅能分步回收废旧锂离子电池材料中的锂、钴、镍、铁、锰等有价金属，而且工艺简单、环境友好、成本低廉，具有良好的经济效益和环境效益，有较大的工业应用前景。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、还原焙烧：将废旧锂离子电池正极材料与含碳固体还原剂混合，或将废旧锂离子电池正负极混合料，在450～900℃的温度下进行还原焙烧处理，焙烧产物破碎磨细，从而得到磨细的焙烧产物；
步骤2、中性浸出提取锂：将所述磨细的焙烧产物与水混合成料浆，并且在室温下通过注入酸控制该料浆pH值在6～8之间，实现中性浸出，从而得到富锂浸出液和中性浸出渣；所述富锂浸出液用于制取Li2CO3产品；
步骤3、磁选分离：对所述中性浸出渣进行弱磁选分离，从而得到非磁性产物和含有镍、钴、铁中至少一种的磁性产物。
2.根据权利要求1所述的从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，其特征在于，所述废旧锂离子电池正极材料为钴酸锂、镍酸锂、锰酸锂、磷酸铁锂、镍钴二元、镍锰二元、钴锰二元、镍钴锰三元、镍钴铝三元材料中的一种或几种的混合物。
3.根据权利要求1或2所述的从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，其特征在于，步骤1中，所述含碳固体还原剂采用煤、焦炭、石墨、有机质中的一种或几种混合物，并且含碳固体还原剂中碳与废旧锂离子电池材料中的碳质量之和为废旧锂离子电池材料中有价金属质量总和的0.2～1倍。
4.根据权利要求1或2所述的从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，其特征在于，步骤1中，还原焙烧时间为1～4小时，焙烧产物破碎磨细至粒度在0.074mm以下的应占80％以上。
5.根据权利要求1或2所述的从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，其特征在于，步骤2中，先将所述磨细的焙烧产物与水按照液固比1:1～6:1混合成料浆并搅拌，然后注入稀硫酸或稀盐酸调节料浆pH值在6～8之间，室温下浸出0.5～2.5小时，固液分离得到富锂浸出液和中性浸出渣。
6.根据权利要求1或2所述的从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，其特征在于，步骤3中，所述弱磁选分离的磁场强度为100mT～600mT。
7.根据权利要求1或2所述的从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，其特征在于，步骤1得到的磨细的焙烧产物先进行磁选分离，再对非磁性产物进行中性浸出提取锂。
8.根据权利要求1或2所述的从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，其特征在于，还包括：
步骤4、提取镍钴：所述磁性产物采用氧化酸浸或氧化氨浸浸出其中的镍元素和/或钴元素，经萃取、净化后制取相应的化合物产品。
9.根据权利要求8所述的从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，其特征在于，步骤4中，当所述磁性产物采用氧化酸浸时，浸出剂为硫酸、盐酸、硝酸中的一种，酸浓度为0.5～3.5mol/L，固液比为1:3～1:10，浸出时间为1～8小时，温度为20～90℃，氧化剂为空气、氧气、过氧化氢中的一种或几种的混合物；
当所述磁性产物采用氧化氨浸时，浸出剂为氨水与硫酸铵、碳酸铵、氯化铵中的一种或两种铵盐的混合溶液，铵盐浓度为0.5～4mol/L，氨水浓度为1～5mol/L，固液比为1:3～1:10，浸出时间为1～8小时，温度为20～90℃，氧化剂为空气、氧气中的一种。
10.根据权利要求1或2所述的从废旧锂离子电池材料中分步回收有价金属的方法，其特征在于，还包括：
步骤5、提取锰或铝：所述非磁性产物通过酸浸、净化回收锰元素或铝元素。
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