CN111112494B - C型环制造设备 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种C型环制造设备，涉及零件加工技术领域。该C型环制造设备包括冲压机构、支撑机构、第一支撑轮和第一挤压轮，冲压机构和支撑机构位置相对，冲压机构能够靠近或者远离支撑机构。第一支撑轮上设置有与第一挤压轮对应的环形的第一支撑槽，第一支撑槽的高度小于槽状结构的侧壁的高度。第一支撑轮或第一挤压轮能够自转。该C型环制造方法包括:将环形的材料板冲压成槽底为环形的槽状结构；沿槽状结构的周向，将槽状结构挤压成各处轴向截面均为C形的环形结构。本发明缓解了现有技术中存在的加工金属C型密封环过程中，将条形金属材料的两端焊接在一起后形成的C型密封环易存在焊接缺陷，导致成型质量较低的技术问题。

Description

C型环制造设备

技术领域

本发明涉及零件加工技术领域，尤其是涉及一种C型环制造设备。

背景技术

C型密封环是一种环身各处的轴向截面均呈C形的密封环。将C型密封环装配在容器的开口处时，需使其受到轴向的预压缩力，当容器内压力上升后，C型密封环会产生轴向扩张，从而产生轴向自紧力，达到自紧密封的效果。金属C型密封环因其在高温高压下具有优越的密封性能而被广泛应用于核工业、火电、石化、冶金等行业。

现有的金属C型密封环的加工工艺流程如下：将金属材料裁剪成条形-将条形金属材料的两条长侧边卷圆-将条形金属材料的两端焊接在一起-滚压修形。

但是在将条形金属材料的两端焊接在一起时，焊接过程易受到很多因素的影响，导致焊接后形成的C型密封环容易存在如气孔、夹砂、未焊透等焊接缺陷，且在焊接过程中，金属材料易受热变形，进而导致C型密封环的成型质量较低，生产效率不高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种C型环制造设备，以缓解现有技术中存在的加工金属C型密封环过程中，将条形金属材料的两端焊接在一起时，焊接过程易受到很多因素的影响，导致焊接后形成的C型密封环容易存在如气孔、夹砂、未焊透等焊接缺陷，且在焊接过程中，金属材料易受热变形，进而导致C型密封环的成型质量较低，生产效率不高的技术问题。

本发明提供的C型环制造设备包括冲压机构、支撑机构、第一支撑轮和第一挤压轮；

冲压机构和支撑机构位置相对，且冲压机构能够靠近或者远离支撑机构；支撑机构用于支撑环形的材料板，冲压机构用于在靠近支撑机构时将环形的材料板冲压成槽底为环形的槽状结构；

第一支撑轮位于支撑机构的一侧，沿第一支撑轮的周向，第一支撑轮上设置有与第一挤压轮对应的环形的第一支撑槽，第一支撑槽的沿第一支撑轮的轴向方向的高度，小于槽状结构的侧壁的高度；

第一支撑轮或第一挤压轮能够自转，且第一挤压轮用于贴合在槽状结构的内侧壁上，第一支撑轮用于贴合在槽状结构的外侧壁上；第一挤压轮能够靠近第一支撑轮，以与第一支撑槽配合将槽状结构挤压成各处轴向截面均为弧形的环形结构。

进一步的，冲压机构包括第一冲压杆，支撑机构包括第一支撑板；

第一支撑板位置固定，第一支撑板上设置有第一冲压槽，第一冲压槽的开口处的侧边能够支撑环形的材料板的位于内侧边和外侧边之间的部分；

第一冲压杆与第一冲压槽位置相对，第一冲压杆能够靠近或者远离第一支撑板，第一冲压杆用于在靠近第一支撑板时将环形的材料板带进第一冲压槽中，以将环形的材料板冲压成槽底为环形的槽状结构。

进一步的，冲压机构还包括第二冲压杆，支撑机构包括第二支撑板；

第一冲压杆的杆身上靠近第一支撑板的位置处设置有凸出于杆身的抵接部，抵接部能够抵接在第一冲压槽的槽口处；

第二支撑板位置固定，第二支撑板上设置有阶梯状的第二冲压槽，第二冲压槽的位于第一支撑板的板面上的部分的宽度大于第二冲压槽的位于第一支撑板的板身中的部分的宽度，第二冲压槽用于容置槽底为环形的槽状结构；

第二冲压杆与第二冲压槽位置相对，第二冲压杆能够靠近或者远离第二支撑板，第二冲压杆用于在靠近第二支撑板时，推动第二冲压槽中的槽底为环形的槽状结构朝向第二冲压槽的槽底移动。

进一步的，支撑机构还包括第一伸缩杆、第一脱料筒和第一脱料弹性件；

第一支撑板上设置有第一冲压孔，第一伸缩杆的其中一端上套接有第一脱料筒，第一脱料筒的筒底位于第一冲压孔中，第一伸缩杆的另一端位置固定；

第一脱料筒的筒底和第一冲压孔的靠近第一冲压杆的侧壁共同形成第一冲压槽；

第一脱料筒和第一伸缩杆之间连接有第一脱料弹性件。

进一步的，支撑机构还包括第二伸缩杆、第二脱料筒和第二脱料弹性件；

第二支撑板上设置有第二冲压孔，第二伸缩杆的其中一端上套接有第二脱料筒，第二脱料筒的筒底位于第二冲压孔中，第二伸缩杆的另一端位置固定；

第二脱料筒的筒底和第二冲压孔的靠近第二冲压杆的侧壁共同形成第二冲压槽；

第二脱料筒和第二伸缩杆之间连接有第二脱料弹性件。

进一步的，冲压机构还包括脱料杆、脱料板和弹性件；

脱料杆的其中一端与第一冲压杆连接，脱料杆的另一端穿过脱料板后悬空；脱料板位于第一支撑板的靠近第一冲压杆的一侧；

与第一冲压杆连接的一端与弹性件的其中一端连接，弹性件的另一端与脱料板连接。

进一步的，C型环制造设备还包括第二支撑轮和第二挤压轮，第二支撑轮或第二挤压轮能够自转，且第二挤压轮用于贴合在槽状结构的内侧壁上，第二支撑轮用于贴合在槽状结构的外侧壁上；

沿第二支撑轮的周向，第二支撑轮上设置有环形的第二支撑槽，第二支撑槽的各处的轴向截面均为C形；

沿第二挤压轮的周向，第二挤压轮上设置有挤压槽，挤压槽的各处的轴向截面均为C形；

第二挤压轮能够靠近第二支撑轮，以使第二支撑槽和挤压槽配合将各处轴向截面均为弧形的环形结构挤压成各处轴向截面均为C形的环形结构。

进一步的，沿第二挤压轮的周向，挤压槽的槽底上设置有环形的凸条，凸条的远离挤压槽的槽底的一侧与第二支撑槽的槽底之间的间距不小于环形的材料板的厚度。

进一步的，C型环制造设备还包括第一导向轮，第一导向轮的外周壁上设置有环形的导向槽；

第一导向轮位于第一挤压轮的一侧，且导向槽的侧壁能够与槽状结构的外侧壁抵接。

该C型环制造方法包括:

S1：将环形的材料板加工成槽底为环形的槽状结构；

S2：沿槽状结构的周向，将槽状结构挤压成各处轴向截面均为C形的环形结构。

进一步的，步骤S1包括：

S10：将环形的材料板冲压成槽底为环形，且槽口处连接有裙边的槽状结构；

S11：去除槽状结构上的裙边。

进一步的，步骤S2包括：

S20：沿槽状结构的周向，将槽状结构挤压成各处轴向截面均为U形的环形结构；

S21：沿槽状结构的周向，将各处轴向截面均为U形的环形结构挤压成各处轴向截面均为C形的环形结构。

本发明提供的C型环制造设备能产生如下有益效果：

本发明提供的C型环制造设备包括冲压机构、支撑机构、第一支撑轮和第一挤压轮。冲压机构和支撑机构位置相对，且冲压机构能够靠近或者远离支撑机构。在利用该C型环制造设备制造C型环时，可以先将环形的材料板置于支撑机构上，再使冲压机构靠近支撑机构，并将支撑机构上的环形的材料板冲压成槽底为环形的槽状结构。继而将第一支撑轮贴合在环形的槽状结构的外侧壁的一侧，将第一挤压轮贴合在槽状结构的内侧壁的一侧。再将第一挤压轮靠近支撑轮，使得第一挤压轮将槽状结构的侧壁挤压进第一支撑轮上的第一支撑槽中，同时可以驱动第一支撑轮或第一挤压轮自转。第一支撑轮或第一挤压轮自转后，可以在将槽状结构的侧壁挤压进第一挤压槽中时带动槽状结构自转，从而可以沿槽状结构的周向将槽状结构的侧壁连续挤压进第一挤压槽中。由于第一支撑槽的沿第一支撑轮的轴向方向的高度小于槽状结构的侧壁的高度，因而槽状结构的侧壁被连续挤压进第一挤压槽中后，槽状结构的侧壁可以被挤压成近似为C形的弧面或者C形的弧面。最终还可以对上述侧壁被挤压后的槽状结构进行修形，以将槽状结构修成各处轴向截面均为C形的环形结构，至此可以将上述侧壁被挤压后的槽状结构制成C型环。

本发明提供的C型环制造设备可以利用冲压机构和支撑机构将环形的材料板冲压成槽底为环形的槽状结构，继而可以利用第一支撑轮和第一挤压轮将上述槽状结构的侧壁挤压成近似为C形的弧面或者C形的弧面，从而可以制成C型环。与现有技术相比，本发明提供的C型环制造设备不需将条形金属材料的两端焊接在一起，从而可以避免制成的C型存在如气孔、夹砂、未焊透等焊接缺陷，以及避免C型环制造过程中因焊接而受热变形，进而可以提升C型环的成型质量。此外，本发明提供的C型环制造设备不需严格控制焊接工艺，因而本发明提供的C型环制造设备还可以提升C型环的生产效率。

本发明提供的C型环制造方法包括:S1：将环形的材料板冲压成槽底为环形的槽状结构；S2：沿槽状结构的周向，将槽状结构挤压成各处轴向截面均为C形的环形结构。可以看出，本发明提供的该C型环制造方法也是先将环形的材料板冲压成槽底为环形的槽状结构，继而将上述槽状结构的侧壁挤压成C形的弧面，从而可以制成C型环。与现有技术相比，本发明提供的C型环制造方法也不需将条形金属材料的两端焊接在一起，因而也可以提升C型环的成型质量和生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的C型环制造设备的结构示意图；

图2为本发明实施例一提供的C型环的结构示意图；

图3为图2中的C型环的剖视图；

图4为本发明实施例一提供的环形的材料板的结构示意图；

图5为图1中的第一冲压杆和第一支撑板的结构示意图；

图6为图5中的A-A剖视图；

图7为图6中的第一支撑板的结构示意图；

图8为图6中的第一冲压杆的结构示意图；

图9为图6中的第一脱料筒的结构示意图；

图10为图6中的槽口处连接有裙边且槽底为环形的槽状结构；

图11为本发明实施例提供的C型环制造设备的另一结构示意图；

图12为图11中的B-B剖视图；

图13为图12中的第二支撑板的结构示意图；

图14为图12中的第二冲压杆的结构示意图；

图15为图12中的第二脱料筒的结构示意图；

图16为图12中的槽底为环形的槽状结构的示意图；

图17为本发明实施例提供的第一支撑轮和第一挤压轮的结构示意图；

图18为图17中的第一支撑轮和第一挤压轮的剖视图；

图19为本发明实施例提供的第一支撑轮和第一挤压轮的另一结构示意图；

图20为图19中的第一支撑轮和第一挤压轮的剖视图；

图21为本发明实施例提供的第二支撑轮和第二挤压轮的结构示意图；

图22为图21中的第二支撑轮和第二挤压轮的剖视图；

图23为本发明实施例提供的第二支撑轮和第二挤压轮的另一结构示意图；

图24为图23中的第二支撑轮和第二挤压轮的剖视图；

图25为第一支撑板和第一冲压杆的局部结构示意图。

图标：10-第一冲压杆；100-抵接部；11-第二冲压杆；12-脱料杆；120-限位螺母；13-脱料板；14-弹性件；20-第一支撑板；200-第一冲压槽；21-第二支撑板；210-第二冲压槽；22-第一伸缩杆；23-第一脱料筒；24-第一脱料弹性件；25-第二伸缩杆；26-第二脱料筒；27-第二脱料弹性件；3-第一支撑轮；30-第一支撑槽；4-第一挤压轮；40-第一导向轮；41-凸台；5-环形的材料板；50-槽状结构；500-裙边；51-C型环；6-底座；60-支撑柱；7-顶板；70-导向杆；8-第二支撑轮；80-第二支撑槽；9-第二挤压轮；90-挤压槽；900-凸条；91-第二导向轮。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

如图1、图5-图8和图17-图20所示，本实施例提供的C型环制造设备包括冲压机构、支撑机构、第一支撑轮3和第一挤压轮4。如图4和图6所示，冲压机构和支撑机构位置相对，且冲压机构能够靠近或者远离支撑机构。支撑机构用于支撑环形的材料板5，冲压机构用于在靠近支撑机构时将环形的材料板5冲压成槽底为环形的槽状结构50。

第一支撑轮3位于支撑机构的一侧，如图18所示，沿第一支撑轮3的周向，第一支撑轮3上设置有与第一挤压轮4对应的环形的第一支撑槽30，第一支撑槽30的沿第一支撑轮3的轴向方向的高度，小于槽状结构50的侧壁的高度。如图17-图20所示，第一支撑轮3或第一挤压轮4能够自转，且第一挤压轮4用于贴合在槽状结构50的内侧壁上，第一支撑轮3用于贴合在槽状结构50的外侧壁上。第一挤压轮4能够靠近第一支撑轮3，以与第一支撑槽30配合将槽状结构50挤压成各处轴向截面均为弧形的环形结构。

在利用该C型环制造设备制造图2-图3所示的C型环51时，如图4-图6所示，可以先将图4中的环形的材料板5置于支撑机构上，再使冲压机构靠近支撑机构，并将支撑机构上的环形的材料板5冲压成槽底为环形的槽状结构50。

如图18所示，继而将第一支撑轮3贴合在环形的槽状结构50的外侧壁的一侧，将第一挤压轮4贴合在槽状结构50的内侧壁的一侧。如图20所示，再将第一挤压轮4靠近支撑轮，使得第一挤压轮4将槽状结构50的侧壁挤压进第一支撑轮3上的第一支撑槽30中，同时可以驱动第一支撑轮3或第一挤压轮4自转。第一支撑轮3或第一挤压轮4自转后，可以在将槽状结构50的侧壁挤压进第一挤压槽90中时带动槽状结构50自转，从而可以沿槽状结构50的周向将槽状结构50的侧壁连续挤压进第一挤压槽90中。由于第一支撑槽30的沿第一支撑轮3的轴向方向的高度小于槽状结构50的侧壁的高度，因而槽状结构50的侧壁被连续挤压进第一挤压槽90中后，槽状结构50的侧壁可以被挤压成近似为C形的弧面或者C形的弧面。最终还可以对上述侧壁被挤压后的槽状结构50进行修形，以将槽状结构50修成各处轴向截面均为C形的环形结构，如图2和图3所示，至此可以将上述侧壁被挤压后的槽状结构50制成C型环51。

本实施例提供的C型环制造设备可以利用冲压机构和支撑机构将环形的材料板5冲压成槽底为环形的槽状结构50，继而可以利用第一支撑轮3和第一挤压轮4将上述槽状结构50的侧壁挤压成近似为C形的弧面或者C形的弧面，从而可以制成C型环51。与现有技术相比，本实施例提供的C型环制造设备不需将条形金属材料的两端焊接在一起，从而可以避免制成的C型存在如气孔、夹砂、未焊透等焊接缺陷，以及避免C型环51制造过程中因焊接而受热变形，进而可以提升C型环51的成型质量。此外，本实施例提供的C型环制造设备不需严格控制焊接工艺，因而本实施例提供的C型环制造设备还可以提升C型环51的生产效率。

此外，在现有的加工金属C型密封环过程中，由于条形金属材料的两端焊接在一起后，焊接处的表面精度较差，因而完成焊接过程后，还需要对焊接处进行打磨。但是打磨工序会进一步的增加金属C型密封环的制造时长，降低C型密封环的生产效率。

而本实施例中的C型环制造设备不需将条形金属材料的两端焊接在一起，从而刻意节省上述打磨工序，可以进一步的提升金属C型密封环的生产效率，降低金属C型密封环的制造成本。

可以看出，本实施例提供的C型环制造设备缓解了现有技术中存在的加工金属C型密封环过程中，将条形金属材料的两端焊接在一起时，焊接过程易受到很多因素的影响，导致焊接后形成的C型密封环容易存在如气孔、夹砂、未焊透等焊接缺陷，且在焊接过程中，金属材料易受热变形，进而导致C型密封环的成型质量较低，生产效率不高的技术问题。

如图5-图8所示，冲压机构包括第一冲压杆10，支撑机构包括第一支撑板20。第一支撑板20位置固定，第一支撑板20上设置有第一冲压槽200，第一冲压槽200的开口处的侧边能够支撑环形的材料板5的位于内侧边和外侧边之间的部分。第一冲压杆10与第一冲压槽200位置相对，第一冲压杆10能够靠近或者远离第一支撑板20，第一冲压杆10用于在靠近第一支撑板20时将环形的材料板5带进第一冲压槽200中，以将环形的材料板5冲压成槽底为环形的槽状结构50。

如图4所示，环形的材料板5为圆环形，对应的，第一冲压槽200的形状为圆柱形。其中，环形的材料板5如钢板，进一步的，环形的材料板5的材质可以为含碳量较低的延展性良好的钢材。为能够将环形的材料板5冲压成槽底为环形的槽状结构50，第一冲压槽200的直径大于环形的材料板5内径且小于环形的材料板5的外径。

为了便于加工出尺寸符合要求的C型环51，可以选用面积较大的环形的材料板5，从而使得环形的材料板5上具有充足的加工余量。当加工环形板时，可以先将环形的材料板5置于第一支撑板20上的第一冲压槽200的开口处，并使第一冲压槽200开口处的侧边支撑环形的材料板5的位于内侧边和外侧边之间的部分，继而利用外力驱动第一冲压杆10朝向第一冲压槽200移动，当第一冲压杆10将环形的材料板5冲压进第一冲压槽200中后，环形的材料板5可以形成为图6和图10中所示的槽口带有裙边500且槽底为环形的槽状结构50。进一步的，槽口带有裙边500且槽底为环形的槽状结构50的侧壁的高度可以等于预设的C型环51侧壁展开后的高度。

其中，用于驱动第一冲压杆10靠近或者远离第一支撑板20的动力***可以为液压***，液压***与液压缸连接，液压缸与第一冲压杆10连接。如图1所示，C型环制造设备还可以包括底座6，底座6上固定有支撑柱60，第一支撑板20可以固定在支撑柱60上。

如图11-图14所示，冲压机构还包括第二冲压杆11，支撑机构包括第二支撑板21。第一冲压杆10的杆身上靠近第一支撑板20的位置处设置有凸出于杆身的抵接部100，抵接部100能够抵接在第一冲压槽200的槽口处。第二支撑板21位置固定，第二支撑板21上设置有阶梯状的第二冲压槽210，第二冲压槽210的位于第一支撑板20的板面上的部分的宽度大于第二冲压槽210的位于第一支撑板20的板身中的部分的宽度，第二冲压槽210用于容置槽底为环形的槽状结构50。第二冲压杆11与第二冲压槽210位置相对，第二冲压杆11能够靠近或者远离第二支撑板21，第二冲压杆11用于在靠近第二支撑板21时，推动第二冲压槽210中的槽底为环形的槽状结构50朝向第二冲压槽210的槽底移动。

将环形的材料板5冲压成图6和图10中所示的槽口带有裙边500且槽底为环形的槽状结构50后，为了便于对该槽状结构50进一步的加工，需先将该槽状结构50上的开口处的裙边500裁剪掉以形成图16所示的槽状结构50。此时可以将C型环制造设备中的底座6和支撑柱60上的第一支撑板20替换为第二支撑板21，对应的，将第一冲压杆10替换为第二冲压杆11，如图12和图13所示。

如图13所示，由于第二冲压槽210为阶梯状，且第二冲压槽210的位于第二支撑板21的板面上的部分的宽度大于第二冲压槽210的位于第二支撑板21的板身中的部分的宽度，因而可以将槽口带有裙边500的槽状结构50置于第二冲压槽210中后，上述裙边500可以被第二冲压槽210的位于第二支撑板21的板面上的部分支撑，而槽状结构50中的槽底和侧壁部分位于第二冲压槽210的位于第二支撑板21的板身中的部分中。利用外力对上述裙边500施加一定的压力，并利用外力驱动第二冲压杆11朝向第二冲压槽210移动后，如图12所示，第二冲压杆11可以冲进第二冲压槽210中并推动槽状结构50朝向远离裙边500的方向移动，在第二冲压杆11的冲力作用下，槽状结构50的裙边500可以与槽状结构50的侧壁分离，从而形成图16所示的不带有裙边500的槽状结构50。由于该槽状结构50的侧壁的高度等于预设的C型环51侧壁展开后的高度，因而对该槽状结构50的侧壁进行弯折后即可形成符合预设尺寸的C型环51。

如图1、图6和图9所示，支撑机构还包括第一伸缩杆22、第一脱料筒23和第一脱料弹性件24。如图7所示，第一支撑板20上设置有第一冲压孔，如图6所示，第一伸缩杆22的其中一端上套接有第一脱料筒23，第一脱料筒23的筒底位于第一冲压孔中，第一伸缩杆22的另一端位置固定。第一脱料筒23的筒底和第一冲压孔的靠近第一冲压杆10的侧壁共同形成第一冲压槽200。第一脱料筒23和第一伸缩杆22之间连接有第一脱料弹性件24。

为使第一冲压杆10能够将环形的材料板5冲压成侧壁高度为某一特定值的槽状结构50，需控制第一冲压杆10在第一冲压槽200中移动的距离。如图8所示，本实施例优选在第一冲压杆10的杆身上设置环形的抵接凸起，该抵接凸起能够抵接在第一支撑板20上，从而限定第一冲压杆10在第一冲压槽200中的移动距离。

当第一冲压杆10在外力驱动下将环形的材料板5冲压进第一冲压槽200中后，第一冲压杆10的伸进第一冲压槽200中的一端会驱动第一脱料筒23朝向第一伸缩杆22移动，而第一脱料筒23会压缩第一脱料弹性件24。当第一冲压杆10在第一冲压槽200中移动一定距离，并将环形的材料板5冲压成侧壁高度为某一特定值的槽状结构50后，第一冲压杆10会被外力驱动退离第一冲压槽200，此时第一冲压杆10不再对第一脱料筒23施加压力，第一脱料筒23可以在第一脱料弹性件24的弹性回复作用下，推动已被冲压成槽底为环形的槽状结构50朝向第一冲压杆10移动。

可以看出，第一伸缩杆22、第一脱料筒23和第一脱料弹性件24用于在第一冲压杆10冲压结束并从第一冲压槽200冲退出时，驱动被冲压后形成的槽底为环形的槽状结构50从第一冲压槽200中朝向第一冲压杆10移动，防止槽底为环形的槽状结构50卡紧在第一冲压槽200中而不易于从第一冲压槽200中退出。

其中，第一伸缩杆22为伸缩杆可以在底座6上伸缩，第一脱料弹性件24可以为螺旋弹簧。如图1所示，第一脱料弹性件24套接在第一伸缩杆22上，且第一脱料弹性件24的其中一端与底座6抵接，第一脱料弹性件24的另一端与第一脱料筒23的筒底抵接。

如图6和图9所示，为防止第一脱料筒23完全进入第一冲压槽200中，第一脱料筒23的远离第一冲压杆10的一端设置有背离第一脱料筒23轴线的延伸部，对该延伸部对应的，第一支撑板20的远离第一冲压杆10的一侧设置有抵接凹槽，第一脱料筒23上的延伸部可以抵接在抵接凹槽中，以防止第一脱料筒23完全进图第一冲压槽200中。

如图12-图15所示，支撑机构还包括第二伸缩杆25、第二脱料筒26和第二脱料弹性件27。第二支撑板21上设置有第二冲压孔，第二伸缩杆25的其中一端上套接有第二脱料筒26，第二脱料筒26的筒底位于第二冲压孔中，第二伸缩杆25的另一端位置固定。第二脱料筒26的筒底和第二冲压孔的靠近第二冲压杆11的侧壁共同形成第二冲压槽210。第二脱料筒26和第二伸缩杆25之间连接有第二脱料弹性件27。

第二伸缩杆25的作用与第一伸缩杆22的作用相同，第二脱料筒26的作用与第一脱料筒23的作用相同，第二脱料弹性件27的作用与第一脱料弹性件24的作用相同，不同的是，第一伸缩杆22、第一脱料筒23和第一脱料弹性件24用于与第一冲压杆10和第一支撑板20配合使用，第二伸缩杆25、第二脱料筒26和第二脱料弹性件27用于与第二冲压杆11和第二支撑板21配合使用。且由于第一冲压杆10和第二冲压杆11的作用不同，第二冲压杆11在第二冲压槽210中的移动形成比第一冲压杆10在第一冲压槽200中的移动行程较长，第二伸缩杆25的长度可以小于第一伸缩杆22的长度、第二脱料筒26的高度可以大于第一脱料筒23的高度。

因此，第二伸缩杆25、第二脱料筒26和第二脱料弹性件27用于在第二冲压杆11冲压结束并从第二冲压槽210冲退出时，驱动裙边500被冲裁掉的槽底为环形的槽状结构50从第二冲压槽210中朝向第二冲压杆11移动，防止上述槽状结构50卡紧在第二冲压槽210中而不易于从第二冲压槽210中退出。

其中，第一伸缩杆22和第二伸缩杆25均可以采用套接在一起的多节管制成。

如图1和图12所示，冲压机构还包括脱料杆12、脱料板13和弹性件14。脱料杆12的其中一端与第一冲压杆10连接，脱料杆12的另一端穿过脱料板13后悬空；脱料板13位于第一支撑板20的靠近第一冲压杆10的一侧。与第一冲压杆10连接的一端与弹性件14的其中一端连接，弹性件14的另一端与脱料板13连接。

当第一冲压杆10冲压结束并从第一冲压槽200中退出后，第一冲压杆10可以带动脱料杆12朝向远离第一支撑板20的方向移动。当脱料杆12移动至一定距离后，脱料板13可以被连接在脱料杆12和脱料板13之间的弹性件14带动而一起朝向远离第一支撑板20的方向移动。当脱料板13移动至脱离第一支撑板20的支撑作用后，脱料板13可以在自身重力作用下再下降一段距离。此时若第一冲压杆10的伸进第一冲压槽200中的一端将冲压后形成的槽状结构50从第一冲压槽200中带出，则下降的脱料板13可以对槽状结构50施加推动作用，从而将槽状结构50从第一冲压杆10上分离下来。

脱料杆12、脱料板13和弹性件14可以配合作用将卡紧在第一冲压杆10上的槽状结构50与第一冲压杆10分离。

进一步的，如图1和图12所示，脱料杆12穿过脱料板13的部分上可以固定连接有限位螺母120，该限位螺母120用于在弹性件14张拉到一定程度后支撑脱料板13。

本实施例提供的脱料杆12、脱料板13和弹性件14还可以与第二冲压杆11和第二支撑板21配合使用，此时只需将第一冲压杆10替换为第二冲压杆11，将第一支撑板20替换为第二支撑板21。

如图12所示，本实施例提供的C型环制造设备还可以包括顶板7，第一冲压杆10和第二冲压杆11均可以为T形杆，该T形杆由横杆和竖杆垂直连接形成。第一冲压杆10中的横杆和第二冲压杆11中的横杆可以分别与顶板7通过螺母和螺栓固定连接。

脱料杆12的其中一端可以与顶板7通过螺母和螺栓固定连接，脱料杆12的另一端穿过脱料板13后悬空。

其中，弹性件14可以为螺旋弹簧，弹性件14可以套接在脱料杆12的杆身上。

如图1所示，本实施例提供的C型环制造设备还可以包括导向杆70，导向杆70的其中一端连接在顶板7上，导向杆70的另一端依次穿过脱料板13和第一支撑板20后悬空。导向杆70可以相对于脱料板13和第一支撑板20升降，导向杆70对脱料板13的移动过程起到导向作用，使得其移动的过程更加平稳。

本实施例提供的C型环制造设备中的第一支撑轮3可以被固定，第一挤压轮4可以与现有的滚压机中的驱动***连接，现有的滚压机中的驱动***可以驱动第一挤压轮4自转，以及可以驱动第一挤压轮4靠近第一支撑轮3。

如图17和图18所示，沿第一挤压轮4的周向，第一挤压轮4的轮身上设置有凸缘，该凸缘的形状与第一支撑槽30的形状相对应，且该凸缘可以伸进第一支撑槽30中。

如图17和图18所示，在需要将槽底为环形的槽状结构50的侧壁挤压成各处截面均为弧形的弧面时，可以先将第一挤压轮4置于槽底为环形的槽状结构50的内部，并使第一挤压轮4和第一支撑轮3分别贴合在槽底为环形的槽状结构50的侧壁的两侧。如图20所示，为使槽状结构50能够稳定的位于第一支撑轮3和第一挤压轮4之间，以及使得槽状结构50能够在第一挤压轮4和第一支撑轮3之间稳定的转动，本实施例优选第一支撑槽30的各处的轴向截面近似为U形，且该U形的第一支撑槽30的其中一侧的侧壁的高度小于另一侧侧壁的高度，此时第一支撑槽30的侧壁可以对槽状结构50的环形槽底起到支撑作用。

继而可以驱动第一挤压轮4自转并靠近第一支撑轮3移动，此时第一挤压轮4可以与第一支撑槽30配合而将槽底为环形的槽状结构50的侧壁挤压成弧面。同时，第一挤压轮4可以带动槽状结构50和第一支撑轮3一起转动，从而可以沿槽状结构50的周向将槽状结构50的侧壁挤压成各处截面均为弧形的侧壁，如图19和图20所示。

当完成挤压槽状结构50的侧壁的过程后，可以先使第一挤压轮4远离第一支撑轮3移动，并停止第一挤压轮4的转动过程，再将第一挤压轮4从槽状结构50中退出。

如图20-图24所示，本实施例提供的C型环制造设备还包括第二支撑轮8和第二挤压轮9，第二支撑轮8或第二挤压轮9能够自转，且第二挤压轮9用于贴合在槽状结构50的内侧壁上，第二支撑轮8用于贴合在槽状结构50的外侧壁上。沿第二支撑轮8的周向，第二支撑轮8上设置有环形的第二支撑槽80，第二支撑槽80的各处的轴向截面均为C形。沿第二挤压轮9的周向，第二挤压轮9上设置有挤压槽90，挤压槽90的各处的轴向截面均为C形。第二挤压轮9能够靠近第二支撑轮8，以使第二支撑槽80和挤压槽90配合将各处轴向截面均为弧形的环形结构挤压成各处轴向截面均为C形的环形结构。

其中，如图2-图3所示，C形的环形结构即为C型环51。

第二支撑轮8的位置固定，第二挤压轮9能够与现有的滚压机中的动力***连接。第二挤压轮9能够在滚压机中的动力***的驱动下靠近或者远离第二支撑轮8，以及能够在滚压机中的动力***的驱动下自转。第二挤压轮9可以在自转的过程中带动槽状结构50和第一支撑轮3一起转动。

第二支撑轮8的工作过程和第一支撑轮3的工作过程相同，与第一支撑轮3不同的是，第二支撑轮8上的第二支撑槽80的各处的轴向截面为C形。

第二挤压轮9的工作过程与第一挤压轮4的工作过程相同，与第一挤压轮4不同的是，第二挤压轮9上设置有挤压槽90，且第二挤压轮9上的挤压槽90的各处的轴向截面为C形。

此外，第二挤压轮9靠近第二支撑轮8是为了使挤压槽90和第二支撑槽80配合将各处截面为弧形的槽状结构50的侧壁挤压成各处截面均为C形的侧壁，从而制成C型环51。

需要说明的是，第二挤压轮9与第二支撑轮8抵接后，挤压槽90和第二支撑槽80之间应能够形成C形的空间，该C形的空间用于容置被挤压的槽状结构50。

如图24所示，沿第二挤压轮9的周向，挤压槽90的槽底上设置有环形的凸条900，凸条900的远离挤压槽90的槽底的一侧与第二支撑槽80的槽底之间的间距不小于环形的材料板5的厚度。

凸条900的朝向第二支撑槽80的槽底的一端的端面为弧面，该弧面近似为C形且能够与槽状结构50的侧壁的内侧贴合。凸条900可以对挤压过程中的槽状结构50的侧壁起到支撑作用，防止被挤压的槽状结构50的侧壁变形过大而不能形成为C形。

如图19所示，本实施例提供的C型环制造设备还包括第一导向轮40，第一导向轮40的外周壁上设置有环形的导向槽。第一导向轮40位于第一挤压轮4的一侧，且导向槽的侧壁能够与槽状结构50的外侧壁抵接。

由于导向槽的侧壁能够与槽状结构50的侧壁抵接，因而第一导向轮40能够被转动的槽状结构50的带动而自转。第一导向轮40用于对转动过程中的槽状结构50起到限位作用，防止槽状结构50在转动过程中跑偏。

如图23和图24所示，第二挤压轮9的一侧可以设置有平行设置的两个第二导向轮91，两个第二导向轮91可以分别与槽状结构50的上下两侧抵接，从而对被第二挤压轮9挤压的槽状结构50起到限位作用，防止槽状结构50在转动过程中跑偏。

第一冲压杆10和第一冲压槽200均为圆柱形，如图25所示，将第一冲压杆10的直径记为d₁，将第一冲压槽200的直径记为D₁，将第一冲压杆10与第一冲压槽200之间的间隙的宽度记为I。如图3所示，将环形的材料板5的板厚记为t。经过多次实验，为顺利将环形的材料板5冲压成槽底为环形的槽状结构50，本实施例优选第一冲压杆10伸进第一冲压槽200中后，I＝D₁-d₁＝2.26t。而对于第二冲压杆11和第二冲压槽210，为了将槽口带有裙边500的槽状结构50的裙边500冲裁掉，本实施例优选第二冲压杆11与第二冲压槽210之间的间隙的宽度近似为零。

进一步的，为防止冲压过程对环形的材料板5的板面造成过大的损伤，本实施例优选第一冲压杆10的靠近第一支撑板20的一端的侧边设置有圆形倒角，以及优选第一冲压槽200的槽口处的侧边设置有圆形倒角。如图25所示，将第一冲压杆10上的圆形倒角的半径记为r₁，将第一冲压槽200上的圆形倒角的半径记为R₁，本实施例优选r₁＝2.6t，R₁＝5.2t。

对于第二冲压杆11和第二冲压槽210，为了将槽口带有裙边500的槽状结构50的裙边500冲裁掉，本实施例优选第二冲压杆11的靠近第二支撑板21的一端不设置圆形倒角，以及第二冲压槽210的开口处的侧边不设置圆形倒角。

此外，为得到良好的冲压和冲裁效果，本实施例优选第一冲压杆10、第一支撑板20、第二冲压杆11和第二支撑板21的材质均为SKH51型号钢材或YG15型号硬质合金。

进一步的，为防止环形的材料板5的表面在冲压过程中被划伤，本实施例优选第一冲压槽200的侧壁的表面粗糙度和第二冲压槽210的侧壁的表面粗糙度均为0.02毫米。

在本实施例中，如图20所示，第一挤压槽90的槽口处的侧壁也可以做倒角处理，将第一挤压槽90的槽口处的侧壁上的倒角的宽度记为C，本实施例优选C＝2t。

如图20所示，为防止第一挤压轮4过于伸进第一支撑槽30中而将槽状结构50的侧壁挤压变形或者破损，本实施例优选第一挤压轮4的与其轴向垂直的两侧设置有凸台41，该凸台41能够与第一挤压槽90的开口处的侧壁抵接，从而防止第一挤压轮4过于伸进第一支撑槽30中。如图20所示，将凸台41的高度记为h，本实施例优选h＝t。

实施例二：

本实施例提供的C型环制造方法包括:

S1：将环形的材料板加工成槽底为环形的槽状结构；

S2：沿槽状结构的周向，将槽状结构挤压成各处轴向截面均为C形的环形结构。

本实施例提供的C型环制造方法与实施例一中C型环制造设备制造C型环的过程相同，均是先将环形的材料板冲压成槽底为环形的槽状结构，继而将上述槽状结构的侧壁挤压成C形的弧面，从而可以制成C型环。本实施例提供的C型环制造方法与实施例一中C型环制造设备具有相同的有益效果，与现有技术相比，本发明提供的C型环制造方法也不需将条形金属材料的两端焊接在一起，因而也可以提升C型环的成型质量和生产效率。

因此，本实施例提供的C型环制造方法同样缓解了现有技术中存在的加工金属C型密封环过程中，将条形金属材料的两端焊接在一起时，焊接过程易受到很多因素的影响，导致焊接后形成的C型密封环容易存在如气孔、夹砂、未焊透等焊接缺陷，且在焊接过程中，金属材料易受热变形，进而导致C型密封环的成型质量较低，生产效率不高的技术问题。

进一步的，步骤S1包括：

S10：将环形的材料板冲压成槽底为环形，且槽口处连接有裙边的槽状结构；

S11：去除槽状结构上的裙边。

为了便于加工出尺寸符合要求的C型环，可以选用面积较大的环形的材料板，从而使得环形的材料板上具有充足的加工余量。当加工该环形的材料板时，可以先按照S10步骤将环形的材料板冲压成槽口带有裙边且槽底为环形的槽状结构，并使该槽口带有裙边且槽底为环形的槽状结构的侧壁的高度等于预设的C型环侧壁展开后的高度。继而再按照S11步骤将上述裙边冲裁掉，得到仅带有环形槽底和环形侧壁的槽状结构，将该槽状结构的侧壁挤压成各处轴向截面均为C形的侧壁即可得到符合预设尺寸的C型环。

其中，步骤S2包括：

S20：沿槽状结构的周向，将槽状结构挤压成各处轴向截面均为U形的环形结构；

S21：沿槽状结构的周向，将各处轴向截面均为U形的环形结构挤压成各处轴向截面均为C形的环形结构。

在实际应用中，为便于控制槽状结构的变形程度，优选将挤压槽状结构侧壁以得到C型环的过程分为上述步骤S20和S21。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种C型环制造设备，其特征在于，所述C型环制造设备包括冲压机构、支撑机构、第一支撑轮、第一挤压轮、第二支撑轮和第二挤压轮；

所述冲压机构包括第一冲压杆，所述支撑机构包括第一支撑板；

所述第一支撑板位置固定，用于支撑环形的材料板；所述第一支撑板上设置有第一冲压槽，所述第一冲压槽的开口处的侧边能够支撑环形的材料板的位于内侧边和外侧边之间的部分；

所述第一冲压杆与所述第一冲压槽位置相对，所述第一冲压杆能够靠近或者远离所述第一支撑板，所述第一冲压杆用于在靠近所述第一支撑板时将环形的材料板带进所述第一冲压槽中，以将环形的材料板冲压成槽底为环形且槽口带有裙边的槽状结构；所述冲压机构还包括第二冲压杆，所述支撑机构包括第二支撑板；

所述第一冲压杆的杆身上靠近所述第一支撑板的位置处设置有凸出于所述杆身的抵接部，所述抵接部能够抵接在所述第一冲压槽的槽口处；

所述第二支撑板位置固定，所述第二支撑板上设置有阶梯状的第二冲压槽，所述第二冲压槽的位于所述第二支撑板的板面上的部分的宽度大于所述第二冲压槽的位于所述第二支撑板的板身中的部分的宽度，所述第二冲压槽用于容置槽底为环形且槽口带有裙边的槽状结构；

所述第二冲压杆与所述第二冲压槽位置相对，所述第二冲压杆能够靠近或者远离所述第二支撑板，所述第二冲压杆用于在靠近所述第二支撑板时，推动所述第二冲压槽中的槽底为环形且槽口带有裙边的槽状结构朝向所述第二冲压槽的槽底移动，以将槽口带有裙边的槽状结构冲压成不带裙边的槽状结构；

所述第一支撑轮位于所述支撑机构的一侧，沿所述第一支撑轮的周向，所述第一支撑轮上设置有与所述第一挤压轮对应的环形的第一支撑槽，所述第一支撑槽的沿所述第一支撑轮的轴向方向的高度，小于不带裙边的槽状结构的侧壁的高度；

所述第一支撑轮或所述第一挤压轮能够自转，且所述第一挤压轮用于贴合在不带裙边的槽状结构的内侧壁上，所述第一支撑轮用于贴合在不带裙边的槽状结构的外侧壁上；所述第一挤压轮能够靠近所述第一支撑轮，以与所述第一支撑槽配合将不带裙边的槽状结构挤压成各处轴向截面均为弧形的环形结构；

所述第二支撑轮或所述第二挤压轮能够自转，且所述第二挤压轮用于贴合在各处轴向截面均为弧形的环形结构的内侧壁上，所述第二支撑轮用于贴合在各处轴向截面均为弧形的环形结构的外侧壁上；

沿所述第二支撑轮的周向，所述第二支撑轮上设置有环形的第二支撑槽，所述第二支撑槽的各处的轴向截面均为C形；

沿所述第二挤压轮的周向，所述第二挤压轮上设置有挤压槽，所述挤压槽的各处的轴向截面均为C形；

所述第二挤压轮能够靠近所述第二支撑轮，以使所述第二支撑槽和所述挤压槽配合将各处轴向截面均为弧形的环形结构挤压成各处轴向截面均为C形的环形结构。

2.根据权利要求1所述的C型环制造设备，其特征在于，所述支撑机构还包括第一伸缩杆、第一脱料筒和第一脱料弹性件；

所述第一支撑板上设置有第一冲压孔，所述第一伸缩杆的其中一端上套接有所述第一脱料筒，所述第一脱料筒的筒底位于所述第一冲压孔中，所述第一伸缩杆的另一端位置固定；

所述第一脱料筒的筒底和所述第一冲压孔的靠近所述第一冲压杆的侧壁共同形成所述第一冲压槽；

所述第一脱料筒和所述第一伸缩杆之间连接有所述第一脱料弹性件。

3.根据权利要求1所述的C型环制造设备，其特征在于，所述支撑机构还包括第二伸缩杆、第二脱料筒和第二脱料弹性件；

所述第二支撑板上设置有第二冲压孔，所述第二伸缩杆的其中一端上套接有所述第二脱料筒，所述第二脱料筒的筒底位于所述第二冲压孔中，所述第二伸缩杆的另一端位置固定；

所述第二脱料筒的筒底和所述第二冲压孔的靠近所述第二冲压杆的侧壁共同形成所述第二冲压槽；

所述第二脱料筒和所述第二伸缩杆之间连接有所述第二脱料弹性件。

4.根据权利要求1-3任一项所述的C型环制造设备，其特征在于，所述冲压机构还包括脱料杆、脱料板和弹性件；

所述脱料杆的其中一端与所述第一冲压杆连接，所述脱料杆的另一端穿过所述脱料板后悬空；所述脱料板位于所述第一支撑板的靠近所述第一冲压杆的一侧；

与所述第一冲压杆连接的一端与所述弹性件的其中一端连接，所述弹性件的另一端与所述脱料板连接。

5.根据权利要求1所述的C型环制造设备，其特征在于，沿所述第二挤压轮的周向，所述挤压槽的槽底上设置有环形的凸条，所述凸条的远离所述挤压槽的槽底的一侧与所述第二支撑槽的槽底之间的间距不小于环形的材料板的厚度。

6.根据权利要求1或5所述的C型环制造设备，其特征在于，所述C型环制造设备还包括第一导向轮，所述第一导向轮的外周壁上设置有环形的导向槽；

所述第一导向轮位于所述第一挤压轮的一侧，且所述导向槽的侧壁能够与不带裙边的槽状结构的外侧壁抵接。

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