CN111108045B - 盖、模具以及盖的制造方法 - Google Patents
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Abstract
盖(1)构成为具备：盖本体(11)，其具有顶板部(21)以及经由角部(23)与顶板部(21)一体地设置的裙部(22)，与罐容器(100)的口部(110)螺合；圆板状的密封部件(12)，其具有滑动层(41)以及密封层(42)，滑动层与盖本体(11)分体，与顶板部(21)对置地设置，在相比于盖本体(11)与罐容器(100)螺合时与口部(110)对置的部位更靠外周侧的部位形成有厚度朝向外周缘逐渐变薄的突起部(41c)，且与顶板部(21)滑动，密封层一体地设置于滑动层(41)，且密封口部(110)。
Description
技术领域
本发明涉及封闭罐容器的盖、模具以及盖的制造方法。
背景技术
一直以来，封闭罐容器口部的盖使用在盖本体的内表面设置与口部紧贴的由树脂材料构成的密封部件的结构。另外，对于这样的盖，已知有为了降低开盖时的开盖扭矩而使盖本体与密封部件非粘接的技术(例如，参照日本特开2004-217295号公报)。
在日本特开2004-217295号公报中，公开了成为密封部件的衬垫具有与盖本体的顶面部对置的支承层以及与容器的口部紧贴的功能层的结构。另外，在日本特开2004-217295号公报中，公开了将把支承层以及功能层通过共挤压成型以接合状态层叠而成的层叠片材裁切成规定形状而形成衬垫的技术。
发明内容
在上述密封部件中，存在以下的问题。即，在通过上述方法制造密封部件的情况下，需要从层叠片材裁切衬垫的设备以及对裁切的衬垫进行输送的设备。另外，裁切衬垫后的层叠片材将会废弃，存在利用率差的问题。
例如，还考虑向盖本体内供给熔融的树脂材料，利用模具将树脂材料成型为具有规定的密封部件的形状的方法。但是，在盖本体内成型密封部件的情况下，即使将支承层成型为与盖本体的内径等同，由于在成型后成型出的支承层收缩，因此会在盖本体与支承层之间产生间隙。之后，若从支承层的上方成型功能层，则构成功能层的树脂有可能越过支承层进入盖本体与支承层之间的间隙。
用于密封瓶口的功能层与支承层相比更为软质，因此若进入该间隙的功能层与盖本体接触，则存在开盖扭矩增加的问题。
因此，本发明的目的在于提供一种能够降低开盖扭矩的盖、模具以及盖的制造方法。
为了解决所述技术问题，达成目的，本发明的盖、模具以及盖的制造方法构成如下。
作为本发明的一方式，盖具备：盖本体，其具有顶板部以及经由圆环且曲面状的角部与所述顶板部一体地设置的裙部，与罐容器的口部螺合；圆板状的密封部件，其具有滑动层以及密封层，所述滑动层与所述盖本体分体，与所述顶板部对置地设置，在相比于所述盖本体与所述罐容器螺合时与所述口部对置的部位更靠外周侧的部位形成有厚度朝向外周缘逐渐变薄的突起部，且与所述顶板部滑动，所述密封层一体地设置于所述滑动层，且密封所述口部。
作为本发明的一方式，模具具备：下模具，其具有凹陷，所述凹陷与形成有顶板部以及经由圆环且曲面状的角部与所述顶板部一体地设置的裙部的、构成盖本体的成型品的所述顶板部的外形形状以及所述角部的至少一部分的外形形状形成为相同形状；对与所述盖本体分体设置的密封部件的滑动层进行成型的第一上模具，其具有与所述裙部的内径相同的外径，在端面与外周面之间的棱部具有平面的倒角部；对所述密封部件的密封层进行成型的第二上模具，其具有与所述裙部的内径相同的外径，且端面与所述下模具对置。
作为本发明的一方式，盖的制造方法：向具有凹陷的下模具的所述凹陷配置成型品，所述凹陷与形成有顶板部以及经由圆环且曲面状的角部与所述顶板部一体地设置的裙部的、构成盖本体的所述成型品的所述顶板部的外形形状以及所述角部的至少一部分的外形形状形成为相同形状；向所述顶板部供给第一树脂材料；利用具有与所述裙部的内径相同的外径且在端面与外周面之间的棱部具有平面的倒角部的第一上模具对所述第一树脂材料进行成型，从而构成分体地设置于所述盖本体的密封部件的滑动层；向所述滑动层供给第二树脂材料；利用具有与所述裙部的内径相同的外径且端面与所述下模具对置的第二上模具对所述第二树脂材料进行成型，从而在所述滑动层上构成密封层。
根据本发明，可以提供能够降低开盖扭矩的盖、盖的制造方法以及模具。
附图说明
图1是用局部截面示意性地表示本发明的第一实施方式的罐容器所用的盖的结构的侧视图。
图2是用局部截面示意性地表示上述盖的结构的侧视图。
图3是表示上述盖的制造方法的第一工序的一个工序的说明图。
图4是表示上述盖的制造方法的第一工序的其他工序的说明图。
图5是表示上述盖的制造方法的第二工序的一个工序的说明图。
图6是表示上述盖的制造方法的第二工序的其他工序的说明图。
图7是示意性地表示上述盖的第一工序中的密封部件的要部结构的剖视图。
图8是示意性地表示上述盖的第二工序中的密封部件的要部结构的剖视图。
图9是用局部截面示意性地表示本发明的第二实施方式的盖的结构的侧视图。
图10是用局部截面示意性地表示本发明的第三实施方式的盖的结构的侧视图。
具体实施方式
以下，使用图1至图8对本发明的第一实施方式的盖1的结构、盖1的制造方法以及制造盖1所用的模具200进行说明。
图1是用局部截面示意性地表示本发明的第一实施方式的罐容器100所用的盖1的结构的侧视图。图2是用局部截面示意性地表示盖1的结构的侧视图。图3是表示盖1的制造方法的第一工序的一个工序以及模具200的结构的说明图。图4是表示盖1的制造方法的第一工序的其他工序的说明图。图5是表示盖1的制造方法的第二工序的一个工序的模具200的结构的说明图。图6是表示盖1的制造方法的第二工序的其他工序的说明图。图7是示意性地表示盖1的第一工序中的密封部件12的滑动层41的结构的剖视图。图8是示意性地表示盖1的第二工序中的密封部件12的滑动层41以及密封层42的结构的剖视图。注意，在图1以及图2中，为了便于说明，盖1的截面的结构仅示出了截面部而省略侧视下的结构进行表示。
如图1所示，盖1构成为能够通过在盖在罐容器100的口部110的状态下进行折边固定而将口部110密封。
在此，罐容器100是收容饮料等的所谓的瓶型容器。例如，罐容器100由在两面层叠有树脂制膜的铝合金或表面处理钢板等金属材料构成。罐容器100形成为一个端部缩径的、具有不同外径的圆筒状。罐容器100在一个端部具有将收容的饮料排出的口部110。口部110在其外周面从罐容器100的底面侧向端部具有颚部111、外螺纹部112以及卷边部113。
颚部111通过突出为环状而构成。卷边部113形成为直径比外螺纹部112的直径小。另外，卷边部113构成为比盖1的内径小。卷边部113是通过使口部110的端部弯折一次以上而构成的。卷边部113构成将收纳于罐容器100的饮料排出的开口部。
盖1具备盖本体11和分体地设置在盖本体11内的密封部件12。
盖本体11由向铝合金等金属材料上形成树脂皮膜层而成的材料构成。盖本体11通过将薄壁平板状的该材料向杯状进行拉深成型、滚花成型以及滚压成型(ロールオン成型)等各成型而构成。
盖本体11具备圆板状的顶板部21和一体地设置在顶板部21的周缘部的圆筒状的裙部22。盖本体11构成为，顶板部21以及裙部22通过圆环且曲面状的角部23连成一体。
顶板部21构成为圆板状，其主面构成为平面。裙部22的一端经由角部23与顶板部21连续，另一端以开口的方式构成。裙部22从顶板部21侧的端部到开口的端部，具备具有通气狭缝31a的多个滚花部31、内螺纹部32以及防盗环部33。
滚花部31、内螺纹部32以及防盗环部33通过对由顶板部21、尚未成型出滚花部31、内螺纹部32以及防盗环部33的圆筒状的裙部22和角部23构成的杯状的成型品99进行滚花成型、滚压成型等加工而形成。
滚花部31具有通气狭缝31a且从裙部22的内周面突出。内螺纹部32构成为能够与罐容器100的外螺纹部112螺合。防盗环部33在盖1与罐容器100分离的方向上且在盖1的轴向上与罐容器100的颚部111卡合。另外，防盗环部33具有断裂部33a，断裂部33a用于在盖1开封时断裂而脱离裙部22。
密封部件12与盖本体11分体地构成。密封部件12构成为圆板状，具有比设置于盖本体11的裙部22的滚花部31的内接圆的直径大的外径。密封部件12通过在盖本体11的轴向上与从裙部22的内周面沿径向突出的滚花部31的通气狭缝31a卡合而一体地设置于盖本体11。
密封部件12具备圆板状的滑动层41和一体地层叠于滑动层41的圆板状的密封层42。密封部件12通过利用不同的树脂材料一体地成型出滑动层41以及密封层42而构成。密封部件12具备厚度相同的平板部12a和顶板部21侧的外周缘的外表面由曲面构成的曲面部12b。换言之，密封部件12形成为圆板状，顶板部21侧的棱部由规定曲率的曲面构成。
滑动层41由硬度相对较高的(硬的)树脂材料构成。另外，滑动层41由与盖本体11的树脂皮膜层之间不具有粘接性以及粘结性的树脂材料构成。即，滑动层41与顶板部21不粘接，且构成为能够在与顶板部21接触的状态下在顶板部21上滑动。
滑动层41所用的树脂材料可列举聚丙烯树脂、聚乙烯树脂等烯烃系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯系树脂、苯乙烯系树脂、丙烯酸系树脂等。在本实施方式中，滑动层41例如由聚丙烯树脂构成。注意，滑动层41所用的树脂材料中可以适当添加颜料、润滑剂、软化剂等。
滑动层41与盖本体11的顶板部21对置且与盖本体11分体地设置。滑动层41构成为能够通过所用的树脂材料而与盖本体11的顶板部21滑动。滑动层41构成为圆板状。滑动层41的外径小于裙部22的内径，与滚花部31的内接圆为大致相同直径或者比该内接圆的直径稍小，且大于口部110的卷边部113的外径。
滑动层41具备厚度相同的第一平板部41a、顶板部21侧的外周缘的外表面由曲面构成的第一曲面部41b和设置于第一曲面部41b的密封层42侧的突起部41c。第一平板部41a构成为，从滑动层41的中心到与口部110的卷边部113对置的部位的外周侧为止的部分的厚度相同。
第一曲面部41b构成为，从与口部110的卷边部113对置的部位的外周侧到外周缘为止的部分的厚度朝向外周缘逐渐减少。突起部41c构成为相对于滑动层41的轴向以及顶板部21的面方向倾斜而朝向裙部22的开口的端部侧弯曲或者倾斜的圆环状的突起状。突起部41c的厚度从第一曲面部41b朝向前端逐渐减少。
密封层42由硬度相对较低(较软)且比滑动层41软的树脂材料构成。密封层42所用的树脂材料可列举烯烃系树脂、聚酯系树脂、苯乙烯系树脂、丙烯酸系树脂等，更优选地可列举苯乙烯系弹性体与聚丙烯树脂的混合材料、低密度聚乙烯与苯乙烯系弹性体的混合材料、聚酯系弹性体等。在本实施方式中，密封层42例如由苯乙烯系弹性体与聚丙烯树脂混合材料构成。注意，密封层42所用的树脂材料中可以适当添加颜料、润滑剂、软化剂等。
密封层42一体地设置于与口部110对置的一侧的滑动层41的主面。密封层42构成为圆板状。密封层42的外径小于裙部22的内径，与滚花部31的内接圆为大致相同直径或者比该内接圆的直径稍大，且大于口部110的卷边部113的外径。即，密封层42的外径与滑动层41的外径相同或者大于滑动层41的外径。
密封层42具备厚度相同的第二平板部42a和顶板部21侧的外周缘的外表面由曲面构成的第二曲面部42b。第二平板部42a中，与卷边部113对置的主面构成为平面。第二平板部42a构成为，从密封层42的中心到与口部110的卷边部113对置的部位的外周侧为止的部分的厚度相同。例如，第二平板部42a构成为与滑动层41的第一平板部41a相同的直径。
第二平板部42a与第一平板部41a一起构成密封部件12的平板部12a。注意，在本实施方式中，第一平板部41a和第二平板部42a被设定为相同的厚度。
第二曲面部42b例如具有同第二平板部42a的与卷边部113对置的主面共面的主面。第二曲面部42b构成为，从与口部110的卷边部113对置的部位的外周侧到外周缘为止的部分的厚度朝向外周缘逐渐减少。第二曲面部42b层叠在第一曲面部41b以及突起部41c上。第二曲面部42b与第一曲面部41b以及突起部41c一起构成密封部件12的曲面部12b。
这样的滑动层41以及密封层42构成为，第一曲面部41b、突起部41c以及第二曲面部42b分别比第一平板部41a以及第二平板部42a薄。
接着，对用于制造盖1的密封部件12的模具200进行说明。
如图3以及图5所示，模具200具备下模具201、相对于下模具201能够沿一个方向移动的上模具202和与上模具202连接且使上模具202移动的驱动装置203。注意，在图3至图6中，仅图3以及图5示出了模具200的结构以及详细的附图标记，图4以及图6省略驱动装置203以及详细的附图标记进行表示。
下模具201构成为能够保持成型过程中的盖本体11的成型品99。下模具201具有保持成型品99的凹陷201a。
凹陷201a构成为能够支承成型品99的顶板部21的外表面以及角部23的外周面的至少一部分。换言之，凹陷201a构成为与成型品99的顶板部21的外形形状以及角部23的外形形状的一部分相同的形状。
注意，就凹陷201a而言，其深度、换言之即至少从下模具201的上表面到凹陷201a的底面为止的高度构成为与顶板部21的厚度以及密封部件12的厚度之和相同的高度即可。因此，凹陷201a也可以构成为与顶板部21的外形形状、角部23的外形形状以及裙部22的外形形状的一部分相同的形状。
上模具202具备对密封部件12的滑动层41进行成型的第一上模具211、对密封部件12的密封层42进行成型的第二上模具212和分别用于第一上模具211以及第二上模具212的可动模具213。上模具202是可由驱动装置203移动的模具。
上模具202在成型滑动层41时使用第一上模具211以及可动模具213，在成型密封层42时使用第二上模具212以及可动模具213。
第一上模具211具备圆筒状的第一成型部211a、设置于第一成型部211a的另一端侧的外周面的第一安装部211b和设置于第一成型部211a的另一端侧的内周面的第一限制部211c。第一上模具211构成为，能够从第一成型部211a的端面与配置于下模具201的成型品99分离的位置，移动至第一成型部211a的端面与该成型品99的顶板部21的内表面分离与滑动层41的厚度相同的距离的位置。
第一成型部211a的前端的面构成为平面状。第一成型部211a具有设置于与下模具201对置的第一成型部211a的一端侧的棱部的倒角部211d。第一成型部211a的外径构成为与裙部22的内径相同的直径或者不流入树脂材料的程度的稍小的直径。注意，在此，所谓不流入树脂材料的程度的稍小的直径，可根据所使用的树脂材料的粘度、温度、压力等各种条件适当确定。即，所谓不流入树脂材料的程度的稍小的直径，是指能够获得如下程度的间隙的直径：在树脂材料受到模具200按压时，可防止树脂材料向第一成型部211a以及裙部22之间流入。倒角部211d设置于与下模具201对置的端面以及外周面的棱部。倒角部211d构成为圆环状的平面。
第一安装部211b设置于第一成型部211a的另一端侧的外周面。第一安装部211b与驱动装置203连接。第一限制部211c构成为能够限制可动模具213的移动量。第一限制部211c例如利用通过使第一成型部211a的另一端侧的内径形成为比第一成型部211a的其他部分的内径大而构成的端面，限制可动模具213的移动量。
第二上模具212具备：圆筒状的第二成型部212a，其与下模具201对置的一端侧的端面构成为平面状；第二安装部212b，其设置于第二成型部212a的另一端侧的外周面；第二限制部212c，其设置于第二成型部212a的另一端侧的内周面。第二上模具212构成为，能够从第二成型部212a的端面与配置于下模具201的成型品99分离的位置，移动至第二成型部212a的端面与该成型品99的顶板部21的内表面分离与滑动层41的厚度和密封层42的厚度之和相同的距离的位置。
第二成型部212a构成为一端侧的端面以及外周面的棱部未形成倒角的圆筒状。换言之，第二上模具212为不具有第一上模具211的第一成型部211a的倒角部211d的结构。第二成型部212a的前端的面构成为平面状。第二成型部212a的外径构成为与裙部22的内径相同的直径或者不流入树脂材料的程度的稍小的直径。注意，在此，所谓不流入树脂材料的程度的稍小的直径，可根据所使用的树脂材料的粘度、温度、压力等各种条件适当确定。即，所谓不流入树脂材料的程度的稍小的直径，是指能够获得如下程度的间隙的直径：在树脂材料受到模具200按压时，可防止树脂材料向第二成型部212a以及裙部22之间流入。
第二安装部212b设置于第二成型部212a的另一端侧的外周面。第二安装部212b与驱动装置203连接。第二限制部212c构成为能够限制可动模具213的移动量。第二限制部212c例如利用通过使第二成型部212a的另一端侧的内径形成为比第二成型部212a的其他部分的内径大而构成的端面，限制可动模具213的移动量。
可动模具213具备：圆柱状的第三成型部213a，其与下模具201对置的一端侧的端面构成为平面状；第三安装部213b，其设置于第三成型部213a的另一端侧；被限制部213c，其设置于第三成型部213a的另一端侧的外周面。
第三成型部213a构成为圆柱状，其外径构成为与第一上模具211的第一成型部211a的内径以及第二上模具212的第二成型部212a的内径相同的直径。第三成型部213a的前端面构成为平面状。
第三安装部213b与驱动装置203连接。被限制部213c设置于第三成型部213a的外周面，且设置于在与第一上模具211的第一限制部211c或者第二上模具212的第二限制部212c抵接时，第三成型部213a的端面与第一成型部211a的端面或者第二成型部212a的端面共面的位置。
驱动装置203构成为能够使第一上模具211、第二上模具212以及可动模具213在规定距离的范围内相对于下模具201向一个方向移动。具体而言，驱动装置203构成为能够使第一上模具211在第一成型部211a的端面与配置于下模具201的成型品99的裙部22的端部分离的位置和第一成型部211a的端面与该成型品99的顶板部21的内表面分离与滑动层41的厚度相同的距离的位置之间沿成型品99的轴向移动。
驱动装置203构成为能够使第二上模具212在第二成型部212a的端面与配置于下模具201的成型品99的裙部22的端面分离的位置和第二成型部212a的端面与该成型品99的顶板部21的内表面分离与滑动层41的厚度和密封层42的厚度之和相同的距离的位置之间沿成型品99的轴向移动。
另外，驱动装置203构成为，能够在与第一上模具211以及第二上模具212不同的工序中，使可动模具213向与第一上模具211以及第二上模具212的移动方向相同的方向移动。注意，驱动装置203例如具有控制部，利用该控制部按照预先存储的程序以规定的动作驱动第一上模具211、第二上模具212以及可动模具213。
接着，使用图3至图8对使用了如此构成的模具200的盖1的制造方法进行说明。
首先，通过将向薄壁平板状的铝合金等金属材料上形成树脂皮膜层而成的材料拉深成型为杯状，制造出构成有顶板部21、裙部22以及角部23的成型品99。
接着，将成型品99配置于下模具201的凹陷。接着，作为第一工序，成型密封部件12的滑动层41。具体而言，首先，如图3的步骤ST11所示，驱动装置203驱动第一上模具211以及可动模具213而将第一上模具211以及可动模具213配置在初始位置。在此，所谓初始位置，是第一上模具211与配置于下模具201的成型品99分离的位置，并且是可动模具213的端面自第一成型部211a的端面退避的位置。接着，利用供给装置等向成型品99的顶板部21的中心部供给成型滑动层41的熔融的第一树脂材料151。
接着，如图4的步骤ST12所示，驱动装置203在维持初始位置的状态不变的状态下将第一上模具211以及可动模具213移动至第一成型部211a的端面与该成型品99的顶板部21的内表面分离与滑动层41的厚度相同的距离的位置。
由此，第一上模具211在第一成型部211a的端面与成型品99的顶板部21的表面之间构成滑动层41的厚度的间隙。此时，由于可动模具213的端面为自第一成型部211a的端面退避的状态，因此第一树脂材料151被可动模具213按压而变为比滑动层41的厚度厚的形状。
接着，如步骤ST13所示，驱动装置203移动可动模具213以使可动模具213的端面与第一成型部211a的端面共面。可动模具213的被限制部213c与第一上模具211的第一限制部211c抵接，其移动受到限制，由此第三成型部213a的端面与第一成型部211a的端面共面。由此，第一树脂材料151被可动模具213按压，如图7中双点划线所示，第一树脂材料151填充到成型品99的顶板部21以及角部23的内表面与第一成型部211a的端面以及可动模具213的端面之间的间隙中，被压缩成型为与滑动层41大致相同的形状。
即，第一树脂材料151利用顶板部21、第一成型部211a的端面以及第三成型部213a的端面成型为第一平板部41a的形状，利用角部23以及第一成型部211a的端面成型为第一曲面部41b的形状，并且利用角部23以及第一成型部211a的倒角部211d成型为突起部41c的形状。
接着，如步骤ST14所示，驱动装置203使可动模具213自成型品99退避，接下来如步骤ST15所示，使第一上模具211以及可动模具213自成型品99退避。对经过压缩成型的第一树脂材料151进行自然冷却，或者利用冷却装置对其进行冷却，使第一树脂材料151固化。注意，通过对第一树脂材料151进行冷却，如图7中实线所示，第一树脂材料151收缩，成型出的滑动层41变为比盖本体11的内径小。通过上述第一工序，成型出滑动层41。
接着，作为第二工序，在滑动层41的主面上成型密封层42。具体而言，首先，如图5的步骤ST21所示，驱动装置203驱动第二上模具212以及可动模具213而将第二上模具212以及可动模具213配置在初始位置。在此，所谓初始位置，是第二上模具212与配置于下模具201的成型品99分离的位置，并且是可动模具213的端面自第二成型部212a的端面退避的位置。接着，利用供给装置等向成型在成型品99的顶板部21上的滑动层41的中心部供给成型密封层42的熔融的第二树脂材料152。
接着，如图6的步骤ST22所示，驱动装置203在维持初始位置的状态不变的状态下将第二上模具212以及可动模具213移动至第二成型部212a的端面与该成型品99的顶板部21的内表面分离与滑动层41以及密封层42的厚度相同的距离的位置。
由此，第二上模具212在第二成型部212a的端面与成型品99的顶板部21的表面之间构成密封层42的厚度的间隙。此时，由于可动模具213的端面为自第二成型部212a的端面退避的状态，因此第二树脂材料152被可动模具213按压而变为比密封层42的厚度厚的形状。
接着，如步骤ST23所示，驱动装置203移动可动模具213以使可动模具213的端面与第二成型部212a的端面共面。可动模具213的被限制部213c与第二上模具212的第二限制部212c抵接，其移动受到限制，由此第三成型部213a的端面与第二成型部212a的端面共面。由此，第二树脂材料152被可动模具213按压，如图8中双点划线所示，第二树脂材料152填充到存在于成型品99的顶板部21上的滑动层41以及角部23的内表面与第二成型部212a的端面以及可动模具213的端面之间的间隙中，被压缩成型为与密封层42大致相同的形状。
注意，此时，滑动层41在第二树脂材料152的压力下弹性变形，如图8中双点划线所示，以主面大致为平面且突起部41c稍微突出的方式变形。特别是，由于突起部41c构成为薄壁，因此滑动层41的外周缘变形为与成型品99的角部23的内表面紧贴。因此，构成密封层42的第二树脂材料152不会侵入滑动层41与角部23之间，第二树脂材料152可成型在滑动层41的上方。
即，该第二树脂材料152利用滑动层41的第一平板部41a、第二成型部212a的端面以及第三成型部213a的端面成型为第二平板部42a的形状，利用角部23、第一曲面部41b、突起部41c以及第二成型部212a的端面成型为第二曲面部42b的形状。
接着，如步骤ST24所示，驱动装置203使可动模具213自成型品99退避，接下来如步骤ST25所示，使第二上模具212以及可动模具213自成型品99退避。对经过压缩成型的第二树脂材料152进行自然冷却，或者利用冷却装置对其进行冷却，使第二树脂材料152固化。注意，如图8中实线所示，通过使第二上模具212以及可动模具213退避，滑动层41收缩，通过对第二树脂材料152进行冷却，第二树脂材料152收缩，成型出的密封层42变为比盖本体11的内径小。通过上述第二工序，在滑动层41上成型出密封层42。
通过上述第一工序以及第二工序，在成型品99内分体地成型出密封部件12。接着，从成型品99中取出密封部件12，如图2所示，通过滚花成型等，在成型品99上成型出滚花部31以及防盗环部33。接下来，在成型出滚花部31以及防盗环部33的盖本体11中，以曲面部12b的曲面与盖本体11的顶板部21侧对置的姿态***密封部件12。由此，成型出未安装于罐容器100的状态的盖1。
注意，在将盖1密封在罐容器100上的情况下，向罐容器100内填充饮料等，盖上盖1，使卷边部113紧贴密封层42。接着，通过滚压成型等，沿罐容器100的外螺纹部112的形状成型出内螺纹部32，并且成型出防盗环部33与颚部111卡合的形状的防盗环部33。通过上述工序，将盖1包紧固定在罐容器100的口部110，制造出罐容器100被盖1密封的罐制品。
根据如此构成的盖1，密封部件12在滑动层41的外周缘设置有薄壁的突起部41c。由此，就密封部件12而言，当在构成盖本体11的成型品99中利用第二树脂材料152成型密封部件12时，能够防止构成密封层42的第二树脂材料152侵入滑动层41与成型品99之间。
结果，成型出的密封部件12能够防止密封层42的第二树脂材料152绕进滑动层41的与盖本体11对置的一侧，因此密封部件12仅有滑动层41与盖本体11接触。因此，在从罐容器100取下盖1的开盖动作时，能够使开盖扭矩降低。
另外，由于能够在构成盖本体11的成型品99内成型密封部件12，因此不再需要裁切密封部件12的设备。另外，用于制造的第一树脂材料151以及第二树脂材料152只要为构成密封部件12的量即可。因此，能够降低密封部件12的设备成本以及制造成本。
另外，密封部件12通过在成型品99内成型而在外周缘侧具有曲面部12b。因此，在成型品99内成型出密封部件12后，取出密封部件12，在之后向成型出的盖本体11***密封部件12时，由于该曲面部12b引导密封部件12的***，因此具有高的组装性。
如上所述，本发明的第一实施方式的盖1通过在滑动层41的外周缘设置突起部41c，能够降低从罐容器100打开盖1时的开盖扭矩。
注意，本发明并不限定于上述实施方式。例如，在上述例子中，对密封部件12说明了与罐容器100的口部110的卷边部113抵接的密封层42的主面为平面的结构，但并不限定于此。例如，如图9所示的第二实施方式的密封部件12A所示，密封层42A也可以采用与卷边部113抵接的部位42c比第二平板部42a厚的结构。通过该结构，能够降低第二平板部42a的厚度，因此用于密封层42A的第二树脂材料152减少。结果，能够降低密封部件12A的制造成本。注意，在该密封层42A中，在制造时，减少密封层42A的第二树脂材料152，并且，将第二限制部212c的形状变更为使可动模具213的端面从第二上模具212的端面稍微突出即可。
另外，例如，如图10所示的第三实施方式的密封部件12B所示，密封层42B也可以为在与卷边部113抵接的部位设置与卷边部113的内周面或外周面或者与其双方抵接的环状的突起42d的结构。在这样的密封层42B中，在第二上模具212的第二成型部212a的端面设置与突起42d相同形状的凹陷即可。
另外，在上述例子中，对密封部件12说明了在滑动层41上一体地层叠密封层42的结构，但并不限定于此。例如，密封部件12也可以为在滑动层41以及密封层42之间利用其他树脂材料设置中间层的结构。另外，模具200的驱动装置203虽然是与上模具202连接，但也可也与下模具201连接而使下模具201移动来制造密封部件12。
注意，本发明并不限定于上述实施方式，在实施阶段能够在不脱离其要旨的范围内进行各种变形。另外，各实施方式也可以尽可能地适当组合实施，该情况下可获得组合效果。而且，上述实施方式包含了各种阶段的发明，可通过公开的多个构成要件的适当组合来提取各种发明。
Claims (9)
1.一种盖，其中，具备：
盖本体，其具有顶板部以及经由圆环且曲面状的角部与所述顶板部一体地设置的裙部，与罐容器的口部螺合；
圆板状的密封部件，其具有滑动层以及密封层，所述滑动层与所述盖本体分体，与所述顶板部对置地设置，在相比于所述盖本体与所述罐容器螺合时与所述口部对置的部位更靠外周侧的部位形成有厚度朝向外周缘逐渐变薄的突起部，且与所述顶板部滑动，所述突起部是相对于所述滑动层的轴向倾斜的圆环状突起部，所述密封层一体地设置于所述滑动层，且密封所述口部。
2.如权利要求1所述的盖，其中，所述密封层中，比与所述口部对置的部位更靠外周侧的部位比与所述口部对置的部位的厚度薄。
3.如权利要求2所述的盖，其中，所述滑动层具有平板部、曲面部以及所述突起部，所述平板部的从中心到比与所述口部对置的部位更靠外周侧的部位构成为平板状，所述曲面部从比与所述口部对置的部位更靠外周侧的部位起厚度朝向所述外周缘逐渐减少，所述突起部形成于所述曲面部的所述密封层侧的主面的所述外周缘，且相对于所述平板部的轴向以及所述平板部的主面的面方向倾斜。
4.一种模具，其中，具备：
下模具，其具有凹陷，所述凹陷与形成有顶板部以及经由圆环且曲面状的角部与所述顶板部一体地设置的裙部的、构成盖本体的成型品的所述顶板部的外形形状以及所述角部的至少一部分的外形形状形成为相同形状；
对与所述盖本体分体设置的密封部件的滑动层进行成型的第一上模具，其具有与所述裙部的内径相同或者能够防止树脂材料流入的外径，在端面与外周面之间的棱部具有平面的倒角部；
对所述密封部件的密封层进行成型的第二上模具，其具有与所述裙部的内径相同或者能够防止树脂材料流入的外径，且端面与所述下模具对置；
利用所述倒角部，在所述滑动层上，在相比于所述盖本体与罐容器螺合时与所述罐容器的口部对置的部位更靠外周侧的部位，形成厚度朝向外周缘逐渐变薄的突起部，所述突起部是相对于所述滑动层的轴向倾斜的圆环状突起部。
5.如权利要求4所述的模具，其中，所述倒角部以在所述盖本体与罐容器螺合时，同比所述顶板部的与所述罐容器的口部对置的部位更靠外周侧的部位对置的方式设置于所述第一上模具。
6.如权利要求4所述的模具，其中，所述凹陷的深度构成为与所述顶板部的厚度和所述密封部件的厚度之和相同的高度。
7.一种盖的制造方法，其中，所述盖的制造方法：
向具有凹陷的下模具的所述凹陷配置成型品，所述凹陷与形成有顶板部以及经由圆环且曲面状的角部与所述顶板部一体地设置的裙部的、构成盖本体的所述成型品的所述顶板部的外形形状以及所述角部的至少一部分的外形形状形成为相同形状；
向所述顶板部供给第一树脂材料；
利用具有与所述裙部的内径相同的外径且在端面与外周面之间的棱部具有平面的倒角部的第一上模具对所述第一树脂材料进行成型，从而构成分体地设置于所述盖本体的密封部件的滑动层；
向所述滑动层供给第二树脂材料；
利用具有与所述裙部的内径相同的外径且端面与所述下模具对置的第二上模具对所述第二树脂材料进行成型，从而在所述滑动层上构成密封层；
利用所述倒角部，在所述滑动层上，在相比于所述盖本体与罐容器螺合时与所述罐容器的口部对置的部位更靠外周侧的部位，形成厚度朝向外周缘逐渐变薄的突起部，所述突起部是相对于所述滑动层的轴向倾斜的圆环状突起部。
8.如权利要求7所述的盖的制造方法，其中，所述倒角部以在所述盖本体与罐容器螺合时，同比所述顶板部的与所述罐容器的口部对置的部位更靠外周侧的部位对置的方式设置于所述第一上模具。
9.如权利要求7所述的盖的制造方法，其中，所述凹陷的深度构成为与所述顶板部的厚度和所述密封部件的厚度之和相同的高度。
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