CN111037211A - 一种软硬相间的金属构件的制备方法 - Google Patents
一种软硬相间的金属构件的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN111037211A CN111037211A CN201911030493.2A CN201911030493A CN111037211A CN 111037211 A CN111037211 A CN 111037211A CN 201911030493 A CN201911030493 A CN 201911030493A CN 111037211 A CN111037211 A CN 111037211A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- area
- hard
- soft
- outer end
- step surface
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 71
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 71
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 37
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 29
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims abstract description 21
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 27
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 26
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 23
- 239000007769 metal material Substances 0.000 claims description 17
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 13
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 6
- 230000016507 interphase Effects 0.000 claims description 6
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 3
- 238000003801 milling Methods 0.000 claims description 3
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 abstract description 5
- 238000009826 distribution Methods 0.000 abstract description 5
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 abstract description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 24
- 239000000463 material Substances 0.000 description 12
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 9
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 9
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000007779 soft material Substances 0.000 description 6
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 3
- 239000011229 interlayer Substances 0.000 description 3
- 239000002905 metal composite material Substances 0.000 description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 2
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001369 Brass Inorganic materials 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 241001391944 Commicarpus scandens Species 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000010951 brass Substances 0.000 description 1
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000009750 centrifugal casting Methods 0.000 description 1
- 230000000994 depressogenic effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 1
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 230000001902 propagating effect Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
本发明提供一种软硬相间的金属构件的制备方法，先在本体的至少一个表面上加工出至少一个台阶面，在台阶面的至少一侧形成凸出区域，以形成构件基体；再对凸出区域的外端端面施加朝向台阶面的压力，使凸出区域的外端端面压缩到与台阶面平齐。金属构件制备完成后，台阶面及其以下对应区域的本体保持原有的粗晶状态、塑性高，外端端面及其以下对应区域的本体晶粒细、强度高，从而在同一本体上形成软硬交替的软区域和硬区域，软区域的金属构件裂纹扩展速率慢且路径曲折，硬区域的金属构件裂纹扩展速率快且路径平直，软区域和硬区域交替周期分布能有效阻止裂纹扩展，在同一本体中得到高强度、高塑性的金属构件。
Description
技术领域
本发明涉及金属复合材料加工技术领域，具体涉及一种软硬相间的金属构件的制备方法。
背景技术
金属材料主要用于承力构件，因此，金属材料要获得尽可能高的强度以满足工程需求。对金属材料施加塑性变形，是提高其强度常用的工程手段。
金属的塑性变形工艺主要包括挤压、轧制、锻造和拉拔等常规手段，这些工艺既可以消除铸造缺陷，又细化了晶粒组织极大程度上提高了金属材料的强度，扩大了金属的应用领域。但塑性变形工艺是以牺牲塑性来提高强度的，即材料强度的提高必然伴随着塑性的降低，导致材料韧性下降，威胁金属构件的安全使用。如何在提高材料强度的同时保证构件的安全性成为了当前材料领域的前沿问题。
硬材料的裂纹扩展速率快且路径平直，而软材料的裂纹扩展速率慢且路径曲折。因此，研究人员提高将硬材料和软材料混合在一起，利用硬材料提高强度，而软材料获得抗裂纹扩展能力，实现高强度高韧性的目标。目前一个主流方向是利用层状金属复合材料，即利用复合技术将两种或两种以上的金属通过冶金界面结合而得到新型层状金属复合材料。比如，现有的金属构件具有层叠布置的铝层/钢层、铝层/铜层、铝层/铅层、钛层/ 铜层、铜层/铝层/铜层、铝层/铜层/不锈钢层、铜层/黄铜层、不锈钢层/ 碳钢层等，而采用的工艺手段有连续浇注法、双结晶器连铸法、离心浇注法、轧制复合等。通过硬材料层获得高强度，而通过软材料层及硬材料层与软材料层之间的界面改变裂纹扩展路径提高韧性，扩展了金属的应用范围。
但是上述的层状复合材料的金属构件，由于软材料层与硬材料层之间的层间结合力往往小于材料自身强度，层间结合力不高，影响金属构件的强度；且加工工艺复杂。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的层状复合金属金属构件层间结合力不高而影响金属构件强度、加工工艺复杂的缺陷。
为此，本发明提供一种软硬相间的金属构件的制备方法，包括如下步骤：
S10：在本体的至少一个表面上加工出至少一个台阶面，相应地在所述台阶面的至少一侧形成凸出区域，以形成构件基体；所述本体采用塑性金属材料制成；
S20：对所述凸出区域的外端端面施加朝向所述台阶面的压力，使所述凸出区域的外端端面压缩到与所述台阶面平齐。
可选地，上述的软硬相间的金属构件的制备方法,在所述S10步骤中：在所述本体的表面上加工出至少两个所述台阶面；所述台阶面与所述凸出区域交替分布，且相邻两个所述凸出区域之间形成一个凹陷区域。
可选地，上述的软硬相间的金属构件的制备方法,在所述S20步骤中，
对所述凸出区域的外端端面施加朝向所述台阶面的压力分至少两次进行。
可选地，上述的软硬相间的金属构件的制备方法,在所述S20步骤中，每次对所述外端面施加压力时，使所述凸出区域的压下率在10％-15％。
可选地，上述的软硬相间的金属构件的制备方法,压缩模具具有一端呈开口的凹腔，所述凹腔适于供所述构件基体嵌入；
在所述S20步骤之前，还包括如下步骤：
S11：将所述构件基体嵌入压缩模具的凹腔内，使所述压缩模具的凹腔的两侧壁分别对所述构件基体的两侧外壁面进行限位。
可选地，上述的软硬相间的金属构件的制备方法,压板面向所述台阶面的第一表面上设有与所述台阶面一一对应的凸起，所述凸起的厚度小于凸出区域的厚度；
所述凸起匹配于所述台阶面与其相邻的所述凸出区域的侧壁之间围成的第一区域的外形结构；
在所述S20步骤中，先将压板的所述凸起一一对应地嵌入所述第一区域内，使所述凸起与台阶面之间预留间距≥凸出区域的压下量，压板的第一表面抵接在对应所述凸出区域的外端端面上；之后，通过压力机对所述压板施加所述压力。
可选地，上述的软硬相间的金属构件的制备方法,在S20步骤中，对所述凸出区域的外端端面施加朝向所述台阶面的压力分至少两次进行；
在每次对所述凸出区域施加所述压力之前，将所述凸起的厚度加工薄，使所述凸起嵌入对应第一区域时，所述凸起与对应的台阶面之间的预留间距≥凸出区域的压下量。
可选地，上述的软硬相间的金属构件的制备方法,在所述S10步骤中，使加工出的凸出区域的纵截面形状呈梯形，且梯形的短边作为所述外端端面，梯形的长边相邻所述台阶面。
可选地，上述的软硬相间的金属构件的制备方法,在所述S20步骤中每次对所述凸出区域施加所述压力之前，或者在S20步骤之前，还包括如下步骤：
S12：对所述构件基体进行预热处理，且预热的温度小于所述塑性金属材料的晶粒长大的临界温度，以增大所述构件基体的塑性变形能力。
可选地，上述的软硬相间的金属构件的制备方法,
当所述塑性金属材料为镁合金时，在所述S12步骤中，预热处理的加热温度(300-350)℃，加热时间(15-30)min。
可选地，上述的软硬相间的金属构件的制备方法,在所述S10步骤中，采用线切割工艺在所述本体上加工出所述第一区域；和/或
在所述S20步骤之后，还包括如下步骤：
S30：对所述台阶面和压缩后的所述外端端面进行铣平或磨平处理。
本发明技术方案，具有如下优点：
1.本发明提供的软硬相间的金属构件的制备方法，先在本体的至少一个表面上加工出至少一个台阶面，相应地在台阶面的至少一侧形成凸出区域，以形成构件基体；本体采用塑性金属材料制成；再对凸出区域的外端端面施加朝向台阶面的压力，使凸出区域的外端端面压缩到与台阶面平齐。
此种软硬相间的金属构件的制备方法，金属构件制备完成后，凸出区域的外端端面压缩至与台阶面平齐，台阶面及其以下对应区域的本体保持原有的粗晶状态、塑性高，外端端面及其以下对应区域的本体晶粒细、强度高，从而在同一本体上形成软硬交替的软区域和硬区域，软区域的金属构件裂纹扩展速率慢且路径曲折，硬区域的金属构件裂纹扩展速率快且路径平直，软区域和硬区域交替周期分布能有效阻止裂纹扩展，在同一本体中得到高强度、高塑性的金属构件，扩展金属材料应用范围；采用传统工艺即可完成金属构件的加工，加工工艺简单。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的实施例1中提供的软硬间隔的金属构件的加工示意图；
图2为本发明的实施例1的变形实施例提供的构件基体的示意图；
图3为本发明实施例1制备的金属构件的硬度分布图；
附图标记说明：
1-构件基体；11-台阶面；12-外端端面；2-压缩模具；3-压板。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
本实施例提供一种软硬相间的金属构件的制备方法，塑性金属材料包括纯金属或合金材料，纯金属为铜或铝等；合金为镁合金或铝合金等，具体地，塑性金属材料为镁合金，本体呈板状，软硬相间的金属构件的制备步骤如下：
S10:采用线切割工艺将板状本体的一个表面加工出两个凹陷区域，凹陷区域与其凹口相对的一面为台阶面11，每个凹陷区域两侧形成凸出区域，凸出区域纵截面形状呈梯形，梯形短边对应凸出区域的外端端面12，梯形长边与台阶面11相邻且平齐，梯形的凸出区域结构稳定，在受压时压缩变形更加稳定且不易沿凸出区域与凹陷区域交界处断裂。
S11：制作压缩模具2，压缩模具2具有一端呈开口的凹腔，压缩模具 2底部铺设有石墨纸起到润滑作用，将构件基体1嵌入压缩模具2的凹腔内，使压缩模具2的凹腔的两侧壁分别对构件基体1的两侧外壁面进行限位，避免构件基体1压缩时发生横向扩展。
S12：将压缩模具2和构件基体1放入热处理炉中预热，使构件基体1 更易压缩变形，加热温度为(300-350)℃，加热时间(15-30)min；比如加热温度为350℃，加热时间15min，或者加热温度为300℃，加热时间30min，加热温度越高，对应加热时间越短，加热温度不能过高，以防止构件基体1 的晶粒长大而降低其性能。当塑性金属材料为镁合金之外的合金或纯金属时，构件基体1预热时的温度小于塑性金属材料晶粒长大的临界温度即可。
S20：采用线切割工艺加工压板3，压板3面向台阶面11的第一表面上设有与台阶面11一一对应的凸起，凸起的厚度小于凸出区域的厚度；凸起形状匹配凹陷区域的外形结构；
如图1所示，先将压板3的凸起一一对应地嵌入构件基体1的凹陷区域内，使凸起与台阶面11之间预留间距≥凸出区域的压下量，压板3的第一表面抵接在对应凸出区域的外端端面12上；之后，通过压力机对压板3 施加压力以压缩构件基体1的凸出区域；为保证压缩的稳定性，分多次进行压缩，每次凸出区域的压下率(凸出区域压下量与凸出区域压缩前的高度之比的百分数)控制在10％-15％，比如，压下率为10％，每次压下率不能过大，以保证压缩的稳定性。进行多次压缩，每次压缩后取出压板3 将压板3的凸起加工薄，保证每次压缩凸起与台阶面11之间的预留间距≥凸出区域的每次压下量，直至将凸出区域的外端端面12压缩到与凹陷区域的台阶面11平齐。
S30：将压缩后的外端端面12与台阶面11铣平或磨平，得到软硬相间的金属构件产品。
制作完成的金属构件台阶面11及其以下区域保持原有的低密度和粗晶状态、塑性高，金属构件外端端面12及其以下对应区域的密度大、晶粒细、强度高，从而在同一本体上形成软硬交替的软区域和硬区域，软区域的金属构件裂纹扩展速率慢且路径曲折，硬区域的金属构件裂纹扩展速率快且路径平直，软区域和硬区域交替周期分布能有效阻止裂纹扩展，在同一金属本体中得到高强度、高塑性的金属构件，扩展金属材料应用范围；采用传统工艺即可完成金属构件的加工，加工工艺简单；可根据实际需要加工出不同体积的金属构件，对成品尺寸限制小。
最终通过试验测得金属构件从左至右(图1中构件压缩后从左至右方向)沿其宽度方向上的硬度分布如图3所示，金属构件左右两侧和中心区域的硬度值大，左、右两侧与中心区域之间的区域硬度值小，金属构件软硬相间，强度高、塑性高。
作为实施例1的第一个可替换实施方式，为保证压缩效果，还可以在每次压缩前均对构件基体1进行预热处理。
作为实施例1的第二个可替换实施方式，如图2所示，采用线切割工艺将板状本体相对的两个表面均加工出两个凹陷区域，在在每个表面上均置入具有与凹陷区域形状匹配的凸起的压板3，然后再进行压缩即可。
作为实施例1的第三个可替换实施方式，采用线切割工艺将板状本体的一个表面或者相对的两个表面加工出的凹陷区域的个数还可以为一个、三个、四个、五个等等，每个凹陷区域两侧分别有凸出区域，只要凸出区域和凹陷区域间隔分布，有效阻止裂纹扩展，最终得到软硬相见的高强度高塑性板材即可，对凹陷区域的个数不作具体限制。
作为实施例1的第四个可替换实施方式，凸出区域纵截面形状还可以为矩形等其它形状，只要凸出区域与凹陷区域间隔分布，压板3的凸起与凹陷区域外形相匹配，压板3的第一表面与凸出区域的外端端面12相匹配并抵接到外端端面12上即可。
作为实施例1的第五个可替换实施方式，可以不使用压缩模具2，直接对构件基体1进行预热处理然后放入压力机下进行压缩，直到使凸出区域的外端端面12与台阶面11平齐，此时构件基体1在压缩过程中会产生一定程度的横向扩展，但最终依然能形成软硬相间的金属构件即可。
实施例2
本实施例提供一种软硬相间的金属构件的制备方法，其与实施例1的区别在于，塑性金属材料为铜，由于铜塑性好，构件基体1压缩前不进行预热处理，且只进行一次压缩至凸出区域的外端面与台阶面11平齐。
实施例3
本实施例提供一种软硬相间的金属构件的制备方法，其与实施例1的区别为在本体的一个表面上加工出一个台阶面11，在台阶面11的一侧形成凸出区域，一个凸出区域和一个台阶面11构成一个周期；台阶面11与其一侧的凸出区域的侧壁之间围成第一区域；压板3的凸起的形状与第一区域的外形结构相匹配，压板3凸起嵌入第一区域内，再通过压力机向压板3 施加压力压缩凸出区域。
作为实施例3的第一个可替换实施方式，加工出台阶面11的个数还可以为两个、三个、四个等等，即凸出区域和台阶面11间隔分布的周期可以为两个三个、四个等等，对周期个数不作限制；作为进一步地变形，还可以在本体的两个相对的表面上均加工出一个或多个台阶面11。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (11)
1.一种软硬相间的金属构件的制备方法,其特征在于，包括如下步骤：
S10：在本体的至少一个表面上加工出至少一个台阶面(11)，相应地在所述台阶面(11)的至少一侧形成凸出区域，以形成构件基体(1)；所述本体采用塑性金属材料制成；
S20：对所述凸出区域的外端端面(12)施加朝向所述台阶面(11)的压力，使所述凸出区域的外端端面(12)压缩到与所述台阶面(11)平齐。
2.根据权利要求1所述的软硬相间的金属构件的制备方法,其特征在于，在所述S10步骤中：在所述本体的表面上加工出至少两个所述台阶面(11)；所述台阶面(11)与所述凸出区域交替分布，且相邻两个所述凸出区域之间形成一个凹陷区域。
3.根据权利要求1或2所述的软硬相间的金属构件的制备方法,其特征在于，在所述S20步骤中，
对所述凸出区域的外端端面(12)施加朝向所述台阶面(11)的压力分至少两次进行。
4.根据权利要求3所述的软硬相间的金属构件的制备方法，其特征在于，在所述S20步骤中，每次对所述外端端面(12)施加压力时，使所述凸出区域的压下率在10％-15％。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的软硬相间的金属构件的制备方法，其特征在于，压缩模具(2)具有一端呈开口的凹腔，所述凹腔适于供所述构件基体(1)嵌入；
在所述S20步骤之前，还包括如下步骤：
S11：将所述构件基体(1)嵌入压缩模具(2)的凹腔内，使所述压缩模具(2)的凹腔的两侧壁分别对所述构件基体(1)的两侧外壁面进行限位。
6.根据权利要求5所述的软硬相间的金属构件的制备方法，其特征在于，压板(3)面向所述台阶面(11)的第一表面上设有与所述台阶面(11)一一对应的凸起，所述凸起的厚度小于凸出区域的厚度；
所述凸起匹配于所述台阶面(11)与其相邻的所述凸出区域的侧壁之间围成的第一区域的外形结构；
在所述S20步骤中，先将压板(3)的所述凸起一一对应地嵌入所述第一区域内，使所述凸起与台阶面(11)之间预留间距≥凸出区域的压下量，压板(3)的第一表面抵接在对应所述凸出区域的外端端面(12)上；之后，通过压力机对所述压板(3)施加所述压力。
7.根据权利要求6所述的软硬相间的金属构件的制备方法，其特征在于，在S20步骤中，对所述凸出区域的外端端面(12)施加朝向所述台阶面(11)的压力分至少两次进行；
在每次对所述凸出区域施加所述压力之前，将所述凸起的厚度加工薄，使所述凸起嵌入对应第一区域时，所述凸起与对应的台阶面(11)之间的预留间距≥凸出区域的压下量。
8.根据权利要求1-7中任一项所述的软硬相间的金属构件的制备方法,其特征在于，在所述S10步骤中，使加工出的凸出区域的纵截面形状呈梯形，且梯形的短边作为所述外端端面(12)，梯形的长边相邻所述台阶面(11)。
9.根据权利要求1-8中任一项所述的软硬相间的金属构件的制备方法，其特征在于，在所述S20步骤中每次对所述凸出区域施加所述压力之前，或者在S20步骤之前，还包括如下步骤：
S12：对所述构件基体(1)进行预热处理，且预热的温度小于所述塑性金属材料的晶粒长大的临界温度，以增大所述构件基体(1)的塑性变形能力。
10.根据权利要求9所述的软硬相间的金属构件的制备方法，其特征在于，
当所述塑性金属材料为镁合金时，在所述S12步骤中，预热处理的加热温度(300-350)℃，加热时间(15-30)min。
11.根据权利要求1-10中任一项所述的软硬相间的金属构件的制备方法,其特征在于，在所述S10步骤中，采用线切割工艺在所述本体上加工出所述第一区域；和/或
在所述S20步骤之后，还包括如下步骤：
S30：对所述台阶面(11)和压缩后的所述外端端面(12)进行铣平或磨平处理。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201911030493.2A CN111037211B (zh) | 2019-10-28 | 2019-10-28 | 一种软硬相间的金属构件的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201911030493.2A CN111037211B (zh) | 2019-10-28 | 2019-10-28 | 一种软硬相间的金属构件的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN111037211A true CN111037211A (zh) | 2020-04-21 |
| CN111037211B CN111037211B (zh) | 2021-07-06 |
Family
ID=70232563
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201911030493.2A Active CN111037211B (zh) | 2019-10-28 | 2019-10-28 | 一种软硬相间的金属构件的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN111037211B (zh) |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5773104A (en) * | 1980-10-27 | 1982-05-07 | Mitsubishi Metal Corp | Surface-coated superhard alloy member and its production |
| US20050198805A1 (en) * | 2000-07-18 | 2005-09-15 | Nsk Ltd. | Method of manufacturing coupling element |
| US20110111273A1 (en) * | 2009-11-09 | 2011-05-12 | Wataru Okada | Vehicle power supply device and method for producing vehicle power supply device |
| CN104395019A (zh) * | 2012-04-20 | 2015-03-04 | 第六元素研磨剂股份有限公司 | 制造超硬结构的方法 |
| CN106607468A (zh) * | 2017-01-07 | 2017-05-03 | 中北大学 | 一种镁合金高性能杯形件的差速挤压成形方法 |
| CN106670734A (zh) * | 2016-07-27 | 2017-05-17 | 马鞍山市安耐特回转支承有限公司 | 一种蜗轮式回转支承的加工方法 |
| CN107654774A (zh) * | 2016-07-26 | 2018-02-02 | 住友理工株式会社 | 塑性加工用铝压铸品制造方法和使用该压铸品的固定构造 |
| CN109338256A (zh) * | 2018-11-23 | 2019-02-15 | 南京理工大学 | 一种利用局部滚压获得软硬异质层状金属薄板的制备方法 |
| CN109355619A (zh) * | 2018-09-25 | 2019-02-19 | 安庆帝伯格茨活塞环有限公司 | 一种具有软硬相间类金刚石涂层的活塞环及制备方法 |
-
2019
- 2019-10-28 CN CN201911030493.2A patent/CN111037211B/zh active Active
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5773104A (en) * | 1980-10-27 | 1982-05-07 | Mitsubishi Metal Corp | Surface-coated superhard alloy member and its production |
| US20050198805A1 (en) * | 2000-07-18 | 2005-09-15 | Nsk Ltd. | Method of manufacturing coupling element |
| US20110111273A1 (en) * | 2009-11-09 | 2011-05-12 | Wataru Okada | Vehicle power supply device and method for producing vehicle power supply device |
| CN104395019A (zh) * | 2012-04-20 | 2015-03-04 | 第六元素研磨剂股份有限公司 | 制造超硬结构的方法 |
| CN107654774A (zh) * | 2016-07-26 | 2018-02-02 | 住友理工株式会社 | 塑性加工用铝压铸品制造方法和使用该压铸品的固定构造 |
| CN106670734A (zh) * | 2016-07-27 | 2017-05-17 | 马鞍山市安耐特回转支承有限公司 | 一种蜗轮式回转支承的加工方法 |
| CN106607468A (zh) * | 2017-01-07 | 2017-05-03 | 中北大学 | 一种镁合金高性能杯形件的差速挤压成形方法 |
| CN109355619A (zh) * | 2018-09-25 | 2019-02-19 | 安庆帝伯格茨活塞环有限公司 | 一种具有软硬相间类金刚石涂层的活塞环及制备方法 |
| CN109338256A (zh) * | 2018-11-23 | 2019-02-15 | 南京理工大学 | 一种利用局部滚压获得软硬异质层状金属薄板的制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 刘静安等: "《简明镁合金材料手册》", 31 August 2016, 冶金工业出版社 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN111037211B (zh) | 2021-07-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP3646962B1 (en) | Method for cutting metal plate, method for manufacturing metal molding, and metal molding | |
| EP3920215B1 (en) | Heat-dissipating member and manufacturing method for same | |
| CN106736304A (zh) | 金属壳体加工工艺、金属壳体及电子设备 | |
| JP2000312979A (ja) | アルミニウム・ステンレス鋼クラッド材およびその製造方法 | |
| JP4382154B2 (ja) | ヒートスプレッダおよびその製造方法 | |
| CN110695089A (zh) | 一种具有良好板形的双金属复合板轧制方法 | |
| CN111037211B (zh) | 一种软硬相间的金属构件的制备方法 | |
| CN109097640A (zh) | 一种用于手机中板可蚀刻高强度铝的制造方法 | |
| KR100632763B1 (ko) | 프레스 성형용 금형 및 그 제조방법 | |
| JPH11129102A (ja) | スローアウェイチップの製造方法及びスローアウェイチップ | |
| JP3798059B2 (ja) | セラミック製プレス型及びその製造方法 | |
| JPH11307701A (ja) | 放熱基板及びその製造方法 | |
| KR20100095779A (ko) | 초경 접합 전조 다이스의 제조방법 및 그를 이용한 초경 접합 전조 다이스 | |
| JP7116690B2 (ja) | 放熱部材およびその製造方法 | |
| JP2519632B2 (ja) | モリブデン又はモリブデン基合金網及びその製造方法 | |
| JP6591114B1 (ja) | 放熱部材およびその製造方法 | |
| KR101152678B1 (ko) | 연속 주조 몰드의 제조 방법과 대응하는 연속 주조 몰드 | |
| JPH0344452A (ja) | 熱処理型アルミニウム合金部材の製造方法 | |
| JP2010274293A (ja) | ゴルフクラブヘッドの鍛造方法及びそのための金型 | |
| WO2006049348A1 (ja) | 金属板材の加工方法 | |
| RU2506136C1 (ru) | Способ штамповки эластичной средой | |
| CN108213210B (zh) | 一种复杂截面u型板件的模压大塑性变形模具、使用方法 | |
| JP6728839B2 (ja) | プレス成形品の製造方法およびスパッタリングターゲット材 | |
| CN101947568A (zh) | 非等截面多腔薄壳件的多次冷挤压成型方法 | |
| JP3028577B2 (ja) | 突出部を有するアルミニウム粉末鍛造品の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20240102 Address after: 230000 floor 1, building 2, phase I, e-commerce Park, Jinggang Road, Shushan Economic Development Zone, Hefei City, Anhui Province Patentee after: Dragon totem Technology (Hefei) Co.,Ltd. Address before: 211188 No. 629 Longmian Avenue, Jiangning Science Park, Nanjing City, Jiangsu Province Patentee before: NANJING COMMUNICATIONS INSTITUTE OF TECHNOLOGY |
|
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20240307 Address after: 337000 Luxi Industrial Park, Pingxiang City, Jiangxi Province Patentee after: Global Power Equipment (Jiangxi) Co.,Ltd. Country or region after: China Address before: 230000 floor 1, building 2, phase I, e-commerce Park, Jinggang Road, Shushan Economic Development Zone, Hefei City, Anhui Province Patentee before: Dragon totem Technology (Hefei) Co.,Ltd. Country or region before: China |