CN111020323A - 一种超高强度铝合金板材的轧制方法 - Google Patents
一种超高强度铝合金板材的轧制方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN111020323A CN111020323A CN201911410821.1A CN201911410821A CN111020323A CN 111020323 A CN111020323 A CN 111020323A CN 201911410821 A CN201911410821 A CN 201911410821A CN 111020323 A CN111020323 A CN 111020323A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- aluminum alloy
- rolling
- casting
- percent
- alloy casting
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 72
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 title claims abstract description 31
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 19
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 69
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims abstract description 29
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 19
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 11
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims abstract description 7
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 7
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 18
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 6
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 6
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 claims description 6
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 6
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 6
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 6
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 abstract description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 5
- 230000008901 benefit Effects 0.000 abstract description 4
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract description 4
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 4
- 238000004064 recycling Methods 0.000 abstract description 3
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 abstract 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 4
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 4
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 2
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000005034 decoration Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000004134 energy conservation Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 230000005012 migration Effects 0.000 description 1
- 238000013508 migration Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
- C22C21/18—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with zinc
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/10—Alloys containing non-metals
- C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/10—Alloys containing non-metals
- C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt
- C22C1/1047—Alloys containing non-metals starting from a melt by mixing and casting liquid metal matrix composites
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
- C22C21/14—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/12—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent
- C22C21/16—Alloys based on aluminium with copper as the next major constituent with magnesium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/002—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working by rapid cooling or quenching; cooling agents used therefor
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
- C22F1/057—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with copper as the next major constituent
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B2003/001—Aluminium or its alloys
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
本发明公开了一种超高强度铝合金板材的轧制方法,包括以下步骤:步金属原材料的熔炼、铸造、均火、热轧、固溶处理、冷轧和完全人工时效处理,所述金属原料的成分配比为:Zn:0.8‑1.0%Cu:3.0‑4.5%;Mg:0.4‑0.6%;TiC:0.3‑0.5%;SiO:0.4‑0.6%;MnO:0.4‑0.6%;ZrO:0.1‑0.3%,ErO:0.1‑0.4%,其余为Al,本发明提供的一种同时具有强度、塑性和韧性良好匹配的铝合金新材料产品,同时具备质轻耐蚀、比强度高、易加工成型等优点,产品主要适用于轨道交通车体的制造,可以大大提高铝材的附加值,提升铝加工企业的经济效益;可加速废铝循环,提高废料品质,利于资源节约和循环利用,构建环保型社会;降低车辆制造成本。
Description
技术领域
本发明涉及交通轨道技术领域,具体为一种超高强度铝合金板材的轧制方法。
背景技术
铝合金由于其密度小、比强度和比刚度高、弹性好、抗冲击性能良好、耐腐蚀、耐磨、易表面着色、良好的加工成型性以及高的回收再生性等特点,广泛应用于航空、航天、汽车、机械制造、船舶、建筑、装修等领域。
目前,轨道交通车体制造用高性能铝合金材料在国内市场状况是低档铝合金材料市场饱和,中高档铝合金材料特别是精深加工的高档铝合金材料尚有较大缺口。因此,本发明本着为我国轨道交通建设行业提供质优、价廉的材料产品为理念,提供了一种超高强度铝合金板材的制备方法来提升铝加工企业的经济效益,加速废铝循环,提高废料品质,利于资源节约和循环利用降低车辆制造成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超高强度铝合金板材的轧制方法以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的,本发明提供如下技术方案:一种超高强度铝合金板材的轧制方法,包括以下步骤:
步骤一、熔炼:将金属原材料放入熔炉中进行熔化,控制熔炉温度为1050-1200℃,且在熔化过程中控制金属原料温度不超过650-800℃,然后依次进行搅拌、扒渣和精炼;
步骤二、铸造:将步骤一得到的溶液静置30-60min,然后及时进行铸造,且在铸造过程中需要不断加入Al-Ti-B丝,制得铝合金铸件;
步骤三、均火:将步骤二中制得的铝合金铸件在280-300℃的温度下均匀化退火2-3h;
步骤四、热轧:在扎制前,将铝合金锭坯加热至470-520℃,加热时间为8-10h,再对铝合金铸件进行轧制,轧制速度为15-20m/min,开坯变形率为10-25%;
步骤五、固溶处理:将铝合金铸件加热至共晶体的熔点,保温2-36h,急速淬入60-100℃的水中,使铝合金铸件急冷;
步骤六、冷轧:将经过固溶处理后的路合金铸件进行冷轧,道次变形率为20-45%;
步骤七、完全人工时效处理:将经固溶处理后的铝合金铸件加热至170-200℃,保温,5-24h后,出炉空冷至室温。
优选的,所述步骤一中当温度为700-750℃时进行扒渣操作。
优选的,所述金属原料的成分配比为:Zn:0.8-1.0%Cu:3.0-4.5%;Mg:0.4-0.6%;TiC:0.3-0.5%;SiO:0.4-0.6%;MnO:0.4-0.6%;ZrO:0.1-0.3%,ErO:0.1-0.4%,其余为Al。
优选的,所述步骤六中冷轧速度为20-50m/min。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
(1)本发明提供的一种超高强度铝合金板材轧制方法,可以使铸锭化学成分、组织与性能均匀化,同时使材料表面处理质量提高,同时,通过原子扩散和迁移,使组织与性能更加均匀化、稳定和内应力消除,大大地提高了材料的塑形。
(1)本发明提供的一种超高强度铝合金板材轧制方法,使制得的铝合金板材同时具备质轻耐蚀、比强度高、易加工成型和成本适中等优点,产品主要适用于轨道交通车体的制造。相较于使用钢材可实现减重3~4.5吨/节车厢,列车重量每减少10%,燃料可节约8%,节能降耗效应显著;且该产品易于加工成型,便于保养维护,并具备优异的耐蚀性,能有效延长列车车体的使役寿命,且铝合金车体报废时的回收价值约为钢质车体的4.8倍。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
实施例一
一种超高强度铝合金板材的轧制方法,包括以下步骤:
步骤一、熔炼:将金属原材料放入熔炉中进行熔化,控制熔炉温度为1050℃,且在熔化过程中控制金属原料温度不超过650℃,然后依次进行搅拌、扒渣和精炼,且扒渣温度为700℃;
步骤二、铸造:将步骤一得到的溶液静置45min,然后及时进行铸造,且在铸造过程中需要不断加入Al-Ti-B丝,制得铝合金铸件;
步骤三、均火:将步骤二中制得的铝合金铸件在280℃的温度下均匀化退火3h;
步骤四、热轧:在扎制前,将铝合金锭坯加热至500℃,加热时间为9h,再对铝合金铸件进行轧制,轧制速度为15m/min,开坯变形率为15%;
步骤五、固溶处理:将铝合金铸件加热至共晶体的熔点,保温2h,急速淬入60℃的水中,使铝合金铸件急冷;
步骤六、冷轧:将经过固溶处理后的路合金铸件进行冷轧,道次变形率为25%,冷轧速度为25m/min;
步骤七、完全人工时效处理:将经固溶处理后的铝合金铸件加热至200℃,保温,14h后,出炉空冷至室温。
在本实施例中,所述金属原料的成分配比为:Zn:1.0%;Cu:3.5%;Mg:0.6%;TiC:0.3%;SiO:0.5%;MnO:0.6%;ZrO:0.1%,ErO:0.3%,其余为Al。
实施例二
实施例二与实施例一不同之处在于:
步骤一、熔炼:将金属原材料放入熔炉中进行熔化,控制熔炉温度为1200℃,且在熔化过程中控制金属原料温度不超过750℃,然后依次进行搅拌、扒渣和精炼,且扒渣温度为720℃;
步骤二、铸造:将步骤一得到的溶液静置30min,然后及时进行铸造,且在铸造过程中需要不断加入Al-Ti-B丝,制得铝合金铸件;
步骤三、均火:将步骤二中制得的铝合金铸件在300℃的温度下均匀化退火2h;
步骤四、热轧:在扎制前,将铝合金锭坯加热至470℃,加热时间为8h,再对铝合金铸件进行轧制,轧制速度为20m/min,开坯变形率为10%;
步骤五、固溶处理:将铝合金铸件加热至共晶体的熔点,保温10h,急速淬入80℃的水中,使铝合金铸件急冷;
步骤六、冷轧:将经过固溶处理后的路合金铸件进行冷轧,道次变形率为20%,冷轧速度为20m/min;
步骤七、完全人工时效处理:将经固溶处理后的铝合金铸件加热至170℃,保温,15h后,出炉空冷至室温。
在本实施例中,所述金属原料的成分配比为:Zn:0.9%;Cu:3.0%;Mg:0.4%;TiC:0.5%;SiO:0.4%;MnO:0.5%;ZrO:0.1%,ErO:0.2%,其余为Al。
其他与同实施例一。
实施例三
实施例三与实施例一不同之处在于:
步骤一、熔炼:将金属原材料放入熔炉中进行熔化,控制熔炉温度为1110℃,且在熔化过程中控制金属原料温度不超过700℃,然后依次进行搅拌、扒渣和精炼,且扒渣温度为750℃;
步骤二、铸造:将步骤一得到的溶液静置50min,然后及时进行铸造,且在铸造过程中需要不断加入Al-Ti-B丝,制得铝合金铸件;
步骤三、均火:将步骤二中制得的铝合金铸件在290℃的温度下均匀化退火2.5h;
步骤四、热轧:在扎制前,将铝合金锭坯加热至510℃,加热时间为10h,再对铝合金铸件进行轧制,轧制速度为16m/min,开坯变形率为20%;
步骤五、固溶处理:将铝合金铸件加热至共晶体的熔点,保温10h,急速淬入70℃的水中,使铝合金铸件急冷;
步骤六、冷轧:将经过固溶处理后的路合金铸件进行冷轧,道次变形率为30%,冷轧速度为30m/min;
步骤七、完全人工时效处理:将经固溶处理后的铝合金铸件加热至180℃,保温,24h后,出炉空冷至室温。
在本实施例中,所述金属原料的成分配比为:Zn:0.8%;Cu:4.0%;Mg:0.5%;TiC:0.4%;SiO:0.6%;MnO:0.4%;ZrO:0.1%,ErO:0.1%,其余为Al。
其他如同实施例一。
实施例四
实施例四与实施例一不同之处在于:
步骤一、熔炼:将金属原材料放入熔炉中进行熔化,控制熔炉温度为1110℃,且在熔化过程中控制金属原料温度不超过800℃,然后依次进行搅拌、扒渣和精炼,且扒渣温度为740℃;
步骤二、铸造:将步骤一得到的溶液静置60min,然后及时进行铸造,且在铸造过程中需要不断加入Al-Ti-B丝,制得铝合金铸件;
步骤三、均火:将步骤二中制得的铝合金铸件在300℃的温度下均匀化退火3h;
步骤四、热轧:在扎制前,将铝合金锭坯加热至520℃,加热时间为9h,再对铝合金铸件进行轧制,轧制速度为20m/min,开坯变形率为25%;
步骤五、固溶处理:将铝合金铸件加热至共晶体的熔点,保温36h,急速淬入100℃的水中,使铝合金铸件急冷;
步骤六、冷轧:将经过固溶处理后的路合金铸件进行冷轧,道次变形率为45%,冷轧速度为50m/min;
步骤七、完全人工时效处理:将经固溶处理后的铝合金铸件加热至175℃,保温,5h后,出炉空冷至室温。
在本实施例中,所述金属原料的成分配比为:Zn:0.9%;Cu:5.0%;Mg:0.6%;TiC:0.5%;SiO:0.4%;MnO:0.4%;ZrO:0.3%,ErO:0.4%,其余为Al。
其他如同实施例一。
尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,对于本领域的技术人员来说,其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种超高强度铝合金板材的轧制方法,其特征在于:包括以下步骤:
步骤一、熔炼:将金属原材料放入熔炉中进行熔化,控制熔炉温度为1050-1200℃,且在熔化过程中控制金属原料温度不超过650-800℃,然后依次进行搅拌、扒渣和精炼;
步骤二、铸造:将步骤一得到的溶液静置30-60min,然后及时进行铸造,且在铸造过程中需要不断加入Al-Ti-B丝,制得铝合金铸件;
步骤三、均火:将步骤二中制得的铝合金铸件在280-300℃的温度下均匀化退火2-3h;
步骤四、热轧:在扎制前,将铝合金锭坯加热至470-520℃,加热时间为8-10h,再对铝合金铸件进行轧制,轧制速度为15-20m/min,开坯变形率为10-25%;
步骤五、固溶处理:将铝合金铸件加热至共晶体的熔点,保温2-36h,急速淬入60-100℃的水中,使铝合金铸件急冷;
步骤六、冷轧:将经过固溶处理后的路合金铸件进行冷轧,道次变形率为20-45%;
步骤七、完全人工时效处理:将经固溶处理后的铝合金铸件加热至170-200℃,保温,5-24h后,出炉空冷至室温。
2.根据权利要求1所述一种超高强度铝合金板材的轧制方法,其特征在于:所述步骤一中当温度为700-750℃时进行扒渣操作。
3.根据权利要求1所述一种超高强度铝合金板材的轧制方法,其特征在于:所述金属原料的成分配比为:Zn:0.8-1.0%Cu:3.0-4.5%;Mg:0.4-0.6%;TiC:0.3-0.5%;SiO:0.4-0.6%;MnO:0.4-0.6%;ZrO:0.1-0.3%,ErO:0.1-0.4%,其余为Al。
4.根据权利要求1所述一种超高强度铝合金板材的轧制方法,其特征在于:所述步骤六中冷轧速度为20-50m/min。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201911410821.1A CN111020323A (zh) | 2019-12-31 | 2019-12-31 | 一种超高强度铝合金板材的轧制方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201911410821.1A CN111020323A (zh) | 2019-12-31 | 2019-12-31 | 一种超高强度铝合金板材的轧制方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN111020323A true CN111020323A (zh) | 2020-04-17 |
Family
ID=70201088
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201911410821.1A Pending CN111020323A (zh) | 2019-12-31 | 2019-12-31 | 一种超高强度铝合金板材的轧制方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN111020323A (zh) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113373354A (zh) * | 2021-03-26 | 2021-09-10 | 沈阳工业大学 | 一种超高强Al-Zn-Mg-Cu-Sc-Zr合金板材及其制备工艺 |
Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101410540A (zh) * | 2005-09-07 | 2009-04-15 | 美铝公司 | 用于航空应用的具有提高损伤容限性能的2000系列铝合金 |
CN103370432A (zh) * | 2010-12-20 | 2013-10-23 | 法国肯联铝业 | 具有改善的抗压强度和韧性的铝铜锂合金 |
US20150064058A1 (en) * | 2013-09-05 | 2015-03-05 | Korea Institute Of Machinery And Materials | Method Of Manufacturing Aluminum-Zinc-Based Alloy Sheet Using Twin-Roll Casting And Aluminum-Zinc-Based Alloy Sheet Manufactured Thereby |
CN104831094A (zh) * | 2015-05-05 | 2015-08-12 | 遵义恒佳铝业有限公司 | 一种提高电解锌用阴极铝板耐腐蚀性的方法 |
CN106480384A (zh) * | 2016-11-08 | 2017-03-08 | 广西科技大学 | 一种超高强度铝合金板材的轧制方法 |
CN106917016A (zh) * | 2017-03-06 | 2017-07-04 | 桂林航天工业学院 | 车体轻量化用铝合金板材及其制备方法 |
CN108265246A (zh) * | 2018-01-25 | 2018-07-10 | 湖南大学 | 一种改善大尺寸7系铝合金淬火后强度不均匀性的方法 |
CN109402421A (zh) * | 2018-11-02 | 2019-03-01 | 湖南恒佳新材料科技有限公司 | 一种铝合金中厚板的稳定制造方法 |
CN109898000A (zh) * | 2019-03-29 | 2019-06-18 | 郑州轻研合金科技有限公司 | 一种超高强耐热铝合金及其制备方法 |
-
2019
- 2019-12-31 CN CN201911410821.1A patent/CN111020323A/zh active Pending
Patent Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101410540A (zh) * | 2005-09-07 | 2009-04-15 | 美铝公司 | 用于航空应用的具有提高损伤容限性能的2000系列铝合金 |
CN103370432A (zh) * | 2010-12-20 | 2013-10-23 | 法国肯联铝业 | 具有改善的抗压强度和韧性的铝铜锂合金 |
US20150064058A1 (en) * | 2013-09-05 | 2015-03-05 | Korea Institute Of Machinery And Materials | Method Of Manufacturing Aluminum-Zinc-Based Alloy Sheet Using Twin-Roll Casting And Aluminum-Zinc-Based Alloy Sheet Manufactured Thereby |
CN104831094A (zh) * | 2015-05-05 | 2015-08-12 | 遵义恒佳铝业有限公司 | 一种提高电解锌用阴极铝板耐腐蚀性的方法 |
CN106480384A (zh) * | 2016-11-08 | 2017-03-08 | 广西科技大学 | 一种超高强度铝合金板材的轧制方法 |
CN106917016A (zh) * | 2017-03-06 | 2017-07-04 | 桂林航天工业学院 | 车体轻量化用铝合金板材及其制备方法 |
CN108265246A (zh) * | 2018-01-25 | 2018-07-10 | 湖南大学 | 一种改善大尺寸7系铝合金淬火后强度不均匀性的方法 |
CN109402421A (zh) * | 2018-11-02 | 2019-03-01 | 湖南恒佳新材料科技有限公司 | 一种铝合金中厚板的稳定制造方法 |
CN109898000A (zh) * | 2019-03-29 | 2019-06-18 | 郑州轻研合金科技有限公司 | 一种超高强耐热铝合金及其制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
钟毅: "《连续挤压技术及其应用》", 31 May 2004, 冶金工业出版社 * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113373354A (zh) * | 2021-03-26 | 2021-09-10 | 沈阳工业大学 | 一种超高强Al-Zn-Mg-Cu-Sc-Zr合金板材及其制备工艺 |
CN113373354B (zh) * | 2021-03-26 | 2022-05-17 | 沈阳工业大学 | 一种超高强Al-Zn-Mg-Cu-Sc-Zr合金板材及其制备工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN111334690B (zh) | 一种新能源汽车电池托盘高强铝合金型材及其制备方法 | |
CN104046903B (zh) | 13.9级和14.9级耐延迟断裂高强度紧固件用盘条及其制造方法 | |
CN102699637B (zh) | 一种风力发电机主轴法兰的锻造工艺 | |
CN101294255B (zh) | 一种汽车车身板用铝合金及其制造方法 | |
CN101880802B (zh) | 汽车车身板用Al-Mg系高镁铝合金及其制造方法 | |
CN102764954B (zh) | 一种风力发电机主轴的锻造工艺 | |
CN109504884B (zh) | 多元少量高强塑性镁合金及其大压下量短流程制备方法 | |
CN103255324A (zh) | 一种适合于汽车车身板制造的铝合金材料及制备方法 | |
CN112853161B (zh) | 一种适用于新能源汽车底盘轻量化技术的铝合金卷材及其制备方法 | |
CN105441837A (zh) | 一种提高7xxx系铝合金薄板材成形性能和强度的处理方法 | |
CN103469092A (zh) | 一种利用34CrNiMo6钢为原料生产风机主轴的方法 | |
CN101597707A (zh) | 一种铝镁硅铜合金及其制备方法 | |
CN113234946B (zh) | 一种高密度、轻量化工程车用框架材料的制备方法 | |
CN105172260A (zh) | 一种高强度、高性能散热器专用铝合金覆型材 | |
CN104357771B (zh) | 一种改善铝镁合金折弯性能的冷轧热处理工艺 | |
CN106756672A (zh) | 一种提高汽车用Al‑Mg‑Si‑Cu系合金强度的处理方法 | |
CN104561657A (zh) | 一种钛铝合金材料及其制备工艺 | |
CN113802063A (zh) | 一种中高碳免调质冷镦钢盘条的生产方法 | |
CN107475588B (zh) | 一种用于汽车零部件的镁合金 | |
CN110684885B (zh) | 均匀细化锻件晶粒度的锻造控制方法 | |
CN102234706A (zh) | 核反应堆蒸发器大锻件钢晶粒细化方法 | |
CN113637913B (zh) | 一种提高钢轨耐腐蚀断裂能力的方法及由此生产的钢轨 | |
CN111020323A (zh) | 一种超高强度铝合金板材的轧制方法 | |
CN100451147C (zh) | 一种高强度易切削锌基合金及其制备工艺 | |
CN107747011A (zh) | 一种2024铝合金棒材的生产工艺 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20200417 |