CN110964875A - 高强度铸件材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度铸件材料及其制备方法，所述制备方法包括：将钢坯在中频炉中熔炼成钢水，加入排渣剂进行排渣；往中频炉中加入生铁、硅铁、钼铁、锰铁、铬铁，待熔化后加入排渣剂进行排渣；往中频炉中加入氮化锰铁，并将中频炉内的钢水进行加热；往中频炉内投入铝线，将中频炉内的钢水冲入钢水包进行出钢，往钢水包投入除渣剂排渣；用钢水包浇铸砂型，浇铸完成后得到高强度铸件材料；解决了现有的铸钢工艺往往很容易出现铸件加工面目视缺陷现象以及铸件强度不够的问题。

Description

高强度铸件材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及铸件制备领域，具体地，涉及一种高强度铸件材料的制备方法。
背景技术
在铸钢铸造行业中，现有的铸钢工艺往往很容易出现铸件加工面目视缺陷现象以及铸件强度不够，其主要是因为：原材料等配方不科学，即使同样的配方，各原材料施加顺序、施加数量、添加时的条件以及其他辅助设施等不一样，其铸造出来的产品质量及表面质量也不同。
因此，提供一种高强度的铸件材料及其制备方法是本发明亟需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种高强度铸件材料的制备方法，解决了现有的铸钢工艺往往很容易出现铸件加工面目视缺陷现象以及铸件强度不够的问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种高强度铸件材料的制备方法，所述制备方法包括：
(1)将钢坯在中频炉中熔炼成钢水，加入排渣剂进行排渣；
(2)往中频炉中加入生铁、硅铁、钼铁、锰铁、铬铁，待熔化后加入排渣剂进行排渣；
(3)往中频炉中加入氮化锰铁，并将中频炉内的钢水进行加热；
(4)往中频炉内投入铝线，将中频炉内的钢水冲入钢水包进行出钢，往钢水包投入除渣剂排渣；
(5)用钢水包浇铸砂型，浇铸完成后得到高强度铸件材料。
优选地，在步骤(3)中，加热的温度控制在1500-1550℃，保持加热20-30min后停止加热。
优选地，在步骤(5)中，浇铸砂型的条件包括：温度为1620-1690℃，时间为10-15min。
优选地，相对于100重量份的钢坯，生铁的加入量为14-17重量份，硅铁的加入量为11-19重量份，钼铁的加入量为3-7重量份，锰铁的加入量为20-22重量份，铬铁的加入量为1-4重量份，氮化锰铁的加入量为4-10重量份。
优选地，相对于100重量份的钢坯，铝线的加入量为2-7重量份。
优选地，排渣剂的组分包括碳酸钙、碳酸钠、氟化钠、氯化钠、冰晶石和氟化钙。
优选地，相对于100重量份的碳酸钙，碳酸钠的含量为11-15重量份，氟化钠的用量为2-9重量份，氯化钠的用量为14-25重量份，冰晶石的用量为4-12重量份，氟化钙的用量为2-6重量份。
本发明还提供了一种高强度铸件材料，所述高强度铸件材料由上述的制备方法制得。
根据上述技术方案，本发明提供了一种高强度铸件材料的制备方法，所述制备方法包括：将钢坯在中频炉中熔炼成钢水，加入排渣剂进行排渣；往中频炉中加入生铁、硅铁、钼铁、锰铁、铬铁，待熔化后加入排渣剂进行排渣；往中频炉中加入氮化锰铁，并将中频炉内的钢水进行加热；往中频炉内投入铝线，将中频炉内的钢水冲入钢水包进行出钢，往钢水包投入除渣剂排渣；用钢水包浇铸砂型，浇铸完成后得到高强度铸件材料；本发明通过合理设置铸件的配方和配比，原料的施加顺序，添加条件等，使得制得的铸件具备优良的强度，且避免了加工面目视缺陷现象。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
实施例1
将钢坯在中频炉中熔炼成钢水，加入排渣剂进行排渣；往中频炉中加入生铁、硅铁、钼铁、锰铁、铬铁，待熔化后加入排渣剂进行排渣；往中频炉中加入氮化锰铁，并将中频炉内的钢水进行加热(加热的温度控制在1500℃，保持加热20min后停止加热)；往中频炉内投入铝线，将中频炉内的钢水冲入钢水包进行出钢，往钢水包投入除渣剂排渣；用钢水包浇铸砂型(浇铸砂型的条件包括：温度为1620℃，时间为10min)，浇铸完成后得到高强度铸件材料。其中，相对于100kg的钢坯，生铁的加入量为14kg，硅铁的加入量为11kg，钼铁的加入量为3kg，锰铁的加入量为20kg，铬铁的加入量为1kg，氮化锰铁的加入量为4kg，铝线的加入量为2kg。其中，排渣剂的组分包括碳酸钙、碳酸钠、氟化钠、氯化钠、冰晶石和氟化钙，相对于100kg的碳酸钙，碳酸钠的含量为11kg，氟化钠的用量为2kg，氯化钠的用量为14kg，冰晶石的用量为4kg，氟化钙的用量为2kg。
实施例2
将钢坯在中频炉中熔炼成钢水，加入排渣剂进行排渣；往中频炉中加入生铁、硅铁、钼铁、锰铁、铬铁，待熔化后加入排渣剂进行排渣；往中频炉中加入氮化锰铁，并将中频炉内的钢水进行加热(加热的温度控制在1550℃，保持加热30min后停止加热)；往中频炉内投入铝线，将中频炉内的钢水冲入钢水包进行出钢，往钢水包投入除渣剂排渣；用钢水包浇铸砂型(浇铸砂型的条件包括：温度为1690℃，时间为15min)，浇铸完成后得到高强度铸件材料。其中，相对于100kg的钢坯，生铁的加入量为17kg，硅铁的加入量为19kg，钼铁的加入量为7kg，锰铁的加入量为22kg，铬铁的加入量为4kg，氮化锰铁的加入量为10kg，铝线的加入量为7kg。其中，排渣剂的组分包括碳酸钙、碳酸钠、氟化钠、氯化钠、冰晶石和氟化钙，相对于100kg的碳酸钙，碳酸钠的含量为15kg，氟化钠的用量为9kg，氯化钠的用量为25kg，冰晶石的用量为12kg，氟化钙的用量为6kg。
实施例3
将钢坯在中频炉中熔炼成钢水，加入排渣剂进行排渣；往中频炉中加入生铁、硅铁、钼铁、锰铁、铬铁，待熔化后加入排渣剂进行排渣；往中频炉中加入氮化锰铁，并将中频炉内的钢水进行加热(加热的温度控制在1520℃，保持加热25min后停止加热)；往中频炉内投入铝线，将中频炉内的钢水冲入钢水包进行出钢，往钢水包投入除渣剂排渣；用钢水包浇铸砂型(浇铸砂型的条件包括：温度为1640℃，时间为12min)，浇铸完成后得到高强度铸件材料。其中，相对于100kg的钢坯，生铁的加入量为15kg，硅铁的加入量为15kg，钼铁的加入量为5kg，锰铁的加入量为21kg，铬铁的加入量为3kg，氮化锰铁的加入量为7kg，铝线的加入量为5kg。其中，排渣剂的组分包括碳酸钙、碳酸钠、氟化钠、氯化钠、冰晶石和氟化钙，相对于100kg的碳酸钙，碳酸钠的含量为13kg，氟化钠的用量为5kg，氯化钠的用量为18kg，冰晶石的用量为8kg，氟化钙的用量为4kg。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (8)

1.一种高强度铸件材料的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括：
(1)将钢坯在中频炉中熔炼成钢水，加入排渣剂进行排渣；
(2)往中频炉中加入生铁、硅铁、钼铁、锰铁、铬铁，待熔化后加入排渣剂进行排渣；
(3)往中频炉中加入氮化锰铁，并将中频炉内的钢水进行加热；
(4)往中频炉内投入铝线，将中频炉内的钢水冲入钢水包进行出钢，往钢水包投入除渣剂排渣；
(5)用钢水包浇铸砂型，浇铸完成后得到高强度铸件材料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，在步骤(3)中，加热的温度控制在1500-1550℃，保持加热20-30min后停止加热。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其中，在步骤(5)中，浇铸砂型的条件包括：温度为1620-1690℃，时间为10-15min。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其中，相对于100重量份的钢坯，生铁的加入量为14-17重量份，硅铁的加入量为11-19重量份，钼铁的加入量为3-7重量份，锰铁的加入量为20-22重量份，铬铁的加入量为1-4重量份，氮化锰铁的加入量为4-10重量份。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其中，相对于100重量份的钢坯，铝线的加入量为2-7重量份。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其中，排渣剂的组分包括碳酸钙、碳酸钠、氟化钠、氯化钠、冰晶石和氟化钙。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其中，相对于100重量份的碳酸钙，碳酸钠的含量为11-15重量份，氟化钠的用量为2-9重量份，氯化钠的用量为14-25重量份，冰晶石的用量为4-12重量份，氟化钙的用量为2-6重量份。
8.一种高强度铸件材料，其特征在于，所述高强度铸件材料由权利要求1-7中任意一项所述的制备方法制得。
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