CN110961465A - 一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法 - Google Patents

一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，属于冶金技术领域，本发明的一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，包括钢坯加热、一次除鳞、热轧、层流冷却和卷取工序；所述钢坯加热中，加热温度为1160‑1240℃，加热时间≤240min；所述热轧包括粗轧和精轧，所述粗轧的最后一道次轧制结束温度为1000‑1060℃，所述精轧的出口温度为860‑900℃；所述卷取的温度为560‑600℃；可将热轧酸洗基料氧化铁皮的厚度控制在11μm以内，避免因厚度过大影响后续的酸洗效果，和避免热轧过程中造成氧化铁皮压入，造成产品降级。

Description

一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法。
背景技术
热轧酸洗基料是指待酸洗的热轧板，酸洗后的热轧板(酸洗板)可替代部分冷轧板，主要用于摩托车车身、压缩机外壳、乘用车和部分轿车车轮、底盘及其他结构件，为了保证酸洗板的表面质量，需控制热轧酸洗基料表面的氧化铁皮厚度。
发明内容
鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法。
本发明实施例提供一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，包括钢坯加热、一次除鳞、热轧、层流冷却和卷取工序；
所述钢坯加热中，加热温度为1160-1240℃，加热时间≤240min；
所述热轧包括粗轧和精轧，所述粗轧的最后一道次轧制结束温度为1000-1060℃，所述精轧的出口温度为860-900℃；
所述卷取的温度为560-600℃。
进一步地，所述钢坯加热中，加热炉内残氧值≤6％；加热炉中，二加段和均热段空气过剩系数为0.65-1.05；煤气中SO2含量＜200mg/m3。
进一步地，所述一次除鳞中，钢坯运行速度≤1.4m/s；所述一次除鳞压力≥18MPa。
进一步地，所述热轧中，钢坯按1800-2000mm间距装钢，辊期为15-55卷，轧制数量不超过40卷。
进一步地，所述粗轧中，采用3+3或1+5道次进行轧制，所述轧制过程中，进行4-6道次除鳞，所述4-6道次除鳞压力≥19MPa。
进一步地，所述精轧中，采用双排除鳞，所述双排除鳞压力≥19MPa。
进一步地，所述精轧的前三或前四机架轧辊采用轧辊表面粗糙度Ra≤0.6μm磨轧辊。
进一步地，所述精轧中，开启前三或前四机架的防剥落水，开启各个机架的轧制润滑，关闭轧机中机架间冷却水。
进一步地，所述层流冷却采用前段集中冷却，开启3-8组集管和侧喷水。
进一步地，所述热轧酸洗基料厚度≥1.6mm。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
本发明实施例提供的控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，可将热轧酸洗基料氧化铁皮的厚度控制在11μm以内，避免因厚度过大影响后续的酸洗效果，和避免热轧过程中造成氧化铁皮压入，造成产品降级。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考图形表示相同的部件。在附图中：
图1是本发明实施例1中控制氧化铁皮厚度的热轧酸洗基料经过酸洗后的表面图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
在本实施例中提供一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，包括：钢坯加热、一次除鳞、热轧、层流冷却和卷取工序；
所述钢坯加热中，加热温度为1160-1240℃，加热时间≤240min；
所述热轧包括粗轧和精轧，所述粗轧的最后一道次轧制结束温度为1000-1060℃，所述精轧的出口温度为860-900℃；
所述卷取的温度为560-600℃。
通过采用上述技术方案，减少炉生氧化铁皮的生成，并降低氧化铁皮与基体的附着效果，控制各阶段氧化铁皮生成的同时，以高压水打击的方式去除一次、二次氧化铁皮，减小三次氧化铁皮的生成速率，最终减少成品的氧化铁皮厚度。
本实施例中，所述钢坯加热中，加热炉内残氧值≤6％；加热炉中，二加段和均热段空气过剩系数为0.65-1.05；煤气中SO2含量＜200mg/m3。
通过采用上述技术方案，以减少炉生氧化铁皮的厚度、粘度。
本实施例中，所述一次除鳞中，钢坯运行速度≤1.4m/s；所述一次除鳞压力≥18MPa。
本实施例中，所述热轧中，钢坯按1800-2000mm间距装钢，辊期为15-55卷，轧制数量不超过40卷。
通过采用上述技术方案，控制辊期排产数量，以保证辊期工况最优。
本实施例中，所述粗轧中，采用3+3或1+5道次进行轧制，所述轧制过程中，进行4-6道次除鳞，所述4-6道次除鳞压力≥19MPa。
通过采用上述技术方案，可有效降低板坯表面温度，减缓氧化铁皮的生成，保证足够的除鳞压力，可有效去除板坯表面生成的氧化铁皮。
本实施例中，所述精轧中，采用双排除鳞，所述双排除鳞压力≥19MPa。
通过采用上述技术方案，可有效去除板坯表面生成的二次氧化铁皮。
本实施例中，所述精轧的前三或前四机架轧辊采用轧辊表面粗糙度Ra≤0.6μm磨轧辊。
通过采用上述技术方案，目的在于轧辊表面氧化膜在酸洗板轧制过程中不发生剥落而造成厚度较大的氧化铁皮。
本实施例中，所述精轧中，开启前三或前四机架的防剥落水，开启各个机架的轧制润滑，关闭轧机中机架间冷却水。
通过采用上述技术方案，避免轧辊在带钢高温段发生氧化膜剥落，造成氧化膜压入带钢形成氧化铁皮。
本实施例中，所述层流冷却采用前段集中冷却，开启3-8组集管和侧喷水。
通过采用上述技术方案，采用前段集中冷却，减缓三次氧化铁皮的生成。
本实施例中，所述热轧酸洗基料厚度≥1.6mm。
下面将结合具体实施例对本申请的控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法进行详细说明。
实施例1
本实施例提供的控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，包括钢坯加热、一次除鳞、热轧、层流冷却和卷取工序；
所述钢坯加热中，加热温度为1200℃，加热时间210min；
所述热轧包括粗轧和精轧，所述粗轧的最后一道次轧制结束温度为1040℃，所述精轧的出口温度为880℃；
所述卷取的温度为580℃。
具体的，所述钢坯加热中，加热炉内残氧值2.9％；加热炉中，二加段和均热段空气过剩系数为0.85；煤气中SO2含量＜60mg/m3。
具体的，所述一次除鳞中，钢坯运行速度1.0m/s；所述一次除鳞压力18.7MPa。
具体的，所述热轧中，钢坯按1800-2000mm间距装钢，辊期为16-50卷，轧制数量为35卷。
具体的，所述粗轧中，采用3+3道次进行轧制，所述轧制过程中，进行5道次除鳞，所述55道次除鳞压力为20MPa。
具体的，所述精轧中，采用双排除鳞，所述双排除鳞压力为19.5MPa。
具体的，所述精轧的前三或前四机架轧辊采用轧辊表面粗糙度Ra≤0.6μm磨轧辊。
具体的，所述精轧中，开启前三或前四机架的防剥落水，开启各个机架的轧制润滑，关闭轧机中机架间冷却水。
具体的，所述层流冷却采用前段集中冷却，开启6组集管和侧喷水。
具体的，所述热轧酸洗基料厚度为3mm。
实施例2
本实施例提供的控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，包括钢坯加热、一次除鳞、热轧、层流冷却和卷取工序；
所述钢坯加热中，加热温度为1230℃，加热时间为206min；
所述热轧包括粗轧和精轧，所述粗轧的最后一道次轧制结束温度为1000℃，所述精轧的出口温度为860℃；
所述卷取的温度为560℃。
具体的，所述钢坯加热中，加热炉内残氧值≤6％；加热炉中，二加段和均热段空气过剩系数为0.65；煤气中SO2含量为189mg/m3。
具体的，所述一次除鳞中，钢坯运行速度为1.4m/s；所述一次除鳞压力为18MPa。
具体的，所述热轧中，钢坯按1800-2000mm间距装钢，辊期为15-49卷，轧制数量为35卷。
具体的，所述粗轧中，采用3+3或1+5道次进行轧制，所述轧制过程中，进行4道次除鳞，所述4道次除鳞压力为20.2MPa。
具体的，所述精轧中，采用双排除鳞，所述双排除鳞压力为19MPa。
具体的，所述精轧的前三或前四机架轧辊采用轧辊表面粗糙度Ra为0.5μm磨轧辊。
具体的，所述精轧中，开启前三或前四机架的防剥落水，开启各个机架的轧制润滑，关闭轧机中机架间冷却水。
具体的，所述层流冷却采用前段集中冷却，开启3组集管和侧喷水。
具体的，所述热轧酸洗基料厚度为1.6mm。
实施例3
本实施例提供的控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，包括钢坯加热、一次除鳞、热轧、层流冷却和卷取工序；
所述钢坯加热中，加热温度为1180℃，加热时间为195min；
所述热轧包括粗轧和精轧，所述粗轧的最后一道次轧制结束温度为1040℃，所述精轧的出口温度为900℃；
所述卷取的温度为600℃。
具体的，所述钢坯加热中，加热炉内残氧值为6％；加热炉中，二加段和均热段空气过剩系数为1.05；煤气中SO2含量为190mg/m3。
具体的，所述一次除鳞中，钢坯运行速度为1.4m/s；所述一次除鳞压力为19MPa。
具体的，所述热轧中，钢坯按1800-2000mm间距装钢，辊期为15-55卷，轧制数量为40卷。
具体的，所述粗轧中，采用3+3或1+5道次进行轧制，所述轧制过程中，进行4-6道次除鳞，所述4-6道次除鳞压力为19.5MPa。
具体的，所述精轧中，采用双排除鳞，所述双排除鳞压力为20.1MPa。
具体的，所述精轧的前三或前四机架轧辊采用轧辊表面粗糙度Ra为0.6μm磨轧辊。
具体的，所述精轧中，开启前三或前四机架的防剥落水，开启各个机架的轧制润滑，关闭轧机中机架间冷却水。
具体的，所述层流冷却采用前段集中冷却，开启8组集管和侧喷水。
具体的，所述热轧酸洗基料厚度为3.53mm。
实验例1
将实施例1-3制得的热轧酸洗基料经过酸洗后的酸洗板进行表面质量检测，检测结果如表1所示。
表1
厚度 氧化铁皮厚度
实施例1 3.0 10.99μm
实施例2 1.6 10.55μm
实施例3 3.5 8.35μm
如图1所示，实施例1热轧酸洗基料经过酸洗后的酸洗板，表面质量光洁，无氧化铁皮压入。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，其特征在于，包括钢坯加热、一次除鳞、热轧、层流冷却和卷取工序；
所述钢坯加热中，加热温度为1160-1240℃，加热时间≤240min；
所述热轧包括粗轧和精轧，所述粗轧的最后一道次轧制结束温度为1000-1060℃，所述精轧的出口温度为860-900℃；
所述卷取的温度为560-600℃。
2.根据权利要求1所述的一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，其特征在于，所述钢坯加热中，加热炉内残氧值≤6％；加热炉中，二加段和均热段空气过剩系数为0.65-1.05；煤气中SO2含量＜200mg/m3。
3.根据权利要求1所述的一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，其特征在于，所述一次除鳞中，钢坯运行速度≤1.4m/s；所述一次除鳞压力≥18MPa。
4.根据权利要求1所述的一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，其特征在于，所述热轧中，钢坯按1800-2000mm间距装钢，辊期为15-55卷，轧制数量不超过40卷。
5.根据权利要求1所述的一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，其特征在于，所述粗轧中，采用3+3或1+5道次进行轧制，所述轧制过程中，进行4-6道次除鳞，所述4-6道次除鳞压力≥19MPa。
6.根据权利要求1所述的一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，其特征在于，所述精轧中，采用双排除鳞，所述双排除鳞压力≥19MPa。
7.根据权利要求1所述的一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，其特征在于，所述精轧的前三或前四机架轧辊采用轧辊表面粗糙度Ra≤0.6μm磨轧辊。
8.根据权利要求1所述的一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，其特征在于，所述精轧中，开启前三或前四机架的防剥落水，开启各个机架的轧制润滑，关闭轧机中机架间冷却水。
9.根据权利要求1所述的一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，其特征在于，所述层流冷却采用前段集中冷却，开启3-8组集管和侧喷水。
10.根据权利要求1所述的一种控制热轧酸洗基料氧化铁皮厚度的方法，其特征在于，所述热轧酸洗基料厚度≥1.6mm。
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