CN110950776A - 有机碱催化丙烯腈水合制备3-羟基丙腈的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种3‑羟基丙腈的制备方法，特别涉及一种有机碱催化丙烯腈水合制备3‑羟基丙腈的方法，属于化学合成技术领域。一种有机碱催化丙烯腈水合制备3‑羟基丙腈的方法，该方法包括使水与丙烯腈在有机碱的催化下，反应得到3‑羟基丙腈与二(氰乙基)醚缩合产物的混合物，将这种混合物催化下裂解成3‑羟基丙腈和丙烯腈，最后精馏得到丙烯腈和3‑羟基丙腈。该方法中未反应的原料，包括丙烯腈，水和有机碱都可循环套用。本发明使用有机碱代替无机碱进行催化，实现了废水循环套用，丙烯腈分级冷却加泵后吸收绿色环保。
Description
技术领域
本发明涉及一种3-羟基丙腈的制备方法，特别涉及一种有机碱催化丙烯腈水合制备 3-羟基丙腈的方法，属于化学合成技术领域。
背景技术
3-羟基丙腈是维生素B5(泛醇)生产过程中的重要中间体。泛醇不仅可用于治疗皮肤病、烧伤和感染性溃疡，并且是一种在香波和其它化妆品中有价值的添加剂。现有文献中有如下几种生产3-羟基丙腈的方法：
氯乙醇与氰化物反应使用2-氯乙醇与氰化物反应可制得3-羟基丙腈，报道该方法的文献如(Annalen der Chemie und Pharmacie)128,1(1863)]、(Org.Synth.)3,57(1923)、 (J.Soc.Chem.Ind.)67,458(1948)以及US2311636。该方法缺点：原料2-氯乙醇较贵，反应放热难于控制，固废多。
环氧乙烷与氢氰酸反应20世纪30年代，有较多的专利涉及使用环氧乙烷与氢氰酸反应一步制备3-羟基丙腈。如德国专利561397、570031以及577686中均报导了该方法。美国专利US2653162对该方法进行了详细优化。该方法虽然原子经济性高，但使用的环氧乙烷难于处理，氢氰酸毒性较大，限制了其大规模使用。
丙烯腈水合法碱催化下，丙烯腈与水1：1发生加成反应制备3-羟基丙腈。在碱性条件下3-羟基丙腈会与另一分子的丙烯腈进一步反应，得到缩合物二(氰乙基)醚。如US2579580。依据US3024267，JP196850/1984，当水量大大过量时，反应得到的3- 羟基丙腈含量才会更高一些。
另外文献(J.Org.Chem.)USSR1987,1087中报道，使用大量的碱催化也能提高3-羟基丙腈产率反应后的含量。这导致了工艺复杂且消耗过大。蒸发大量水分能耗大，固废也多。其中不可避免地也有部分二(氰乙基)醚生成。
为了解决上述水合法生产3-羟基丙腈的缺陷，日本专利JP160949/1989、90160/1989 和185550/1983提出，使用强碱性离子交换剂催化下，由丙烯腈与水生产二(氰乙基)醚，随后该缩合醚在碱性催化剂进行裂解而形成所需的3-羟基丙腈和丙烯腈。该反应中的碱通常可采用强碱，如氢氧化钠，或者强碱性树脂，如Amberlyst IRA-400,OH-形式。在上述日本专利公开中所述的二(氰乙基)醚的分解可采用碱性催化剂进行，特别是氢氧化钾水溶液或氢氧化钾的甲醇溶液/磷酸二钾，于72-100℃/5mmHg下进行，收率为约85％(JP160949/1989、JP90160/1989)，采用四乙基乙酸铵于100-105℃/10mmHg下进行，收率为约86％(JP185550/1983)。
发明内容
为了解决现有技术丙烯腈水合法中固废处理麻烦、工艺复杂及丙烯腈低温回收问题，本发明提出一种有机碱催化丙烯腈水合制备3-羟基丙腈的方法，该方法使用有机碱代替无机碱进行催化，实现了废水循环套用，丙烯腈分级冷却加泵后吸收的发明目的。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种有机碱催化丙烯腈水合制备3-羟基丙腈的方法，该方法包括使水与丙烯腈在有机碱的催化下，反应得到3-羟基丙腈与二(氰乙基)醚缩合产物的混合物，将这种混合物催化下裂解成3-羟基丙腈和丙烯腈，最后精馏得到丙烯腈和3-羟基丙腈。该方法中未反应的原料，包括丙烯腈，水和有机碱都可循环套用。
作为优选，有机碱选自三烷基胺、吡啶、4-N,N-二甲氨基吡啶、金刚烷基叔胺、1,8-二氮杂二环十一碳-7-烯(DBU)、1、5、7-三叠氮双环(4.4.0)癸-5-烯(TBD)，所述三烷基胺包括三乙胺、三正丁胺和二异丙基乙基胺。
作为优选，有机碱的用量以丙烯腈的计量为基准，为0.05至10mol.％，优选0.2 至2mol.％。
作为优选，该方法包括如下步骤：
(a)在有机碱存在下，丙烯腈与水以摩尔比为1：0.5～15，于85℃～140℃及压力0.1MPa～0.5MPa下反应80～120分钟，转化率达到40％～80％，获得两相混合物，有机相主要含缩合醚醚、3-羟基丙腈、部分未反应的丙烯腈以及少量有机碱，水相主要含少量有机碱的水溶液；
(b)在将步骤(a)获得的两相混合物冷却后，分离出水相；
(c)在步骤(b)后用少量水洗涤有机相，得到的水相与步骤(a)中的水相混合，步骤(a) 反应套用；
(d)将步骤(c)得到的有机相蒸出丙烯腈和水且内含有机碱催化剂，剩余物主要由二 (氰乙基)醚和3-羟基丙腈组成的混合物；
(e)向(d)获得的混合物加入催化剂，升温裂解，裂解温度为120℃至165℃，裂解压力为0.5kPa至50kPa的低压(优选为1kPa至40kPa)，产物主要获得由3-羟基丙腈和丙烯腈组成的混合物；
(f)从(e)获得的混合物中通过精馏分离出丙烯腈及3-羟基丙腈。
作为优选，步骤(b)和步骤(c)中分液得到的含有少量有机碱的水相循环使用，套用于下一批次的步骤(a)使用；步骤(d)和步骤(f)中收集到的丙烯腈和水以及少量有机碱，套用于下一批次的步骤(a)使用。
作为优选，步骤(a)中出现的术语‘有机碱’，包括三烷基胺、吡啶、4-N,N-二甲氨基吡啶，金刚烷基叔胺、DBU、TBD等有机碱。三烷基胺的实例分别为三乙胺、三正丁胺和二异丙基乙基胺等。有机碱的用量以丙烯腈计量为基准，为0.05至10mol.％，优选0.2至2mol.％。
作为优选，步骤(a)中，丙烯腈与水的反应温度为110℃～130℃，反应100～120分钟。
作为优选，在步骤(a)中丙烯腈与水的反应通常在约85℃至约140℃，优选110℃～130℃和通常约1bar(0.1MPa)约5bar(0.5MPa)，优选约1bar(0.1MPa)至3bar(0.3MPa)下进行。丙烯腈：水的摩尔比通常为约1：0.5～15，优选约1：1～4。
作为优选，步骤(e)的裂解反应所述裂解催化剂选自钙、镁、铁或锌的氧化物，碱金属乙酸盐、甲酸盐、碳酸盐、碳酸氢盐，氢氧化钙、氢氧化铜、磷酸二氢钠、磷酸钠、氟化钠、硅酸钠。裂解催化剂优选的是钙、镁氧化物、乙酸钠、乙酸钾、甲酸钠、甲酸钾、碱金属碳酸盐、碱金属碳酸氢盐、氢氧化钙、磷酸三钠或氟化钠，特别是氧化钙、乙酸钠或乙酸钾。
作为优选，裂解催化剂的用量为0.02至8wt％，优选0.1至1wt％(基于蒸馏剩余物的质量计算)。
作为优选，步骤(d)、(e)和(f)中丙烯腈的回收，通过分级冷却加泵后吸收，即依次导入至10±5℃冷凝水冷却的冷凝管中，下接10±5℃冷却水冷却的接收瓶，随后接 -30±5℃冷凝管，下接-30±5℃冷却的接收瓶，泵的出口处接尾气吸收循环水，收集少量未冷却下来的丙烯腈。
丙烯腈与水在弱碱存在下发生双键加成反应，即将室温下丙烯腈与碱的水溶液置于高压釜中，搅拌下升温使两相混合，随着温度的升高，压力釜中会有一定压力，其总计约1至5bar(0.1至0.5MPa)，釜内压力的大小取决于釜内温度(85℃至140℃)。
控制步骤(a)中水合步的转化率，使得转化率介于约40％至80％，较高的转化率会导致杂质2-羟基丙腈、丙烯酰胺以及聚合物含量增加。未反应完的丙烯腈可在步骤(d) 中蒸馏出继续循环使用。在步骤(a)中得到二(氰乙基)醚和3-羟基丙腈比例不需要准确控制，缩合醚通过步骤(d)的高温裂解能得到所需的3-羟基丙腈，而3-羟基在该蒸馏条件下和裂解条件下是稳定的，这样在裂解的时候，先前生成的3-羟基丙腈并不受影响，通过裂解和精馏，都能得到纯度较好的3-羟基丙腈。
使用有机碱代替无机碱，在步骤(b)和步骤(c)中分液时，有机碱部分溶于有机相，部分溶于水相，有机相中的有机碱可在步骤(d)的蒸馏中跟丙烯腈和水一并蒸出，而溶于水相中的有机碱可直接回用于下一批次的步骤(a)。这样避免了使用无机碱时废水的处理问题，以及多次循环后催化剂的变质(如碳酸氢钠的高温分解)及累计问题。
采用气相色谱监控反应进程，从而控制转化率在合适范围。通过实验，反应时间80～120分钟，温度110℃～130℃时，转化率40％～80％，该条件有效控制了杂质2-羟基丙腈，和丙烯酰胺的生成，也控制了3-羟基丙腈自身聚合的副产物在较少水平。
原料丙烯腈沸点77.3℃，在其回收时，专利WO03087041A1和US20020040163等都采用-70℃的冷凝温度对收集容器进行冷却，这在工业化生产时能耗较大，对设备性能要求较高。本发明采用分级冷却，即在步骤(d)、(e)和(f)中，采用分级冷却加泵后吸收的技术，使丙烯腈回收效率大于95％。具体为先经过10℃冷却水冷凝丙烯腈和水，后再使用-30℃梯度水冷却部分蒸发出收集罐的丙烯腈，最后，在真空泵后采用水吸收少量未冷凝下来的丙烯腈。
本发明提出一种有机碱催化丙烯腈水合制备3-羟基丙腈的方法，使用有机碱代替无机碱进行催化，实现了废水循环套用，丙烯腈分级冷却加泵后吸收绿色环保。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。应当理解，本发明的实施并不局限于下面的实施例，对本发明所做的任何形式上的变通和/或改变都将落入本发明保护范围。
在本发明中，若非特指，所有的份、百分比均为重量单位，所采用的设备和原料等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
实施例1三乙胺作为碱制备3-羟基丙腈
依次将480g(9mo1)的丙烯腈、4.5g(45mmol,0.5mol％)三乙胺和324g(18mol)去离子水置于高压釜中。氮气置换三遍后，转速300rpm搅拌下，30分钟内升温至120℃，可观察釜内最高压力0.45MPa。反应过程中取样GC监控反应进程。约保温100min后，停止保温，体系降温至15℃(±5℃)，拆釜，然后将物料转移至1000mL分液漏斗中，分离出水相，有机相加入45g水，摇匀后再次分液，得到558g有机相，根据气相色谱 (GC)的面积百分比(面积％)，该有机相成分如下49％丙烯腈，7％3-羟基丙腈42％二(氰乙基)醚1％丙烯酰胺、0.2％的三乙胺以及23g水相。分出的水相中仍含有少量的上述物质，计算收率时忽略不计。后续生产时，该水相循环套用于步骤(a)，避免额外物料损失。
使用油泵抽真空，将上述得到的558g有机相进行蒸馏，条件为1至20kPa(油浴从50℃缓慢升至100℃)，并将蒸出物依次导入至10℃冷凝水冷却的冷凝管中，下接10℃接收瓶，随后接-30℃冷凝管，下接-30℃接收瓶，泵的出口处接尾气吸收循环水，收集少量未冷却下来的丙烯腈。该过程得到了205g的两相馏出物，上部相含136g的丙烯腈，下部相含69g的水。丙烯腈层和水层总共检出约1.8g三乙胺。剩余物中未检测到催化剂三乙胺的残留。根据在20℃时丙烯腈在水中的溶解度7.4％和水在丙烯腈中的溶解度 3.1％这一事实进行校正，相当于收集到136.9g(2.58mol)的丙烯腈和68.1g的水，对应的丙烯腈的转化率为71.5％。
剩余物为298g黄色液体，将1.2g(约0.4wt.％)的乙酸钠加至上述剩余物中。将浴温升至130-135℃并抽真空，开始裂解。裂解馏出物中含丙烯腈、3-羟基丙腈及少量2-羟基丙腈和丙烯酰胺，该混合物不经分馏而进入冷却至前述的丙烯腈回收***中(依次导入至10℃冷凝水冷却的冷凝管中，下接10℃接收瓶，随后接-30℃冷凝管，下接-30℃接收瓶，泵的出口处接尾气吸收循环水，收集少量未冷却下来的丙烯腈)。该过程得到 276g的无色馏出物，气相色谱测试其组成为：43％丙烯腈，55％3-羟基丙腈，1％丙烯酰胺，裂解残液11.6g。
精馏上述馏出物(276g)，在减压下于10cm刺形蒸馏柱中进行分离。分别收集下述两种馏分：
低沸组分，搭10cm刺形柱，油温从50℃升至120℃，真空从180mbar(18kPa)升至10mbar(1kPa)，馏出物导入丙烯腈回收***(依次导入至10℃冷凝水冷却的冷凝管中，下接10℃接收瓶，随后接-30℃冷凝管，下接-30℃接收瓶，泵的出口处接尾气吸收循环水，收集少量未冷却下来的丙烯腈。)先收集到丙烯腈113g。
高沸组分，油温升至140℃，真空10mbar(1kPa)，切换收集装置，收集99℃～102℃馏分，为145g无色液体3-羟基丙腈。气相色谱图中，其组成为：99.21％3-羟基丙腈， 0.28％丙烯酰胺。
实施例2 4-N,N-二甲氨基吡啶(DMAP)作为碱制备3-羟基丙腈
依次将480g(9mo1)的丙烯腈、5.5g(45mmol,0.5mol％)4-N,N-二甲氨基吡啶和324g(18mol)去离子水置于高压釜中。氮气置换三遍后，转速300rpm搅拌下，30分钟内升温至120℃，可观察釜内最高压力0.45MPa。反应过程中取样GC监控反应进程。约保温100min后，停止保温，体系降温至15℃(±5℃)，拆釜，然后将物料转移至1000mL 分液漏斗中，分离出水相，有机相加入45g水，摇匀后再次分液，得到566g有机相，根据气相色谱(GC)的面积百分比(面积％)，该有机相成分如下48％丙烯腈，7.5％3-羟基丙腈41％二(氰乙基)醚1％丙烯酰胺、0.2％的4-N,N-二甲氨基吡啶以及25g水相。分出的水相中仍含有少量的上述物质，计算收率时忽略不计。后续生产时，该水相可循环套用于步骤(a)，避免额外物料损失。
使用油泵抽真空，将上述得到的566g有机相进行蒸馏，条件为 200-10mbar/20-1kPa(油浴从50℃缓慢升至100℃)，并将蒸出物依次导入至10℃冷凝水冷却的冷凝管中，下接10℃接收瓶，随后接-30℃冷凝管，下接-30℃接收瓶，泵的出口处接尾气吸收循环水，收集少量未冷却下来的丙烯腈。该过程得到了208g的两相馏出物，上部相含138g的丙烯腈，下部相含70g的水。丙烯腈层和水层总共检出约2.3g 4-N,N- 二甲氨基吡啶。剩余物中未检测到催化剂4-N,N-二甲氨基吡啶的残留。根据在20℃时丙烯腈在水中的溶解度7.4％和水在丙烯腈中的溶解度3.1％这一事实进行校正，相当于收集到138.9g(2.62mol)的丙烯腈和69.1g的水，对应的丙烯腈的转化率为71.1％。
剩余物为295g黄色液体，将1.2g(约0.4wt.％)的乙酸钠加至上述剩余物中。将浴温升至130-135℃并抽真空，开始裂解。裂解馏出物中含丙烯腈、3-羟基丙腈及少量2-羟基丙腈和丙烯酰胺，该混合物不经分馏而进入冷却至前述的丙烯腈回收***中(依次导入至10℃冷凝水冷却的冷凝管中，下接10℃接收瓶，随后接-30℃冷凝管，下接-30℃接收瓶，泵的出口处接尾气吸收循环水，收集少量未冷却下来的丙烯腈)。该过程得到 273g的无色馏出物，气相色谱测试其组成为：44％丙烯腈，54％3-羟基丙腈，1％丙烯酰胺，裂解残液12.9g。
精馏上述馏出物(273g)，在减压下于10cm刺形蒸馏柱中进行分离。分别收集下述两种馏分：
低沸组分，搭10cm刺形柱，油温从50℃升至120℃，真空从180mbar(18kPa)升至10mbar(1kPa)，馏出物导入丙烯腈回收***(依次导入至10℃冷凝水冷却的冷凝管中，下接10℃接收瓶，随后接-30℃冷凝管，下接-30℃接收瓶，泵的出口处接尾气吸收循环水，收集少量未冷却下来的丙烯腈),收集到丙烯腈111g。
接下来收集高沸组分，油温升至140℃，真空10mbar(1kPa)，切换收集装置，收集99℃～102℃馏分，为141g无色液体3-羟基丙腈。气相色谱图中，其组成为：98.59％3- 羟基丙腈，0.38％丙烯酰胺。
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。
Claims (10)
1.一种有机碱催化丙烯腈水合制备3-羟基丙腈的方法，其特征在于：该方法包括使水与丙烯腈在有机碱的催化下，反应得到3-羟基丙腈与二(氰乙基)醚缩合产物的混合物，将这种混合物催化下裂解成3-羟基丙腈和丙烯腈，最后精馏得到丙烯腈和3-羟基丙腈。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：有机碱选自三烷基胺、吡啶、4-N,N-二甲氨基吡啶、金刚烷基叔胺、1,8-二氮杂二环十一碳-7-烯（DBU）、1、5、7-三叠氮双环(4.4.0)癸-5-烯（TBD），所述三烷基胺包括三乙胺、三正丁胺和二异丙基乙基胺。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：有机碱的用量以丙烯腈的计量为基准，为0.05至10mol.％，优选0.2至2mol.％。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于该方法包括如下步骤：
(a) 在有机碱存在下，丙烯腈与水以摩尔比为1：0.5~15，于85℃~140℃及压力0.1MPa~0.5MPa下反应80~120分钟，转化率达到40％~80％，获得两相混合物；
(b)在将步骤(a)获得的两相混合物冷却后，分离出水相；
(c)在步骤(b)后用少量水洗涤有机相，得到的水相与步骤(a)中的水相混合，步骤(a)反应套用；
(d)将步骤(c)得到的有机相蒸出丙烯腈和水且内含有机碱催化剂；
(e)向(d)获得的混合物加入催化剂，升温裂解，裂解温度为120℃至165℃，裂解压力为0.5kPa至50kPa的低压，产物主要获得由3-羟基丙腈和丙烯腈组成的混合物；
(f)从(e)获得的混合物中通过精馏分离出丙烯腈及3-羟基丙腈。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤(b)和步骤(c)中分液得到的含有少量有机碱的水相循环使用，套用于下一批次的步骤（a）使用；步骤（d）和步骤（f）中收集到的丙烯腈和水以及少量有机碱，套用于下一批次的步骤（a）使用。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤(a)中，丙烯腈与水的摩尔比1：1~4。
7.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤(a)中，丙烯腈与水的反应温度为110℃~130℃，反应100~120分钟。
8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤(e)的裂解反应所述裂解催化剂选自钙、镁、铁或锌的氧化物，碱金属乙酸盐、甲酸盐、碳酸盐、碳酸氢盐，氢氧化钙、氢氧化铜、磷酸二氢钠、磷酸钠、氟化钠、硅酸钠。
9.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：裂解催化剂的用量为0.02至8wt％（基于蒸馏剩余物的质量计算）。
10.根据权利要求4所述的方法，其特征在于：步骤(d)、(e)和(f)中丙烯腈的回收，通过分级冷却加泵后吸收，即依次导入至10±5℃冷凝水冷却的冷凝管中，下接10±5℃冷却水冷却的接收瓶，随后接-30±5℃冷凝管，下接-30±5℃冷却的接收瓶，泵的出口处接尾气吸收循环水，收集少量未冷却下来的丙烯腈。
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