CN110939794A - 用于气体压力容器的管元件、气体压力容器和制造管元件的方法 - Google Patents

用于气体压力容器的管元件、气体压力容器和制造管元件的方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于气囊模块的气体压力容器的管元件，所述气囊模块特别是车辆的气囊模块，所述管元件(1)由高强度钢制成，所述管元件具有第一端部(17)和第二端部(18)，并且所述管元件(1)从第一端部(17)到第二端部(18)具有未变形部段(11)、过渡部段(12)和收缩部段(13)，在所述收缩部段(13)上构成至少一个沿径向向外伸出的突起(14)所述。管元件(1)的特征在于，所述突起(14)通过具有小于突起(14)的外径(A2)的外径(A1)的第一长度部段(130)与过渡部段(12)分开，并且所述突起(14)的壁厚大于所述第一长度部段(130)的壁厚。此外本发明还涉及一种气体压力容器和一种用于制造根据本发明的管元件(1)的方法。

Description

用于气体压力容器的管元件、气体压力容器和制造管元件的 方法
技术领域
本发明涉及一种用于气体压力容器、特别是用于气囊模块的气体压力容器的管元件、一种气体压力容器以及一种用于制造所述管元件的方法。
背景技术
在用高压加载的***中、如例如在机动车辆的气囊***中，要求采用能够承受所述压力的管元件。在气囊***中或气囊模块中例如必须使用气体压力容器，所述气体压力容器例如构成气体发生器的壳体和/或构成反应室。这种气体压力容器和主要构成气体发生器的管元件特别是必须能够承受高的内部压力载荷。
出于这个原因已知的是，对于用于气体压力容器的管元件采用高强度材料。但同时，所述管元件还应具有这样的几何结构，所述几何结构例如允许附装或内置其他的构件。为此，所述管元件例如可以在管周边上具有凹部。但对于气体压力容器的可靠运行必要的是，所述气体压力容器尽管所引入的几何结构仍不会失效。为了在管端部引入这种几何结构，通常通过热滚轧来处理管元件。但这种成型具有这样的缺点，即，一方面需要较长的节拍时间，另一方面，热滚轧必须在高温下进行，这在成型过程中会导致表面生成氧化皮。
例如在EP 1 702 695 B1中公开了用于对空心成型件进行成型的常规成型方法。在该文献中记载了这样的方法，其中，在第一方法步骤中，在成型区域中，通过塑性材料变形、特别是通过热和/或半热成型法实现壁部增厚，并且在第二方法步骤中，在成型区域中，通过塑性材料变形形成过渡部，通过所述过渡部形成具有较大横向延伸的第一部段以及具有较小横向延伸的第二部段。在第一方法步骤中，对空心成型件进行镦锻(Stauchen)，使得在成型区域中得到壁部增厚部，所述壁部增厚部具有空心成型件的向外以及向内增大的壁部。
这种方法有这样的缺点，即，必须在此前已构成有壁部增厚部的区域中形成过渡部。因此，特别是对于具有高强度的材料，这个方法步骤必须在高温下执行，由此再次出现发生表面形成氧化皮的危险。
发明内容
因此，本发明的目的在于，实现一种解决方案，利用这种解决方案能够以简单的方式在具有高强度的管元件上构成必要的几何结构。
本发明基于这样的认知，即，通过将成型分成适当的方法步骤，可以实现所述目的。
因此，根据第一方面，本发明涉及一种用于气囊模块的气体压力容器的管元件，所述气囊模块特别是车辆的气囊模块，所述管元件由高强度钢制成，所述管元件具有第一端部和第二端部，并且所述管元件从第一端部到第二端部具有未变形部段、过渡部段和收缩部段，并且在所述收缩部段上构成至少一个沿径向向外伸出的突起。所述管元件的特征在于，所述突起通过具有小于所述突起的外径的外径的第一长度部段与所述过渡部段分开，并且所述突起的壁厚大于所述第一长度部段的壁厚。
所述管元件根据本发明是用于气囊模块、特别是车辆气囊模块的气体压力容器的管元件。因此，所述管元件可以称为气囊管。所述管元件特别是可以在气囊模块中用作气体发生器的壳体。所述管元件由高强度钢制成。高强度钢优选是指抗拉强度在800Mpa至1500Mpa、特别是在900Mpa至1200MPa的范围内的钢。所述管元件具有第一端部和相对置的第二端部。沿管元件的纵向方向从第一端部延伸出未变形部段。这里，未变形部段是指这样的部段，在这个部段中，管元件的直径和壁厚基本上等于用于制造管元件的管的直径和壁厚。所述过渡部段沿纵向方向连接在未变形部段的后面。过渡部段是指管元件这样的一个长度部段，在该长度部段中直径从用于制造管元件的管的外径逐渐减小到收缩部段的最大外径，特别是减小到收缩部段的第一长度部段的最大外径。优选过渡部段中的内径也减小。外径的这种减小优选是连续的减小，并且从过渡部段到收缩部段的过渡部优选具有曲率半径/倒圆。内径的所述减小优选在过渡部段的长度的大部分上也是连续的。但内径的减小可以在过渡部段的末端之前、即在外径的减小结束之前结束。因此，在过渡区段的连接有收缩区段的第一长度区段的第一端部区域中，管元件的内径是恒定的，而外径继续减小。由此可以在管元件并且特别是在过渡部段的内部形成一个凸台。
收缩部段朝管元件的第二端部的方向连接在过渡部段上。收缩部段是指这样的长度部段，所述长度部段位于过渡部段和管元件的第二端部之间。在这个收缩部段中，内径小于未变形部段和过渡部段的内径。收缩部段的内径可以在收缩部段的长度上保持相同、减小和/或在管元件的第二端部处增大。
在收缩部段上构成至少一个沿径向向外伸出的突起。所述突起在管元件的整个外周上延伸。
所述管元件的特征在于，所述突起通过第一长度部段与所述过渡部段分开。所述第一长度部段是收缩部段的一部分并具有小于所述突起的外径的外径。所述突起的壁厚大于所述第一长度部段的壁厚。所述突起也可以称为侧凹(Hinterschnitt)。
所述管元件具有沿径向向外伸出的突起，所述突起通过具有小于所述突起的外径的外径的第一长度部段与所述过渡部段分开并且所述突起的壁厚大于所述第一长度部段的壁厚，由此可以实现一系列优点。一方面，通过在突起的区域中增大的壁厚也可在这个区域中防止管元件发生失效，特别是对于例如在特别是车辆气囊模块的气体压力容器中存在的高压力，在突起区域中的壁厚较小时，可能出现这种情况。此外，由于所述突起与过渡部段隔开间距，形成了一个凹部，通过所述凹部可以可靠地固定气囊模块的其他部件或者用于装填气体压力容器的部件。
根据一个优选的实施形式，所述管元件至少通过轴向的半热成型工艺制造。这种成型工艺特别是包括对管元件进行轴向的半热镦锻。通过半热成型可以实现另外的优点，即，用于制造管元件的管的材料在高于室温的温度下变形并且由此减小了成型所需的力。此外在半热成型中，在成型时防止了或减轻了优选采用的高强度钢出现形成氧化皮的情况。由此不需要对管元件进行再加工，或者只需要进行局部的再加工。由于所述成型附加地优选是轴向的镦锻，与热滚轧不同，在突起的区域中的材料没有受到拉应力并且因此承载能力更强。
一方面，由半热成型得到的、特别是通过在低于管元件的材料的Ac3温度的温度下成型得到的另一个优点是，较少出现或不出现形成氧化皮。此外，在这个成型温度下不会出现管元件脱碳。此外，在这个温度下不会出现冷却变形(Abkühlverzug)并且可以良好地对管元件进行切削加工。特别是在管元件的可能需要管元件密封地与其他部件连接的区域中，密封面的尺寸稳定性很高。最后在电阻焊接中还实现了改进的电流输入。特别是可以防止出现点蚀(Pitting)，即发生材料块、特别是鳞片状的材料块脱落，并且减小了电极磨损。
所述管元件优选由调质的钢制成，所述钢具有在800MPa至1500MPa的范围内的、特别是在900MPa至1200MPa的范围的抗拉强度。通过这种材料所述管元件可以特别好地承受管元件作为气囊模块中的气体压力容器所受到的载荷。
根据一个优选的实施形式，在轴向的半热成型工艺之后，仅局部地在收缩部段中对所述管元件进行表面加工。例如所述表面加工可以通过铣削进行。特别是通过在突起区域中的铣削可以根据安装和固定其他部件的要求来对突起的轮廓进行适配调整。附加或备选地可以特别是在管元件的第二端部的区域内向管元件的内侧中引入圆柱形的凹口。这种凹口也可以用于导入气囊模块的其他部件。除了铣削，也可以进行其他切削加工，或者也可以进行辊轧或揉捏式的加工。
根据另一个实施形式，所述收缩部段具有第二长度部段，所述第二长度部段从所述管元件的第二端部延伸到所述突起，并且收缩部段的所述第二长度部段具有小于第一长度部段的内径。但备选地，所述第二长度部段的内径也可以等于第一长度部段的内径。此外，所述第二部段具有小于第一部段的外径。备选地，所述第二长度部段的外径也可以等于第一长度部段的外径。
根据另一个实施形式，在所述第二长度部段的内侧中加工出圆柱形的凹口，所述凹口一直延伸到所述管元件的第二端部。
根据另一个方面，本发明涉及一种用于气囊模块的气体压力容器。所述气体压力容器的特征在于，所述气体压力容器具有根据本发明的管元件。
车辆的气囊模块的气体压力容器优选是指车辆气囊的气体发生器的壳体。在所述气体压力容器中存储或生成气体。此外，还由气体压力容器中以高速输出气体。然后通过气体发生器用气体充满气袋(气囊)。所述气体发生器这里可以是冷式气体发生器或混合式气体发生器。在这些气体发生器中设置至少一个管元件，所述管元件特别是用作压力气体存储器和/或用于气体的膨胀腔。所述管元件例如可以构成气囊发生器的壳体。这里，会有很大的力突然作用到所述管元件上，管元件的材料必须能承受这种力，以便能够防止管元件发生破裂。冷式气体发生器包括气体存储器和激活器，在所述气体存储器中存储处于高压下的气体。所述气体发生器通过膜片封闭。在触发气体发生器时，特别是通过***装置破坏所述膜片并且气体可以从所述气体存储器中流出。备选地，根据本发明的气体发生器也可以是混合式气体发生器。这种气体发生器是***技术发生器和冷式气体发生器的组合。在混合式气体发生器中，除了用于气体的压力存储器还附加地设有用于生成气体的***技术组件。
根据另一个方面，本发明涉及一种用于制造根据本发明的管元件的方法。所述方法的特征在于，多阶段式地(多步式地)制造所述管元件并且包括至少一个半热成型方法步骤，所述半热成型方法步骤作为轴向的镦锻执行。
已经针对管元件和气体压力容器、特别是气体发生器描述的优点和特征只要能够应用则同样也适用于根据本发明的方法，并且相应地反之亦然。
所述方法例如可以包括三个半热成型方法步骤。由于管元件是多步地制造的，尽管优选使用高强度钢，仍可以在较低的温度下实现管的成型，这种温度小于为了进行热成型而使用的温度。由此，特别是可以避免或减少在成型时管的材料出现形成氧化皮的情况。但通过所述方法的分解每个方法步骤的力仍较小。最后，通过所述方法的分解可以在各个方法步骤中采用不同的工具，这些工具针对管元件的几何结构设计。由于所述方法附加地包括作为轴向镦锻执行的半热成型方法步骤，可以通过对管元件的压力加载产生造型并且因此不会出现在已知的滚轧(Rollieren)方法中预期出现的拉应力。
根据一个优选的实施形式，所述方法包括以下方法步骤：
-使管的一个管端收缩到所述突起的外径的第一步骤；
-沿轴向镦锻所述突起的第二步骤；
-使所述管端部收缩到最终直径和对突起进行最终成型的第三步骤。
通过使管端收缩的第一步骤，在成型之后形成收缩部段，该第一步骤在用于制造所述管元件的管的第二端部上进行。这种收缩特别是通过使用外模具、特别是外凹模来实现。第二步骤例如可以在使用锻模的情况下执行。在将管端拉制到最终直径并形成突起的第三步骤中，优选同时进行管端的收缩和突起的成型。为此例如可以采用锻模。
所述至少一个半热成型的方法步骤优选在处于200℃至800℃的范围内并且低于制成所述管元件的钢的Ac3温度的温度下执行。由此实现的优点已经在上面针对管元件进行了说明。特别是用于高强度钢的成型的力消耗也可以减小，并且此外可以减少或防止发生氧化皮形成的情况。开始出现氧化皮形成的温度通常是与材料相关的并且从确定的温度起指数式地增高。特别是对于钢，在低于Ac3温度的温度下还不会发生氧化皮形成或者发生较少的氧化皮形成。由此，在优选在低于Ac3温度的温度下进行成型时，可以省去对管元件的再加工，特别是去除鳞皮，或者至少使得所述再加工较为简单。特别优选的是，在相应的方法步骤中，至少在该步骤中进行成型的区域中，将所述管或预成型的管元件加热到所述温度。
根据一个实施形式，在第一方法步骤中，通过外凹模对管进行镦锻，并且此时至少在收缩部段中使管的壁厚增大，并且在收缩部段中使管长度增大。所述外凹模可以具有通孔，所述通孔优选在出口侧具有圆柱形部分，而在导入侧具有收缩区域。外凹模的所述收缩区域优选具有弯曲的表面并且由此形成壳形。
根据另一个实施形式，在第二方法步骤中，在收缩部段处在外侧上预成型出所述突起。此外，在第二方法步骤中，过渡部段的内部形状可以成型完成。所述突起的预成型这里特别是指增大突起区域中的壁厚。增大壁厚通过轴向的镦锻来实现。优选在突起的区域中增大壁厚仅向外进行。在突起的区域中，内径不会减小。
根据另一个实施形式，第二方法步骤利用锻模(Gesenk)来执行，所述锻模具有芯轴和包围芯轴的环形间隙，所述环形间隙在敞开的侧面上具有凸肩，在所述凸肩中，环形间隙的宽度变大。所述芯轴和环形间隙设置在锻模的一个侧面上，这个侧面也可以称为锻模的上侧。所述芯轴从所述上侧出发向上延伸，并且所述环形间隙被引入锻模的上侧、但没有完全穿过所述锻模。因此，环形间隙的敞开的侧面是指环形间隙的位于锻模的上侧中的侧面。从这个侧面出发，保持在上锻模中的预成型的管元件以收缩部段的一部分引入。通过例如利用冲头实现的第二锻模和第二锻模的相向运动，芯轴进入收缩部段的内部。所述芯轴的长度大于收缩部段的长度。所述锻模相向运动，直至管元件的第二端部触碰到环形间隙的底部上。然后，通过锻模进一步移动合拢，向收缩部段施加轴向力并且在这个区域将管元件镦粗。收缩部段的材料此时被压入在环形间隙上形成的、具有最大直径的凸肩中并由此预成型所述突起。所述管元件优选这样保持在锻模中，使得由锻模紧密包围所述未变形部段、过渡部段以及包围收缩部段的一部分。在锻模的收缩部段从锻模中伸出的侧面上在通孔上形成凸缘，所述凸缘具有倒圆的形状。由此，通过镦粗构成的突起可以向上通过所述凸缘预成型。
根据另一个实施形式，在第三方法步骤中，通过锻模使所述突起和管端成型完成，所述锻模具有钵状的凹部，所述凹部的直径朝敞开的端部增大。所述凹部设置在锻模的一个侧面上：这个侧面也可以称为锻模的上侧。所述凹部被引入锻模的所述上侧，但没有完全穿过所述锻模。因此，凹部的敞开的侧面是指凹部的位于锻模的上侧中的侧面。从这个侧面出发，将带有已经预成型的突起的、保持在另一个锻模中的在预成型的管元件以收缩部段的一部分引入。特别是将收缩部段的第二长度部段以及所述突起的下部引入所述凹部中。这里，凹部的深度小于收缩部段的长度，所述收缩部段突出于所述另一个锻模。由此，通过相向运动或移动锻模镦粗收缩部段。特别是通过沿轴向作用的力镦粗第二长度部段和突起。由于没有设置内部模具，在第二长度部段和突起的这个区域中，壁厚增大。所述凹部优选在形成突起的区域中具有锥形的周面，所述周面是弯曲的。由此可以在外侧上实现从第二长度部段到突起的最高点的斜度。
根据另一个实施形式，在最后的轴向成型步骤之后，局部地在收缩部段上对管元件进行加工。例如通过加工表面在收缩部段的内侧可以引入凹口。备选或附加地，在收缩部段的外侧上，通过铣削减小突起和第二长度区段之间的过渡部的曲率半径和/或可以在铣削清除突起上的镦锻毛刺。
附图说明
下面参考附图再次详细说明本发明。其中：
图1示出根据本发明的管元件的一个实施形式的示意性纵向剖视图；
图2示出根据图1的管元件的第二端部区域的另一个细部视图；
图3示出根据图1的管元件的第二端部区域的另一个细部视图；
图4示出在第三方法步骤之后管元件的第二端部区域；
图5示出根据本发明的方法的一个实施形式的第一方法步骤的示意图；
图6示出根据本发明的方法的一个实施形式的第二方法步骤的示意图；以及
图7示出根据本发明的方法的一个实施形式的第三方法步骤的示意图。
具体实施方式
图1至3示出根据本发明的管元件1的一个实施形式。所述管元件1具有第一端部17和第二端部18。管元件1的未变形部段11从第一端部17出发延伸。在未变形部段11上连接过渡部段12，在所述过渡部段中，管元件1的直径减小。在过渡部段12上连接收缩部段13，所述收缩部段一直延伸到管元件1的第二端部18。在收缩部段13上构成突起14，所述突起也可以称为侧凹或凸缘。突起14通过收缩部段13的第一长度部段130与过渡部段12隔开间距。收缩部段13的第二长度部段131位于所述突起14和第二端部18之间。
在未变形部段11中，管元件1具有壁厚W0。
在未变形区域11中，管元件1具有内径I0和外径A0。在收缩部段13的第一长度部段130中，管元件1具有小于外径A0的外径A1和小于内径I0的内径I1。突起14的区域内的内径I2在所示实施形式中等于第一长度部段130的内径I1。突起14的外径A2大于外径A1并且在所示实施形式中小于外径A0。第二长度部段131的内径I3小于内径I1和I2。外径A3小于外径A1。
在图4中示出在第三成型步骤之后管元件1的根据图1的实施形式的端部区域的形状。如由该视图示出的那样，在根据本发明的管元件1中，在内部，通过光滑的表面形成在第一长度部段130、突起14和第二长度部段131之间的过渡部，在所述表面中不存在***。由此，可以防止在根据本发明的管元件1的内部出现涡流，这种涡流可能对气体发生器的工作方式产生不利影响。
在所示实施形式中，在外侧上，从第二长度部段131到突起14的斜度较小。如果要求有较大的斜度，则用16标注的区域可以相应地去除、例如铣削去除。在内侧，可以对应于用15标注的内铣削部向根据本发明的管元件1中引入、例如铣削出圆柱形的凹口。
管元件1的第二端部的突出部
Figure BDA0002209287430000101
也可以通过铣削或其他加工方式去除。
图5至7示意性示出按照根据本发明的方法的一个实施形式的方法步骤。在这些附图中没有示出模具。
在第一步骤中，将管10导入第一凹模中，所述第一凹模紧密地包围所述管。第一凹模的长度小于管10的长度。此外，设有外凹模。外凹模具有通孔。所述通孔具有收缩的部分和连接在收缩部分上的圆柱形部分。收缩部分的最大直径大于或等于管10的直径。圆柱形部分具有较小的直径。
管10至少部分地在该管突出于第一凹模的区域内加热到比管10的其余部分高的温度。通过使第一凹模连同管朝外凹模运动，管10进入通孔并发生成型。管10由此在第一步骤之后具有在图5右边示出的形状。过渡部段特别是在外部通过外凹模的通孔的收缩部分完成成型，而具有较小直径的收缩部段通过圆柱形部分预成型。特别是，收缩部段的壁厚以及其长度增大。所述管10在这个方法步骤之前例如在形成收缩部段的部分上被加热到700℃，而管的其余部分例如被加热到200℃。
在图6示出所述方法的第二步骤。在这个步骤中，在第一步骤中预成型的管10容纳在第一锻模中。所述管10这样容纳在第一锻模中，使得未变形部段和过渡部段位于第一锻模中。为此，在第一锻模中设有对应于过渡部段的收缩部。此外，收缩部段的第一长度部段也位于第一锻模中并且由第一锻模从外部包围。收缩部段的其他部分穿过第一锻模的凸缘突出于第一锻模。在这个步骤中使用的第二锻模具有芯轴和包围芯轴的环形间隙。如果第一锻模和第二锻模例如通过冲头相向运动，则芯轴进入预成型的管元件1的收缩部段的内部。各锻模相向运动到这样的程度，即，管元件的第二端部进入环形间隙并且触碰到环形间隙的底部上。环形间隙的深度小于收缩部段超过锻模的突出部的长度。由此，在第二步骤结束时实现了管元件在图6中示出的状态。在这个状态下，预成型所述突起并且过渡部段在内侧完成成型。所述突起从上面通过第一锻模的凸缘成型，从下侧通过环形间隙的凸肩成型。
在图7中示意性示出所述方法的第三步骤。在第二步骤中预成型的管元件1保持在第一锻模中。此外，还设有第二锻模，在第二锻模中引入钵状的凹部。如果所述第二锻模朝第一锻模运动，则收缩部段、特别是第二长度部段进入所述凹部。通过使各锻模继续移动合拢，管元件1得到在图7中右边示出的形状。
在这个方法步骤之后，如上所述，必要时可以例如通过铣削对管元件1进行加工。
附图标记列表
1 管元件
10 管
11 未变形部段
12 过渡部段
13 收缩部段
130 第一长度部段
131 第二长度部段
14 突起
140 锻造度
15 内铣削部
16 外铣削部
17 第一端部
18 第二端部
A0 初始外径
A1 第一外径
A2 第二外径
A3 第三外径
I0 初始内径
I1 第一内径
I2 第二内径
I3 第三内径
W0 初始壁厚

Claims (17)

1.用于气囊模块的气体压力容器的管元件，所述气囊模块特别是车辆的气囊模块，所述管元件(1)由高强度钢制成，所述管元件具有第一端部(17)和第二端部(18)，并且所述管元件(1)从第一端部(17)到第二端部(18)具有未变形部段(11)、过渡部段(12)和收缩部段(13)，并且在所述收缩部段(13)上构成至少一个沿径向向外伸出的突起(14)，其特征在于，所述突起(14)通过具有小于所述突起(14)的外径(A2)的外径(A1)的第一长度部段(130)与所述过渡部段(12)分开，并且所述突起(14)的壁厚大于所述第一长度部段(130)的壁厚。
2.根据权利要求1所述的管元件，其中，所述管元件(1)至少通过轴向的半热成型工艺来制造。
3.根据权利要求1或2所述的管元件，其中，所述管元件(1)由调质的钢制成，所述钢具有在800MPa至1500MPa的范围内的、特别是在900MPa至1200MPa的范围的抗拉强度。
4.根据权利要求2至3之一所述的管元件，其中，在轴向的半热成型工艺之后，仅局部地在收缩部段(13)中对所述管元件(1)进行表面加工。
5.根据权利要求1至4之一所述的管元件，其中，所述收缩部段(13)具有第二长度部段(131)，所述第二长度部段从所述管元件(1)的第二端部(18)延伸到所述突起(14)，并且收缩部段(13)的所述第二长度部段(131)具有小于或等于第一长度部段(130)的内径(I3)和小于或等于第一长度部段的外径(A3)。
6.根据权利要求5所述的管元件，其中，在所述第二长度部段(131)的内侧中加工出圆柱形的凹口，所述凹口一直延伸到所述管元件(1)的第二端部(18)。
7.用于气囊模块的气体压力容器，其特征在于，所述气体压力容器具有根据权利要求1至6之一所述的管元件(1)。
8.用于制造根据权利要求1至6之一所述的管元件(1)的方法，其特征在于，多步地制造所述管元件(1)并且所述方法包括至少一个半热成型方法步骤，所述半热成型方法步骤作为轴向锻造执行。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述方法包括以下步骤：
-使管(10)的一个管端收缩到所述突起(14)的外径(A1)的第一步骤；
-沿轴向镦锻所述突起(14)的第二步骤；
-使所述管端部收缩到最终直径(A3)和对突起(14)进行最终成型的第三步骤。
10.根据权利要求8或9之一所述的方法，其中，至少轴向半热成型工艺的方法步骤在处于200℃至800℃的范围内并且低于构成管元件的钢的Ac3温度的温度下执行。
11.根据权利要求8至10之一所述的方法，其中，在第一方法步骤中通过外凹模(3)对管(10)进行镦锻，并且此时至少在收缩部段(13)中使管(10)的壁厚增大，并且在收缩部段(13)中使管长度增大。
12.根据权利要求8至11之一所述的方法，其中，在第二方法步骤中，在收缩部段(13)上在外侧预成型所述突起(14)。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，在第二方法步骤中，使过渡部段(12)的内部形状成型完成。
14.根据权利要求12或13所述的方法，其中，第二方法步骤利用锻模(5)来执行，所述锻模具有芯轴(50)和包围芯轴(50)的环形间隙(51)，所述环形间隙(51)在敞开的侧面上具有凸肩(510)，在所述凸肩中，环形间隙(51)的宽度变大。
15.根据权利要求8至14之一所述的方法，其中，在第三方法步骤中，通过锻模(6)使所述突起(14)和在第二长度部段(131)的区域中的管端成型完成，所述锻模具有钵状的凹部(60)，所述凹部的直径朝敞开的端部增大。
16.根据权利要求8至15之一所述的方法，其中，在最后的轴向成型步骤之后，局部地在收缩部段(13)上对管元件(1)进行加工。
17.根据权利要求16所述的方法，其中，通过对表面进行加工，将圆柱形的凹部(15)引入收缩部段(13)的内侧中。
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