CN110891715A - 通过金属粉末注塑成型生产具有复杂形状的部件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种通过金属粉末注塑成型(MIM)技术生产由包括至少一个内腔的至少一种金属和/或至少一种金属合金构成的部件的方法，其中使用一由至少一种陶瓷的至少一种粉末与一热塑性粘合剂的混合物制成的湿砂型芯。

Description

通过金属粉末注塑成型生产具有复杂形状的部件的方法

技术领域

本发明涉及一种通过金属粉末注塑成型技术生产具有复杂形状的部件，更准确地说，是包括至少一个内腔的部件的方法。

本发明的技术领域可被限定为通过金属粉末注塑成型技术，也称为缩写“MIM”(“金属注塑成型”)来生产金属部件的技术领域。

背景技术

金属粉末注塑成型技术，也称为缩写“MIM”(“金属注塑成型”)，是一种来源于传统粉末冶金技术的技术，其允许生产金属部件，特别是生产具有复杂形状的金属部件。

在该技术中，首先制备金属或金属合金粉末与例如蜡或聚合物的热塑性粘合剂的混合物。需要确保的是，在该混合物中，金属或合金粒子，颗粒涂覆有热塑性粘合剂。

该混合物然后可进行粒化操作，以成形为固体颗粒或“球粒”。

然后在足够的温度下加热混合物以变成液体，成为例如糊状。

液体混合物被保持在该温度下，并喷射到一种形状对应于待生产部件的形状的模具中。

在冷却和固化粘合剂后，获得一种从模具中提取的湿砂、致密的或“湿砂部件”。

然后，从该湿砂或“湿砂部件”移除粘合剂。

换句话说，湿砂或“湿砂部件”在称为脱胶操作的操作过程中被脱胶。

通过用水或有机溶剂移除粘合剂，可以进行化学脱胶。

然而，多半时间，通常在可控大气炉中通过加热湿砂部件进行热脱胶。

在脱胶结束时，获得一种被称为“棕色部件”的部件。

在脱胶后，烧结“棕色”部件。

在烧结过程中，该部件被加热到接近金属或金属合金的熔点但低于该熔点的温度。

烧结导致部件的均匀减小、收缩，由于金属或合金粉末颗粒通过扩散彼此结合，从而导致部件被致密化。

在烧结结束时所获得的部件可以直接地使用，或者其可以根据所需的最终应用进行多种处理。因此，烧结部件可例如受到热等静压(HIP)处理，所述热等静压(HIP)能够使该部件更致密化。

金属粉末注塑成型“MIM”技术具有许多优点，特别是其能够制造具有表面状况良好、尺寸公差小的复杂形状的部件。

金属粉末注塑成型技术特别地有利于生产具有复杂形状的大量小尺寸部件。

然而，采用该金属粉末注塑成型技术，很难生产具有内腔的部件，更精确地具有底切的内腔的部件，或具有复杂的非自支撑形状的部件。

这些部件为特别用于航空工业中的部件，例如涡轮叶片。

事实上，使用“MIM”技术，在完全地移除粘合剂后，在烧结之前以及在烧结开始时，如上所述，当部件受到非常高的温度时，金属或合金粉末颗粒尚未充分地结合，以承受可能驱使部件破裂的明显突出量。

这就是为什么通常不用“MIM”技术制造而用传统铸造技术，本质上所谓的脱蜡铸造技术，制造具有内腔的部件的原因。

使用这种所谓的脱蜡铸造技术，为了生产具有内腔的金属部件，首先通过模压制造硬质陶瓷型芯。在铸造蜡之前将这些型芯***到模具中，然后将金属铸造到模具中。最后，通过化学蚀刻溶解这些型芯以获得具有内腔的最终金属部件。因此，可以制造具有封闭腔的部件，例如涡轮叶片的冷却回路。

采用“MIM”技术生产具有内腔的部件的硬质陶瓷型芯的使用在烧结过程中不会使“棕色”部件的尺寸减小、收缩，因此会导致成品部件的变形。

更通常地，为了用“MIM”技术生产带内腔的部件，特别地带具有底切的内腔的部件，在喷射金属粉末时无法用非变形的型芯填充这些腔。事实上，在烧结时发生部件的收缩，并且型芯不能变形以跟随部件的这种收缩。换句话说，在脱胶和烧结过程中，湿砂部件受到均匀的尺寸减小，而填充该部件的这些腔-并且由于底切而无法脱模-的型芯不能受到均匀的尺寸变化，其导致部件的变形或甚至失效。

然而，为了用“MIM”技术制造具有复杂的非自支撑形状的带内腔的部件，已经建议制造型芯、支撑件或支撑部件，所述型芯、支撑件或支撑部件的形状为内腔的形状并且通过喷射包括与湿砂部件等同的材料(或与湿砂部件相同等级的材料)和聚合物的原料而获得。也称为“支撑部件”的该支撑件或型芯可覆盖有防粘材料，其在烧结过程中避免了元件从型芯向构成该部件的金属或合金扩散。

但是为了将这些腔制成为底切，型芯或支撑件应易于移除。然而，使用包括与湿砂部件相同的材料以及因此包括在烧结结束时与成品部件相同的材料的型芯并不能够在这些型芯具有底切时在不损坏该成品部件的情况下取出、移除这些型芯。换句话说，包括与部件相同的材料的这些型芯不可脱模。

此外，文献FR-A1-2 944 720描述了一种通过金属注塑成型(“MIM”)制造包括至少一个内腔的部件的方法，包括以下步骤：

a)制造一种复制所述腔的形状的型芯，

b)将所述型芯放置到复制待制造部件的外部形状的注塑模具中，

c)制造金属粉末与热塑性粘合剂的混合物，

d)将所述混合物喷射到注塑模具中，随后是用于固化的冷却步骤，

e)对所获得部件脱胶，

f)烧结所获得的部件，以确保其粘结性并使其致密化。

该方法的特征在于，型芯由一种在脱胶操作过程中被移除的材料制成。

在本文献的方法中，在脱胶操作过程中移除型芯，因此在烧结过程中不再存在以支撑部件并避免其破裂。

此外，本文献的方法并不能够制造带有符合精确公差的腔的部件。

鉴于上述情况，因此需要一种能够通过金属粉末注塑成型“MIM”技术生产包括至少一个内腔的部件，而不使最终成品部件变形的方法。

也需要这种方法，其不具有用于通过金属粉末注塑成型“MIM”技术，例如文献FR-A1-2 944 720的方法，来生产包括至少一个内腔的部件的以上公开方法的缺点、缺陷、限制和不足。

除其他外，本发明的目的是满足这些需要。

发明内容

根据本发明，通过一种通过金属粉末注塑成型(“MIM”)技术生产包括至少一种金属和/或至少一种金属合金的待生产部件的方法实现此目的和其他目的，所述待生产部件包括至少一个内腔，所述方法包括以下步骤：

a)制备湿砂型芯，所述湿砂型芯的形状与所述腔的形状对应，该型芯包括至少一种陶瓷的至少一种粉末与热塑性粘合剂的混合物；

b)任选地对湿砂型芯涂覆防粘层；然后实施步骤c)、步骤d)或步骤e)；

c)将任选地涂覆有防粘层的所述湿砂型芯放置在复制待生产部件的外部形状的注塑模具中；将构成待生产部件的至少一种金属和/或至少一种金属合金的至少一种粉末与热塑性粘合剂的加热液体混合物喷射到所述湿砂型芯周围的所述注塑模具中，并冷却所述混合物以使其固化，由此获得一种湿砂部件，其包括所述固体混合物并且包括填充有湿砂型芯的内腔；

d)用构成待生产部件的至少一种金属和/或至少一种金属合金的至少一种粉末与热塑性粘合剂的加热液体混合物涂覆任选地涂覆有防粘层的所述湿砂型芯；冷却所述混合物以使其固化；并且加工所述混合物，使得其外部形状为待生产部分的外部形状，由此获得一种湿砂部件，其包括所述固体混合物并且包括填充有湿砂型芯的至少一个内腔；

e)将任选地涂覆有防粘层的所述湿砂型芯放置在包括构成所述待生产部件的至少一种金属粉末和/或至少一种金属合金与热塑性粘合剂的所述固体混合物的至少两个湿砂部件之间；

在步骤c)或步骤d)或步骤e)结束时，依次实施以下步骤f)、g)和h)：

f)同时从湿砂型芯以及从该湿砂部件或多个湿砂部件移除移除热塑性粘合剂，由此获得一种称为“棕色”型芯的型芯以及一种称为”棕色”部件的部件或称为”棕色”部件的多个部件；

g)同时烧结棕色型芯和棕色部件以使它们致密化，或者同时烧结棕色型芯和所述至少两个棕色部件以使它们致密化，使得所述至少两个棕色部件通过扩散焊接装配在棕色型芯周围；

h)移除所述型芯，由此获得待生产部件。

根据本发明的方法包括现有技术中从未描述或建议的特定步骤的特定序列，特别是如上所提出的。在根据本发明的方法中，型芯包括至少一种陶瓷的粉末与热塑性粘合剂的混合物。

因此型芯可被定义为“湿砂”型芯。

现有技术中不建议使用这种“湿砂”型芯，其中型芯包括致密化的陶瓷或同样被致密化的其他材料。

此外，根据本发明，所述型芯可优选地为可溶解型芯。

通过可溶解的型芯，它是指在所要求保护的方法的步骤h)中，可通过化学溶解完全地溶解型芯的陶瓷。

在步骤h)过程中，也可以通过振动脱砂移除型芯。

通过振动脱砂可损坏陶瓷型芯，而金属型芯则不能。

一般来说，根据本发明，型芯的材料不同于构成待生产部件的金属和/或合金。

此外，当除热塑性粘合剂之外的构成湿砂型芯的材料为可溶解材料时，其与构成该部件的材料进一步不同之处在于，构成该部件的材料在根据本发明的方法的步骤h)中不可溶解。

通常，在烧结过程中，型芯的材料的收缩率必须接近于构成该部件的材料的收缩率，以免导致变形。

通常，分别构成型芯和部件的材料的烧结温度和膨胀系数必须相等或彼此接近。

通常，需要确保的是，适配例如湿砂型芯的陶瓷混合物等混合料的特性，例如浓度和粒度，以获得与湿砂型芯的收缩基本等同的收缩。

根据所要求保护的方法的另一基本特征，在步骤f)中，热塑性粘合剂同时从“湿砂”型芯和从该湿砂部件或从这些湿砂部件移除。

换句话说，在对该湿砂部件或这些湿砂部件脱胶的同时实施“湿砂”型芯的脱胶。

根据所要求保护的方法的另一基本特征，在步骤g)中，同时烧结棕色型芯和棕色部件以使它们致密化，或同时烧结棕色型芯和所述至少两个棕色型芯以使它们致密化，并在棕色型芯周围通过扩散焊接装配所述至少两个棕色型芯。

换句话说，烧结“棕色”型芯与烧结该棕色部件或这些棕色部件同时进行。

根据本发明，在烧结之前不移除型芯，在烧结过程中，型芯保持在原位，在棕色部件内侧或在两个棕色部件之间。

在烧结过程中型芯保持在原位这一事实非常重要，因为其结果是，型芯具有与在烧结过程中的该部件或多个部件相似的收缩，这特别地可以支撑这些部件的内部部分，以避免后者的任何变形，并确保这些部件的尺寸稳定性，特别是对于包括有底切的内腔的部件或具有非自支撑复杂形状的部件。

在根据本发明的方法中实施的棕色型芯在烧结过程中与该棕色型芯或这些棕色型芯一样变形，其因此完全地适配该部件或这些部件的形状。

在烧结时，即使未被烧结，型芯的粉末也可以支撑内腔。

例如，根据本发明，型芯的存在，不仅在脱胶过程中，而且在烧结过程中可以支撑明显的突出量并避免部件的破裂。

根据本发明的方法与文献FR-A1-2 944 720的方法不同之处特别地在于，在本文献的方法中，在脱胶后取出型芯。其因此在烧结过程中并不保持原位，以避免部件的破裂。

相反，在根据本发明的方法中，型芯在烧结过程中保持在原位，从而避免部件的破裂。

在根据本发明的方法中，在步骤h)中，仅在烧结之后，通常通过化学、溶解、蚀刻或振动脱砂移除型芯，例如可溶解型芯。

在文献FR-A1-2944720的方法中，在脱胶之后和烧结之前移除型芯，这使得在烧结过程中无法支撑该部件。

根据本发明，在步骤h)中，通常通过化学、溶解、蚀刻或振动脱砂实现型芯(例如可溶解型芯)的移除。

通过化学、溶解、蚀刻移除型芯很容易操作，并且不会导致所制备的待加工部件的变形。

最后，根据本发明陶瓷型芯的使用，例如陶瓷可溶解型芯，首次可以制造具有不可脱模(非“模具拆卸”)的腔的部件，例如直到现在不能用“MIM”技术制造的轴向矫直机的气流。事实上，直到现在还不能用传统的“MIM”技术制造这种复杂的部件，因为部件在烧结前就破裂了。

根据本发明，湿砂型芯包括至少一种陶瓷的至少一种粉末与热塑性粘合剂的混合物。

所述陶瓷可选自氧化物陶瓷，例如氧化铝或氧化锆。

有利地，构成待生产部件的金属或金属合金选自镍和镍基合金、钛和钛基合金以及钢，特别地不锈钢。

有利地，可以通过将至少一种陶瓷的至少一种粉末与热塑性粘合剂的加热液体混合物喷射到形状与所述腔形状对应的模具中，然后冷却所述混合物以使其固化，制备湿砂型芯。

优选地，通过陶瓷粉末注塑成型或“CIM”(“陶瓷注塑成型”)技术制备湿砂型芯。

或者，使用至少一种陶瓷的至少一种粉末与热塑性粘合剂的混合物，可以通过机加工或3D打印成形，例如通过熔融沉积建模或“FDM”技术，制备湿砂型芯。

任选地，通过振动脱砂移除型芯。

有利地，在步骤h)结束时获得的部件还可以经受一次或多次热处理和/或机械处理，例如热等静压(HIP)处理。

如果进行了型芯的化学溶解，则将选择型芯的陶瓷，使得通过例如苏打水的用于溶解的化学成分溶解该型芯，而未通过该化学成分溶解待制备、待生产的部件。

用于溶解型芯的化学成分例如可以是碱或酸。

有利地，所述待生产部件选自航空涡轮机的部件，例如轴向矫直机、径向矫直机、分配器和离心扩散器。

在阅读以非限制性图示的方式给出的以下详细描述时，将更好地理解本发明。结合附图进行描述。

附图说明

图1至4是示出根据本发明的方法的不同步骤的示意性垂直横剖视图。

-图1示出了湿砂型芯的制备。

-图2示出了湿砂型芯的包覆成型。

-图3示出了脱胶和烧结步骤。

-图4示出了溶解型芯的最后步骤。

具体实施方式

图1显示型芯A，1(根据本发明的方法的步骤a))的制备，其形状对应于待生产部件的腔的形状，该型芯包括至少一种陶瓷的至少一种粉末与热塑性粘合剂的混合物。因此，该型芯A，1可称为“湿砂型芯”。

型芯粉末的性质，特别是其成分和粒度，以及粉末和粘合剂在型芯中的分布，应根据待生产部件的特性，特别是根据构成待生产部件的金属或金属合金的烧结温度以及根据构成待生产部件的金属或金属合金的膨胀系数进行适配。

因此，在型芯粉末为氧化铝粉末的情况下，其粒度可以是其具有D₉₀<30μm。该型芯可包括60％至80％的粉末的体积以及20％至40％的粘合剂的体积。

图1显示用于制备湿砂型芯A，1的第一实施例，其中通过将至少一种陶瓷的至少一种粉末与热塑性粘合剂的加热的液体混合物喷射到模具2中而制备型芯，所述模具2的形状对应于待生产部件的腔的形状。

然后冷却该加热的液体混合物以进行固化。

根据用于制备湿砂型芯A的第二实施例(未示出)，可以通过加工至少一种陶瓷的至少一种粉末与粘合剂的混合物来制备湿砂型芯A。

根据用于制备湿砂型芯A的第三实施例(未示出)，可以通过3D打印至少一种陶瓷的至少一种粉末与粘合剂的混合物来制备湿砂型芯A。

换句话说以及综上所述，可以在湿砂部件状态下通过模压或通过机加工或通过3D打印来制造湿砂型芯A。

随后，由此制备的湿砂型芯可选择性地涂覆有防粘层(根据本发明的方法的步骤b))。

可由本技术领域中使用的任何已知的防粘材料制造该防粘层。

因此，该防粘材料可以是例如氧化铬。

然后，通过构成待生产部件B的至少一种金属和/或至少一种金属合金的至少一种粉末与热塑性粘合剂的混合物对涂覆有防粘层的湿砂型芯包覆成型。这种混合物通常被称为“原料”。

图2显示该包覆成型步骤(根据本发明的方法的步骤c))的第一实施例，其中，涂覆有防粘层(未示出)的所述湿砂型芯A，1被放置在复制待制造部件的外部形状的注塑模具3中；将构成待制造部件的至少一种金属和/或至少一种金属合金的至少一种粉末与热塑性粘合剂的加热的液体混合物喷射到湿砂型芯1周围的所述注塑模具3中；并且冷却所述混合物以固化，由此获得一种湿砂型芯B，4，所述湿砂型芯B，4包括所述固体混合物并包括填充有型芯A，1的内腔。

除了图2所示的包覆成型步骤的第一实施例之外，根据本发明方法的该包覆成型步骤d)的第二实施例(未示出)，该包覆成型步骤可通过对涂覆有防粘层的所述型芯1涂覆构成待制造部件的至少一种金属和/或至少一种金属合金的至少一种粉末与热塑性粘合剂的加热的液体混合物；通过冷却所述混合物以使其固化；以及通过加工所述混合物使得其外部形状为该待制造部件的外部形状来进行。因此，以与第一实施例相同的方式获得了一种包括所述固体混合物并且包括填充有所述型芯的至少一个内腔的湿砂部件。

可通过将涂覆有防粘层的型芯浸入液体原料，对涂覆有防粘层的型芯涂覆该原料。

可通过任何合适的已知加工技术进行加工。

换句话说，综上所述，包覆成型可以在特定的模具中或通过在液体原料中浸渍，然后加工固体冷却的原料而进行。

与通过构成待制造部件B的至少一种金属粉末和/或至少一种金属合金以及热塑性粘合剂(原料)的混合物对涂覆有防粘层的型芯A、1进行包覆成型不同，根据另一实施例(根据本发明的上述方法的步骤e))，可以在几个(至少两个)湿砂部件之间放置、***、结合涂覆有防粘层的所述湿砂型芯，所述湿砂部件包括构成待制造部件的至少一种金属粉末和/或至少一种金属合金与热塑性粘合剂的所述固体混合物(原料)。

在烧结过程中，同时被脱胶，从而称为“棕色”部件的所述至少两个湿砂部件将通过扩散焊接一起装配在本身烧结的型芯周围，换句话说，在烧结过程中，这些至少两个部件将彼此结合，从而环绕也烧结的型芯，并且形成该待制造部件。

可以通过任何合适的技术获得该湿砂部件。

因此，可以通过粉末注塑成型，通过例如熔融沉积建模或“FDM”技术等增材制造技术或通过湿砂加工来获得这些湿砂部件。

换句话说，综上所述，该待制造的湿砂部件B可能不在型芯上包覆模制，该湿砂型芯可***在至少2个模制的或机加工的湿砂部件之间。

图3显示所要求保护的方法的脱胶步骤f)和烧结步骤g)。

在步骤c)、步骤d)或步骤e)结束时依次实施这些步骤。

在因此被称为脱胶步骤的步骤f)过程中，同时从型芯(湿砂型芯)移除热塑性粘合剂以及从该湿砂部件或从多个湿砂部件移除热塑性粘合剂。

可以通过任何已知的脱胶技术进行脱胶。

根据例如树脂或聚合物这样的所使用的热塑性粘合剂的性质，适当地选择该脱胶技术。

该脱胶技术可以是催化、热、溶剂、水或例如超临界CO₂脱胶技术这样的超临界流体。

因此，在该脱胶步骤结束时，获得一种称为“棕色”部件5的脱胶湿砂部件，其包括所述脱胶的固体混合物，并且包括填充可称为“棕色”型芯的脱胶的湿砂型芯6的至少一个内腔。

或者，在该脱胶步骤结束时，在被称为“棕色”部件的几个(至少两个)脱胶的湿砂部件之间获得一种“棕色”型芯。

在作为所请求保护的方法的步骤f)的脱胶步骤之后，“棕色”型芯6和“棕色”部件5(根据本发明的方法的步骤g)被同时烧结，以使它们致密化，或者“棕色”型芯和所述至少两个“棕色”部件被同时烧结，以使它们致密化，使得所述至少两个棕色部件通过围绕该型芯的扩散焊接而组装在一起，从而形成该待制造部件。

通常在熔炉中进行烧结，其中“棕色”型芯6和“棕色”部件5，或“棕色”型芯和所述至少两个“棕色”部件被加热到接近构成部件B的金属或合金的熔点的温度。

烧结温度、持续时间和炉内大气被控制，使得部件B的金属或合金颗粒通过扩散结合在一起。在该烧结步骤过程中，“棕色”型芯的孔和“棕色”部件的孔逐渐地减小，并且棕色部件致密化。致密化通常导致该棕色部件或多个棕色部件的收缩，例如为约10％至20％的量级。根据本发明，一方面该棕色部件或多个棕色部件的收缩以及另一方面该棕色型芯的收缩通常彼此等同或接近，也就是说，棕色型芯和棕色部件的收缩相差不大，例如不超过10％，5％，或甚至1％，使得在烧结过程中不发生部件的变形。

然而，一方面该棕色部件或多个棕色部件的收缩与另一方面棕色型芯的收缩之间的差值通常不能被固定，因为该值还取决于膨胀系数。而且，还必须处理部件与型芯之间的高应力。

其结果是，可具有稍微不同的收缩，使得无法产生在冷却过程中由于胀差引起的应力。

如图4所示，在根据本发明的方法的步骤h)过程中，通过化学、溶解、蚀刻来移除该可溶解的型芯6，从而获得一种包括内腔而非型芯6的部件5。

通常使用例如苏打这样的碱进行这种化学、溶解、蚀刻，例如在型芯由氧化铝制成的情况下。

根据型芯的固化条件，可以考虑消除型芯的其他方案，例如振出。

有利地，在步骤h)结束时获得的部件5可以经受一次或几次热处理和/或机械处理，例如热等静压(HIP)处理，以进一步增加该部件的密度。

Claims (9)

1.一种利用金属粉末注塑成型(“MIM”)技术制造由包括至少一个内腔的至少一种金属和/或至少一种金属合金构成的待制造部件的方法，所述方法包括以下步骤：

a)制备一湿砂型芯(1)，所述湿砂型芯的形状与所述腔的形状对应，该型芯(1)由至少一种陶瓷的至少一种粉末与一热塑性粘合剂的混合物构成；

b)可选择地对该湿砂型芯(1)涂覆防粘层；然后实施步骤c)，或步骤d)，或步骤e)；

c)将可选择地涂覆有防粘层的所述湿砂型芯(1)放置在复制该待制造部件的外部形状的注塑模具(3)内；将构成该待制造部件的至少一种金属和/或至少一种金属合金的至少一种粉末与一热塑性粘合剂的加热的液体混合物注入围绕所述湿砂型芯(1)的所述注塑模具(3)中，并冷却所述混合物以使其固化，由此获得一种湿砂部件(4)，该湿砂部件(4)由所述固体混合物构成，并且包含填充有所述湿砂型芯(1)的内腔；

d)用构成该待制造部件的至少一种金属和/或至少一种金属合金的至少一种粉末与一热塑性粘合剂的加热的液体混合物涂覆该可选择地涂覆有防粘层的所述湿砂型芯(1)；冷却所述混合物以使其固化；并且加工所述混合物，使得其外部形状为该待制造部件的外部形状，由此获得一湿砂部件，该湿砂部件由所述固体混合物构成，并且包含填充有所述湿砂型芯(1)的至少一个内腔；

e)将可选择地涂覆有防粘层的所述湿砂型芯(1)放置在由构成所述待制造部件的至少一种金属和/或至少一种金属合金的至少一种粉末与一热塑性粘合剂的所述固体混合物构成的至少两个湿砂部件之间；

在步骤c)，或步骤d)，或步骤e)结束时，依次实施以下步骤f)、g)和h)：

f)同时从所述湿砂型芯和从该湿砂部件或从所述湿砂部件移除所述热塑性粘合剂，由此获得一称为“棕色”型芯(6)的型芯以及一称为“棕色”部件(5)的部件或称为“棕色”部件的部件；

g)同时烧结所述棕色型芯(6)和所述棕色部件(5)以使它们致密化，或者同时烧结所述棕色型芯和所述至少两个棕色部件以使它们致密化，使得所述至少两个棕色部件通过围绕所述棕色型芯的扩散焊接而组装在一起；

h)移除所述型芯(6)，由此获得该待制造部件。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述陶瓷选自例如氧化铝或氧化锆的氧化物陶瓷。

3.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，所述湿砂型芯(1)通过将至少一种陶瓷的至少一种粉末与一热塑性粘合剂的加热的液体混合物注入形状与所述腔的形状对应的模具(2)中，然后冷却所述混合物以使其固化来制备。

4.根据权利要求3所述的方法，其中，所述湿砂型芯(1)通过陶瓷粉末注塑成型或“CIM”技术来制备。

5.根据权利要求1至2中任一项所述的方法，其中，所述湿砂型芯(1)通过加工至少一种陶瓷的至少一种粉末和一热塑性粘合剂的混合物来制备。

6.根据权利要求1至2中任一项所述的方法，其中，所述湿砂型芯(1)通过3D打印成形来制备，例如通过使用至少一种陶瓷的至少一种粉末与一热塑性粘合剂的混合物的熔融沉积建模或“FDM”技术来制备。

7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，构成该待制造部件的金属或金属合金选自镍和镍基合金、钛和钛基合金，以及钢，特别是不锈钢。

8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，在步骤h)结束时所获得的部件进一步经历一种或几种热处理和/或机械处理，例如热等静压(HIP)处理。

9.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其中，该待制造部件选自航空涡轮机的部件，例如径向矫直机、轴向矫直机、分配器和离心扩散器。

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