CN110880063A - 一种基于工位制节拍化的物料配送方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种基于工位制节拍化的物料配送方法,主要包含物料的供应方式以及***的操作内容两大部分，其中，物料供应包含：物料根据物料清单制作配送文件，确定每道工序所对应的物料放在对应的物料盒内以供生产工位快速拿料进行生产操作；***实时跟踪物料盒状态、物料状态以及物料配送进度。本发明可以从源头上改变物料的摆放以及拣选方式，直接将物料有序的、规律的摆放到配送工装车中，真正意义上实现手到手配送。
Description
技术领域
本发明涉及一种基于工位制节拍化的手到手的物料配送方法。
背景技术
目前大多数制造业中再生产过程中的异常大多数都是物料异常，如何保证生产过程中的物料正常，又能不积压物料在仓库是大多数制造企业一直所追求的目标。
仓储物流中的物料配送环节是生产的关键，既不能配送太多使车间物料积压，又不能太少需要频繁配料，如何打造干净清爽的车间，如何更加有效的减少车间生产时间，因此物料配送方式和方法成为我们需要研究的课题。
发明内容
本发明所要解决的问题是，改变现有的配送方式，提供一种更加完善的配送方法。
为了解决以上问题，本发明提供的配送方法,其特征在于包括以下步骤：
T1、根据现有工位制节拍化的生产方式以及每个项目中分割出的物料清单编制配送文件，配送文件包含：工艺文件及编号、工序号、物料编码、物料中文名称、数量、配送的方式、运输工装的形式，据此确认每个生产工位包含的工序、每道工序所需的物料、每个工位配送物料的工装车的型号，物料划分到对应类型的物料盒中，将编制好的配送文件导入配送***；
T2、配送***根据物料清单里记载的工序和工序中的物料生成任务码标签并打印任务码标签，任务码标签上标明工位号、物料盒类型、工装车类型,库管人员根据任务码标签领用相应类型的物料盒盛放物料，并将任务码标签贴在对应物料盒上，再将物料盒摆放至对应的工装车上；
T3、库管人员根据任务码标签将物料拣选到对应的物料盒中，拣选完成后用手持终端扫描工装车号，再扫描单个物料盒将工装车号和物料盒进行绑定，再依次扫描物料盒内物料包装上的物料编码，将物料与物料盒绑定；终端***具有自动判断识别功能，若物料不是该工序、物料不是放在该物料盒、该任务码标签不是该物料盒则会提示报错，若无误则提示绑定成功；
T4、物料拣选过程中为减少车间组装时间，根据实际情况增加预组装环节，在拣选工位里有预组装物料的，技术部将需要预组装操作的工位物料筛选出，成立预组装工位；预组装人员根据计划，在库房配完料后及时将工装车拖走进行预组装；组装完成后，预组装人员将组装好的物料送至相关库区；若预组装的物料不合格需立即至现场进行修正，并进行二次培训，避免重复发生；对于新的预组装内容要求预组装人员到现场进行培训学习，学习完成后方可进行预组装；组装完成后应先与车间沟通看是否合格，以便及时修正，预组装完成后交由齐套人员齐套出库；
T5、完成整个工位的物料拣选后交由齐套人员出库，齐套人员利用手持终端进行齐套扫描，确认各物料已放置于指定物料盒当中；齐套扫描后齐套人员打印交接单，***自动将扫描物料与物料清单物料进行比对生成未扫描清单，能够及时暴露出物料是否齐套问题，减少人工自行比对核实时间，终端操作便捷；齐套人员根据齐套情况将工装车送至出库区，如果未齐套则不允许出库，从源头上把控物料的齐套情况，以保证车间的正常生产，减少在生产过程中的异常情况；
T6、配送人员按照配送计划将物料出库，将物料送到指定的配送地点，到达地点后扫描对应位置的地址条码并拍照上传确认物料已送达；生产车间运务人员将物料盒转运至工位旁的料架上，并利用手持终端扫描工装车、物料盒进行解绑；配送人员将生产车间料架上空物料盒进行带回，并扫描物料盒和工装车进行绑定，确认物料盒被工装车带回，物料盒带回后到领取物料盒处将物料盒解绑状态变为可使用状态。
为了进一步解决以上技术问题，本发明还具有以下特征：
1、所述步骤T1和T2中***根据清单内容自动生成任务码标签，该任务码标签为唯一标识，一个任务编码对应一个类型物料盒，每一个物料盒有固定的物料盒编码，用于跟踪物料盒状态；该任务码标签打印出标有工位号、物料盒类型、物料盒数量、工装车类型等以便库管员快速辨别；在物料拣选时将整个产线物料细分到工位，再将工位下物料细分到工序所需物料，因此在车间生产时直接根据所需快速拿取物料节约生产时间，减少以往因到处找料而浪费时间。
2、所述步骤T3中，利用手持终端将工装车与物料盒进行绑定再将物料盒里物料与物料盒进行绑定，***有自动判断功能，若物料放错或是物料盒类型拿错会有报错提示，并且根据绑定的情况跟踪物料的配送情况，物料盒的使用情况等能够有效的起到追溯作用。
3、所述步骤T4中，在制作配送文件时，整理需要预组装的物料清单，提前做好培训工作增加预组装工位，在物料配送前将部分可以提前组装的物料进行组装，节约生产车间作业时间，从而提高生产效率。
4、所述步骤T5中，齐套人员利用手持终端扫描物料进行齐套出库，***自动根据物料清单进行比对，快速生成未扫描清单，及时处理物料拣选问题，避免到车间发现物料缺少，减少生产异常；物料做到不齐套不出库，料不齐不排计划，将源头物料齐套做到控制，提高生产效率。
5、所述步骤T6中，配送人员将物料出库时，需要扫描配送人员工号、并且拍照，此功能用于记录作业状态便于以后问题追溯；在生产车间设置地址条码，到达指定位置时配送人员需要扫描地址条码并拍照，确保物料已经送达到指定地点；将装有物料的物料盒放在对应工位的货架上，并将空物料盒带回，提高工装车的利用率，避免滞留现场
本发明一种基于工位制节拍化的物料配送方法是在精益管理精益产线理念的前提下适用的配送方法，在仓储拣选物料时根据生产工位的物料需求进行细分，将每个工位下的所有工序切分成对应的物料清单并指定放入对应的物料盒中，将物料盒直接呈现在生产车间现场，真正意义上实现手到手的配送，便于车间生产作业，减少生产作业过程中的物料异常，提高生产效率；全程采用信息化手段，有效的管控物料拣选的每一个过程，物料盒及工装车的每一个状态，利用手持终端操作界面操作简单，便于携带能够实现移动化办公。
具体实施方式
本实施例一种基于工位制节拍化的物料配送方法，包括以下步骤：
T1、根据现有工位制节拍化的生产方式以及每个项目中分割出的物料清单编制配送文件，配送文件包含：工艺文件及编号、工序号、物料编码、物料中文名称、数量、配送的方式、运输工装的形式，据此确认每个生产工位包含的工序、每道工序所需的物料、每个工位配送物料的工装车的型号，物料划分到对应类型的物料盒中，将编制好的配送文件导入配送***。物料按照生产工位上所需物料进行摆放，例如A2201生产工位所需的物料对应的仓库工位是A2201。运输工装的形式包括：物料盒、料垫和工装车。
T2、计划员根据生产计划编排每日的配送计划，每个工位一个库管员负责，仓库每个工位的物料是与车间每个工位生产所需的物料进行一一对应，因此每个库管员根据配送计划拣选所负责的工位物料。
配送***根据物料清单里记载的工序和工序中的物料生成任务码标签并打印任务码标签，任务码标签上标明工位号、物料盒类型、工装车类型,库管人员领取工装车，根据任务码标签到指挥中心领用相应类型的物料盒盛放物料，并将任务码标签贴在对应物料盒上，再将物料盒摆放至对应的工装车上。物料盒上本身有固定的物料盒条码，一个物料盒对应一个任务码标签，将领的物料盒放在工装车上进行物料拣选；
T3、库管人员根据任务码标签将物料拣选到对应的物料盒中，拣选完成后用手持终端扫描工装车号，再扫描单个物料盒将工装车号和物料盒进行绑定，再依次扫描物料盒内物料包装上的物料编码，将物料与物料盒绑定。再进行下一个物料盒物料绑定，依次扫描物料盒上任务码标签、物料盒条码、物料盒里物料条码完成第二个物料盒绑定，重复此操作，完成该工转车上所有物料盒与物料绑定；预组装的物料由预组装人员拿到预组装工位组装后交由齐套人员。
T4、在拣选工位里有预组装物料的。需要与组装人员根据物料清单进行预组装，若预组装的物料不合格需立即至现场进行修正，并进行二次培训，避免重复发生；对于新的预组装内容要求预组装人员到现场进行培训学习，学习完成后方可进行预组装；组装完成后应先与车间沟通看是否合格，以便及时修正，预组装完成后交由齐套人员齐套出库。
T5、完成绑定后送至待出库区交由齐套人员齐套出库，齐套人员扫描工装车上所有物料进行齐套比对，发现有未扫描或是未见选物料需及时与库管员进行沟通，做到不齐套不出库。具体的，齐套人员利用手持终端进行齐套扫描，确认各物料已放置于指定物料盒当中；齐套扫描后齐套人员打印交接单，***自动将扫描物料与物料清单物料进行比对生成未扫描清单，齐套人员根据齐套情况将工装车送至出库区，如果未齐套则不允许出库。
T6、齐套完成后的工装车由配送人员，按照配送计划将编组出库配送至生产车间，配送人员出库时需要现扫描工号再扫描车号并拍照上传才可完成出库动作；将物料配送至生产车间指定位置，扫描位置地址条码确认物料已被送达，车间运务人员将车上的物料盒搬运至各工位旁的料架上并扫描物料盒，配送人员将各工位上的空物料盒放在工装车上带回，并扫描物料盒确认带回，将物料盒送至指挥中心扫码解绑释放物料盒。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (10)
1.一种基于工位制节拍化的物料配送方法,其特征在于包括以下步骤：
T1、根据现有工位制节拍化的生产方式以及每个项目中分割出的物料清单编制配送文件，配送文件包含：工艺文件及编号、工序号、物料编码、物料中文名称、数量、配送的方式、运输工装的形式，据此确认每个生产工位包含的工序、每道工序所需的物料、每个工位配送物料的工装车的型号，物料划分到对应类型的物料盒中，将编制好的配送文件导入配送***；
T2、配送***根据物料清单里记载的工序和工序中的物料生成任务码标签并打印任务码标签，任务码标签上标明工位号、物料盒类型、工装车类型,库管人员根据任务码标签领用相应类型的物料盒盛放物料，并将任务码标签贴在对应物料盒上，再将物料盒摆放至对应的工装车上；
T3、库管人员根据任务码标签将物料拣选到对应的物料盒中，拣选完成后用手持终端扫描工装车号，再扫描单个物料盒将工装车号和物料盒进行绑定，再依次扫描物料盒内物料包装上的物料编码，将物料与物料盒绑定；
T4、物料拣选过程中为减少车间组装时间，根据实际情况增加预组装环节，在拣选工位里有预组装物料的，技术部将需要预组装操作的工位物料筛选出，成立预组装工位；预组装人员根据计划，在库房配完料后及时将工装车拖走进行预组装；组装完成后，预组装人员将组装好的物料送至相关库区；
T5、完成整个工位的物料拣选后交由齐套人员出库，齐套人员利用手持终端进行齐套扫描，确认各物料已放置于指定物料盒当中；齐套扫描后齐套人员打印交接单，***自动将扫描物料与物料清单物料进行比对生成未扫描清单；齐套人员根据齐套情况将工装车送至出库区，如果未齐套则不允许出库；
T6、配送人员按照配送计划将物料出库，将物料送到指定的配送地点，到达地点后扫描对应位置的地址条码并拍照上传确认物料已送达；生产车间运务人员将物料盒转运至工位旁的料架上，并利用手持终端扫描工装车、物料盒进行解绑；配送人员将生产车间料架上空物料盒进行带回，并扫描物料盒和工装车进行绑定，确认物料盒被工装车带回，物料盒带回后到领取物料盒处将物料盒解绑状态变为可使用状态。
2.根据权利要求1所述的一种基于工位制节拍化的物料配送方法，其特征在于：所述步骤T1中，所述物料按照生产工位上所需物料进行摆放，运输工装的形式包括：物料盒、料垫和工装车。
3.根据权利要求1所述的一种基于工位制节拍化的物料配送方法，其特征在于：所述步骤T2中，库管人员在拣选物料前先去领用任务编码，任务编码由配送***根据工位工序自动生成，任务编码打印成条形码，库管人员再根据任务编码领用物料盒，若无任务编码则不允许领用物料盒。
4.根据权利要求1所述的一种基于工位制节拍化的物料配送方法，其特征在于：所述步骤T3中利用手持终端将物料与物料盒，物料盒与任务编码和工装车进行绑定，绑定后可在***中可以查看到物料、物料盒、工装车的状态。
5.根据权利要求1所述的一种基于工位制节拍化的物料配送方法，其特征在于：所述步骤T4成立预组装工位，将部分提前组装的物料进行预组装，将组装完成的物料送至车间，便于生产车间的快速生产。
6.根据权利要求1所述的一种基于工位制节拍化的物料配送方法，其特征在于：所述步骤T5扫描拣选完成后的物料，***自动将扫描的物料与物料清单物料进行比对，直观的列出未扫描物料或是未拣选物料清单，及时进行核对做到不齐套不出库。
7.根据权利要求1所述的一种基于工位制节拍化的物料配送方法，其特征在于：所述步骤T6中，在车间相应位置设定地址条码，当物料送至车间时扫描地址条码并拍照上传照片确认物料已送达指定地点完成配送，确保物料及时准确地送达生产现场。
8.根据权利要求1所述的一种基于工位制节拍化的物料配送方法，其特征在于：步骤T6中，车间配有专门运输人员将物料盒搬运到工位旁的料架上。
9.根据权利要求1所述的一种基于工位制节拍化的物料配送方法，其特征在于：终端***具有自动判断识别功能，若物料不是该工序、物料不是放在该物料盒、该任务码标签不是该物料盒则会提示报错，若无误则提示绑定成功。
10.根据权利要求1所述的一种基于工位制节拍化的物料配送方法，其特征在于：步骤T4中，若预组装的物料不合格需立即至现场进行修正，并进行二次培训，避免重复发生；对于新的预组装内容要求预组装人员到现场进行培训学习，学习完成后方可进行预组装；组装完成后应先与车间沟通看是否合格，以便及时修正，预组装完成后交由齐套人员齐套出库。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20200313 |