CN110854324A - 电池盖及其制备方法和移动终端 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及一种电池盖及其制备方法和移动终端，该电池盖的制备方法包括如下步骤：获取玻纤布；将多层所述玻纤布层叠压合并形成玻纤板；以及将塑胶原料注塑到所述玻纤板的内表面，以得到电池盖。本申请采用制备的玻纤板作为主体，在玻纤板的内表面注塑塑胶原料，从而能够加工出电池盖的结构形态，以应用于移动终端，相比采用塑胶、金属、玻璃或者陶瓷等材料制备的电池盖，本申请制备的电池盖的厚度更加轻薄。另外，由于电池盖采用玻纤板制备而得，使得电池盖还具有较好的耐热性、耐化学稳定性以及抗拉伸强度。

Description

电池盖及其制备方法和移动终端
技术领域
本申请涉及电子设备技术领域，特别是涉及一种电池盖及其制备方法和移动终端。
背景技术
相关技术中，智能手机、平板电脑等移动终端的电池盖采用塑胶、金属、玻璃或者陶瓷等材料制备。受限于上述材料的特性，电池盖的厚度存在加工局限性而维持在较高水平，使得移动终端整机厚度较厚，不利于轻薄化的发展。
发明内容
本申请实施例为解决移动终端电池盖的厚度较厚的问题，提供一种电池盖的制备方法，以及利用该制备方法制备的电池盖及包括该电池盖的移动终端。
一方面，本申请提供一种电池盖的制备方法，包括如下步骤：
获取玻纤布；
将多层所述玻纤布层叠压合并形成玻纤板；以及
将塑胶原料注塑到所述玻纤板的内表面，以得到电池盖。
在其中一个实施例中，所述获取玻纤布，包括如下步骤：
将玻璃纤维加工制备为多根玻璃纤维丝；
将所述多根玻璃纤维丝交叉编制，以形成所述玻纤布。
在其中一个实施例中，所述玻璃纤维包括E玻璃纤维、S玻璃纤维、C玻璃纤维、A玻璃纤维、A3钢中的至少一者。
在其中一个实施例中，在获取玻纤布的步骤中，获取厚度为0.003mm-0.05mm的玻纤布。
在其中一个实施例中，在将多层所述玻纤布层叠压合并形成玻纤板的步骤中，使得所述玻纤板的厚度为0.1mm-1mm。
在其中一个实施例中，在将多层所述玻纤布层叠压合并形成玻纤板的步骤中，使得所述玻纤板的厚度为0.1mm-0.5mm。
在其中一个实施例中，所述将塑胶原料注塑到所述玻纤板的内表面并形成补强层的步骤，具体为：
采用模内注塑成型的方式将塑胶原料注塑到所述玻纤板的内表面。
在其中一个实施例中，在将多层所述玻纤布层叠压合并形成玻纤板的步骤之后，且在将塑胶原料注塑到所述玻纤板的内表面的步骤之前，所述制备方法还包括如下步骤：
对所述玻纤板进行CNC加工，以形成2.5D玻纤板或者3D玻纤板。
另一方面，本申请提供一种电池盖，采用上述制备方法制备而得。
又一方面，本申请提供一种移动终端，包括中框、显示屏及采用上述制备方法制备的电池盖，所述电池盖和所述显示屏分别连接于所述中框相背的两侧。
本申请的电池盖及其制备方法和移动终端，采用制备而得的玻纤板作为主体，并在玻纤板的内表面注塑塑胶原料，从而能够加工出电池盖的结构形态，以应用于移动终端，相比采用塑胶、金属、玻璃或者陶瓷等材料制备的电池盖，本申请制备得到的电池盖的厚度更加轻薄。另外，由于电池盖采用玻纤板制备而得，使得电池盖还具有较好的耐热性、耐化学稳定性以及抗拉伸强度。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本申请一实施例提供的移动终端的结构示意图；
图2为图1中电池盖的结构示意图；
图3为一实施例提供的电池盖的制备方法的步骤流程示意图；
图4为一实施例提供的电池盖的制备方法的步骤流程示意图。
具体实施方式
为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对本申请进行更全面的描述。附图中给出了本申请的较佳的实施例。但是，本申请可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。
参考图1所示，本申请将以智能手机为例对移动终端10进行说明。本领域技术人员容易理解，本申请的移动终端10可以是任何具备通信和存储功能的设备，例如智能手机、平板电脑、笔记本电脑、便携电话机、视频电话、数码静物相机、电子书籍阅读器、便携多媒体播放器(PMP)、移动医疗装置等智能终端，智能终端的表现形式在此不作任何限定。当然，对于智能手表等可穿戴设备而言，其也同样适用于本申请各实施例的移动终端10。
在一实施例中，所述移动终端10包括中框100、显示屏200和电池盖300。显示屏200和电池盖300分别连接于中框100相背的两侧并围合形成收容空间，移动终端10的主板、存储器、电源等器件设置于收容空间内。
在一实施例中，显示屏200可以采用LCD(Liquid Crystal Display，液晶显示)屏用于显示信息，LCD屏可以为TFT(Thin Film Transistor，薄膜晶体管)屏幕或IPS(In-Plane Switching，平面转换)屏幕或SLCD(Splice Liquid Crystal Display，拼接专用液晶显示)屏幕。在另一实施例中，显示屏200可以采用OLED(Organic Light-EmittingDiode，有机电激光显示)屏用于显示信息，OLED屏可以为AMOLED(Active Matrix OrganicLight Emitting Diode，有源矩阵有机发光二极体)屏幕或Super AMOLED(Super ActiveMatrix Organic Light Emitting Diode，超级主动驱动式有机发光二极体)屏幕或SuperAMOLED Plus(Super Active Matrix Organic Light Emitting Diode Plus，魔丽屏)屏幕，此处不再赘述。当然，移动终端10也可以不具备显示功能，此时显示屏200可以省略。
在一实施例中，参考图2所示，电池盖300包括玻纤板310以及形成于玻纤板310内表面311的塑胶层320。玻纤板310可以为2.5D玻纤板或者3D玻纤板，并且可以具有倒扣结构。玻纤板310包括多层玻纤布，多层玻纤布层叠压合，单层玻纤布由多根玻璃纤维丝交叉编制而形成，玻璃纤维包括E玻璃纤维、S玻璃纤维、C玻璃纤维、A玻璃纤维、A3钢中的至少一者。玻璃纤维板材具有高强度、高模量、耐酸碱、密度低、天然防火等特性，低厚度可实现高强度。
需要说明的是，本申请各实施例的“多层”指至少两层及以上，例如二层、三层、四层等等。每层玻纤布的厚度值为0.003mm-0.05mm，玻纤板310的厚度值为0.1mm-1mm。例如当玻纤布的厚度值为0.05mm时，为了制备0.1mm厚的玻纤板310，则玻纤布的层数为2层，而为了制备1mm厚的玻纤板310，则玻纤布的层数为20层。在一实施例中，为了兼顾电池盖10的厚度和结构强度，玻纤板310的厚度值为0.1mm-0.5mm。
塑胶层320采用注塑成型的方式形成于玻纤板310的内表面311，例如可以采用模内注塑成型的方式将塑胶原料注塑到玻纤板310的内表面311，从而形成塑胶层320，塑胶原料可以为尼龙、聚苯硫醚、聚对苯二甲酸丁二醇酯。一方面，形成的塑胶层320可以作为凸起或凹槽结构以与中框100形成可拆卸连接，或者作为移动终端10内部电池、电路板等元器件的支撑载体。另一方面，形成的塑胶层320还可以作为补强层以此来提高玻纤板310的结构强度。
需要说明的是，塑胶层320并未完全覆盖玻纤板310的内表面311，塑胶层320作为实现上述功能的内部连接结构件只占据玻纤板310内表面的局部区域，从而电池盖300较大区域的厚度值近似取决于玻纤板310的厚度值。可以理解，在其它实施例中，塑胶层320也可以完全覆盖玻纤板310的内表面311。
本申请的一方面，还提供了一种电池盖300的制备方法。
参考图3和图4所示，该电池盖300的制备方法包括如下步骤：
步骤S110，获取玻纤布。
在一实施例中，可以通过将玻璃纤维加工制备为多根玻璃纤维丝，再将多根玻璃纤维丝交叉编织，从而形成玻纤布，其具体包括如下步骤：
步骤S111，将玻璃纤维加工制备为配合料。其中，玻璃纤维可以选自E玻璃纤维、S玻璃纤维、C玻璃纤维、A玻璃纤维、A3钢中的至少一者。
步骤S112，熔制配合料，以形成玻璃液。所谓配合料的熔制过程是指配合料在高温下经过硅酸盐反应、熔融再转化成均质玻璃液的过程。
步骤S113，向玻璃液中添加浸润剂并对玻璃液进行拉丝，以形成多根玻璃纤维丝。其中，浸润剂是一种以有机物乳状液或溶液为主体的多相结构的表面处理剂，浸润剂不仅能够有效地润滑玻璃纤维表面，将数百根乃至数千根玻纤单丝集成一束，还能够改变玻璃纤维的表面状态，促进玻璃纤维与被增强的高分子聚合物的结合。拉丝过程可以通过拉丝机进行，高温粘性的玻璃液呈滴状从漏嘴流出后，被拉丝机以恒定速度牵伸并固化呈一定直径的连续玻璃纤维丝。
形成的玻璃纤维丝需要进行烘干，以去除玻璃纤维丝内的水分，改善性能。
步骤S114，将所述多根玻璃纤维丝交叉编制，以形成玻纤布。形成的玻纤布的厚度根据玻璃纤维丝的直径确定，玻纤布的厚度控制在0.003mm-0.05mm。
步骤S120，将多层玻纤布层叠压合并形成玻纤板310。玻纤板310的厚度值控制在0.1mm-1mm。例如当玻纤布的厚度值为0.05mm时，为了制备0.1mm厚的玻纤板310，则玻纤布的层数为2层，而为了制备1mm厚的玻纤板310，则玻纤布的层数为20层。在一实施例中，为了兼顾电池盖10的厚度和结构强度，玻纤板310的厚度值控制在0.1mm-0.5mm。
步骤S130，对玻纤板310进行CNC加工，以形成2.5D玻纤板或者3D玻纤板。经CNC加工后的玻纤板310还可以具有倒扣结构，以通过倒扣结构加强与中框100连接的结构强度。可以理解，在其它实施例中，步骤S130可以省略。
步骤S140，将塑胶原料注塑到玻纤板310的内表面311并形成塑胶层320，以得到电池盖10。在一实施例中，采用模内注塑成型的方式将塑胶原料注塑到玻纤板310的内表面311。其中，塑胶原料可以选自尼龙、聚苯硫醚、聚对苯二甲酸丁二醇酯中的至少一者。一方面，形成的塑胶层320可以作为凸起或凹槽结构以与中框100形成可拆卸连接，或者作为移动终端10内部电池、电路板等元器件的支撑载体。另一方面，形成的塑胶层320还可以作为补强层以此来提高玻纤板310的结构强度。
需要说明的是，塑胶层320并未完全覆盖玻纤板310的内表面311，塑胶层320作为实现上述功能的内部连接结构件只占据玻纤板310内表面的局部区域，从而电池盖300较大区域的厚度值近似取决于玻纤板310的厚度值。可以理解，在其它实施例中，塑胶层320也可以完全覆盖玻纤板310的内表面311。
相关技术中，采用塑胶、金属、玻璃或者陶瓷等材料制备的电池盖的厚度值在0.5mm以上，使得移动终端整机的厚度较厚。而在本申请的各个实施例中，采用制备而得的玻纤板310作为主体，并在玻纤板310的内表面311注塑塑胶原料，从而能够加工出电池盖300的结构形态，以应用于移动终端10，本申请制备得到的电池盖300的厚度更加轻薄，电池盖300的厚度可以做到0.5mm以下。另外，由于电池盖300采用玻纤板310制备而得，使得电池盖300还具有较好的耐热性、耐化学稳定性以及抗拉伸强度。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电池盖的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
获取玻纤布；
将多层所述玻纤布层叠压合并形成玻纤板；以及
将塑胶原料注塑到所述玻纤板的内表面，以得到电池盖。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述获取玻纤布，包括如下步骤：
将玻璃纤维加工制备为多根玻璃纤维丝；
将所述多根玻璃纤维丝交叉编制，以形成所述玻纤布。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述玻璃纤维包括E玻璃纤维、S玻璃纤维、C玻璃纤维、A玻璃纤维、A3钢中的至少一者。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在获取玻纤布的步骤中，获取厚度为0.003mm-0.05mm的玻纤布。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在将多层所述玻纤布层叠压合并形成玻纤板的步骤中，使得所述玻纤板的厚度为0.1mm-1mm。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，在将多层所述玻纤布层叠压合并形成玻纤板的步骤中，使得所述玻纤板的厚度为0.1mm-0.5mm。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述将塑胶原料注塑到所述玻纤板的内表面并形成补强层的步骤，具体为：
采用模内注塑成型的方式将塑胶原料注塑到所述玻纤板的内表面。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，在将多层所述玻纤布层叠压合并形成玻纤板的步骤之后，且在将塑胶原料注塑到所述玻纤板的内表面的步骤之前，所述制备方法还包括如下步骤：
对所述玻纤板进行CNC加工，以形成2.5D玻纤板或者3D玻纤板。
9.一种电池盖，其特征在于，采用如权利要求1至8中任意一项所述的制备方法制备而得。
10.一种移动终端，其特征在于，包括中框、显示屏以及如权利要求9所述的电池盖，所述电池盖和所述显示屏分别连接于所述中框相背的两侧。
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