CN110848814A - 换热器翅片、换热器、室内机和空调器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种换热器翅片、换热器、室内机和空调器，其中，换热器翅片包括翅片本体，翅片本体包括设于一侧的出风轮廓线以及设于另一侧的进风轮廓线，且翅片本体上设有多个冷媒管安装孔，其中，在翅片本体的出风轮廓线的曲率半径所在直线上，或在翅片本体的进风轮廓线的曲率半径所在直线上，翅片本体的进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离由换热器翅片的中部向两端逐渐减小，且冷媒管安装孔的内径由换热器翅片的中部向两端逐渐减小。通过本发明的技术方案，可提高换热器翅片的利用率，有利于提高换热效率，节约能耗，还可以减少材料浪费，降低生产成本。

Description

换热器翅片、换热器、室内机和空调器

技术领域

本发明涉及空调技术领域，具体而言，涉及一种换热器翅片、一种换热器、一种室内机和一种空调器。

背景技术

目前，室内机换热器中常用的换热器翅片多为等宽矩形或者矩形两端带有部分异形结构，换热器翅片上的管道流路也是按照规律进行均匀布置的。但室内机的风机送出的空气一般为非均匀的，容易造成换热器部分区域存在风量过剩而部分存在材料浪费，导致换热器的利用率低，影响空调器的换热效率。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提供一种换热器翅片。

本发明的另一个目的在于提供一种换热器。

本发明的一个目的在于提供一种室内机。

本发明的另一个目的在于提供一种空调器。

为了实现上述目的，本发明的第一方面技术方案提供了一种换热器翅片，包括：翅片本体，翅片本体包括设于一侧的出风轮廓线以及设于另一侧的进风轮廓线，且翅片本体上设有多个冷媒管安装孔，其中，在翅片本体的出风轮廓线的曲率半径所在直线上，或在翅片本体的进风轮廓线的曲率半径所在直线上，翅片本体的进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离由换热器翅片的中部向两端逐渐减小，且冷媒管安装孔的内径由换热器翅片的中部向两端逐渐减小。

根据本发明第一方面技术方案，换热器翅片包括一体式结构的翅片本体，翅片本体上设有多个用于设置冷媒管路的冷媒管安装孔，其中，通过在翅片本体的出风轮廓线的曲率半径所在直线上，或在翅片本体的进风轮廓线的曲率半径所在直线上，设置翅片本体的进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离由换热器翅片的中部向两端之间减小，使得翅片本体的中部的面积大于两端的面积，从而增大翅片本体在风量较大的中部区域中的面积，减小翅片本体在风量相对较小的区域中的面积，同时，限定冷媒管安装孔的内径由换热器翅片的中部向两端减小，进而使冷媒管根据所在翅片本体上的位置不同，管径大小也不相同，以在翅片本体面积较大的区域设置管径较大的冷媒管，而在翅片本体面积相对较小的区域设置管径较小的冷媒管，有利于提高换热器翅片的利用率，增强换热性能，节约能耗，同时可减少风量较小的区域内的材料浪费，有利于降低生产成本。

其中，翅片本体可以为一体式结构，也可以为分体组合式结构，需要强调的，翅片本体的一体式结构具体指在加工或制造过程中一体成型的结构，进一步地，一体成型通过对原材料进行切割的方式实现。

需要说明的是，常用的空调器风机出风气流为非均匀状态，特别是室内机的风机，出风气流整体呈现中间区域风量大于外侧区域的风量。

另外，本发明提供的上述技术方案中的换热器翅片还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，在翅片本体的出风轮廓线的曲率半径所在直线上，或在翅片本体的进风轮廓线的曲率半径所在直线上，与冷媒管安装孔对应的翅片本体的进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离，与每个冷媒管安装孔的内径正相关。

在该技术方案中，通过限定在翅片本体的出风轮廓线的曲率半径所在直线上，或在翅片本体的进风轮廓线的曲率半径所在直线上，与冷媒管安装孔对应的翅片本体的进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离与每个冷媒管安装孔的内径正相关，即翅片本体的进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离越大，对应的冷媒管安装孔的内径也越大，进而可使得与冷媒管安装孔配套安装的冷媒管的管径也越大；反之，若翅片本体的进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离越小，对应的冷媒管安装孔的内径也越小，进而可使得与冷媒管安装孔配套安装的冷媒管的管径也越小，从而充分利用翅片本体上不同区域的面积大小，对应设置与该区域相匹配的冷媒管安装孔，提高换热器翅片的利用率，以在换热器翅片上装配与冷媒管安装孔相匹配的冷媒管时，可增强换热性能，降低能耗。

在上述技术方案中，在翅片本体的出风轮廓线的曲率半径所在直线上，或在翅片本体的进风轮廓线的曲率半径所在直线上，每个冷媒管安装孔的内径与任意两个相邻的冷媒管安装孔之间的圆心距呈线性相关。

在该技术方案中，通过限定在翅片本体的出风轮廓线的曲率半径所在直线上，或在翅片本体的进风轮廓线的曲率半径所在直线上，每个冷媒管安装孔的内径与任意两个相邻的冷媒管安装孔之间的圆心距呈线性相关，以根据相邻的两个冷媒管安装孔之间的圆心距的大小，设置冷媒管安装孔的内径大小，即两个冷媒管安装孔之间的圆心距越大，安装孔的内径越大；反之，两个冷媒管安装孔之间的圆心距越小，则安装孔的内径越小，从而使相邻的冷媒管安装孔保持合适的圆心距，以提高换热器翅片的利用率，以在换热器翅片上装配与冷媒管安装孔相匹配的冷媒管时，可增强换热性能，降低能耗。可以理解，若相邻的冷媒管安装孔之间的圆心距过大，容易造成冷媒管换热不充分，影响换热效率；若相邻的冷媒管安装孔之间的圆心距过小，则会造成冷媒管的材料浪费，同时会造成翅片本***于相邻的两个冷媒管安装孔之间的部位面积过小，容易发生断裂，影响换热器翅片的可靠性。

在上述技术方案中，翅片本体沿由进风侧向出风侧的方向凹陷，且至少部分出风轮廓线经平移后可与进风轮廓线重合。

在该技术方案中，通过设置翅片本体沿由进风侧向出风侧的方向凹陷，使翅片本体呈现弯曲状态，可增大翅片本体中部区域与风机的出风口之间的距离，以降低翅片所受到的空气压力。通过设置翅片本体的至少部分出风轮廓线经平移后可与进风轮廓线重合，以便于翅片本体的加工剪裁，以减少加工过程中的废料，有利于降低生产成本。可以理解，在生产加工过程中，翅片本体需由整张材料中剪裁造型，缩减整张材料中两个翅片之间的距离可提高材料的利用率。

在上述技术方案中，进风轮廓线的第一端和第二端分别与出风轮廓线相连，进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离的最大值，沿第一端向第二端的方向上，处于进风轮廓线上的1/5至4/5的区域内。

在该技术方案中，通过限定进风轮廓线的第一端和第二端分别与出风轮廓线相连，以形成完整的翅片本体的外轮廓；其中，翅片本体的进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离的最大值在沿第一端向第二端的方向上，处于进风轮廓线上的1/5至4/5的区域内，使得距离的最大值远离第一端和第二端，即距离的最大值位置处于翅片本体中部位置，从而使翅片本体上面积最大的部分对应于风量较大的区域，以提高换热器翅片的利用率。

在上述技术方案中，与距离的最大值对应的直线沿换热器翅片的进风方向延伸。

在该技术方案中，通过限定与距离的最大值对应的直线沿换热器翅片的进风方向延伸，使得翅片本体的延伸方向与进风方向一致，以增大翅片本体与进风气流的接触面积，有利于提高换热效率。其中，需要说明的是，进风方向为进风气流整体的运动趋势方向。在翅片本体的出风轮廓线的曲率半径所在直线上，或在翅片本体的进风轮廓线的曲率半径所在直线上，翅片本体的进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离存在最大值，该距离的最大值所在的直线即为与距离的最大值对应的直线。

在上述技术方案中，翅片本体以与距离的最大值对应的直线呈对称结构。

在该技术方案中，通过限定翅片本体以与距离的最大值对应的直线呈对称结构，使得翅片本体上距离最大值对应的直线两侧的部分的形状相同，一方面使应用换热器翅片的换热器的换热性能较为均匀，另一方面方便换热器翅片的剪裁加工。

在上述技术方案中，进风轮廓线位于与距离的最大值对应的直线一侧的长度大于位于另一侧的长度。

在该技术方案中，通过限定翅片本体的进风轮廓线位于与距离的最大值对应的直线一侧的长度大于位于另一侧的长度，使得翅片本体整体呈非对称结构，以根据进风气流的不同区域的风量大小进行相应的设置，增大翅片本体在风量较大区域中的面积，减小翅片本体在风量较小区域中的面积，可进一步提高换热器翅片的利用率。可以理解，进风气流为非均匀气流，气流内部各区域的风量大小也不一定完全对称布置。

在上述技术方案中，出风轮廓线包括依次连接的五段弧线段，由换热器翅片的中间至两端，相邻的弧线段的曲率逐渐减小。

在该技术方案中，通过设置翅片本体的轮廓线包括依次连接的五段弧线段，且相邻的弧线段的曲率由换热器翅片的中间向两端逐渐减小，以通过改变不同弧线段的曲率大小使的翅片本体呈现不同的形状，以便于根据进风气流的风量大小对翅片本体进行造型加工。

在上述技术方案中，翅片本体的进风方向所在的平面为第一平面，垂直于第一平面的平面为第二平面；翅片本体在第二平面上的投影的尺寸大于翅片本体在第一平面上的投影的尺寸。

在该技术方案中，通过限定翅片本体的进风方向所在的平面为第一平面，垂直于第一平面的平面为第二平面，且翅片本体在第二平面上的投影的尺寸大于翅片本体在第一平面上的投影尺寸，可相对增大翅片本体进风轮廓线与进风方向之间的夹角，有利于增大换热器翅片上设置的冷媒管路与进风气流的接触面积，提高换热效率。

在上述技术方案中，在第二平面上，翅片本***于与距离的最大值对应的直线的一侧的投影尺寸，大于翅片本***于与距离的最大值对应的直线的另一侧的投影尺寸。

在该技术方案中，通过限定在第二平面上，翅片本***于与距离的最大值对应的直线的一侧的投影尺寸，大于翅片本***于与距离的最大值对应的直线的另一侧的投影，使得翅片本体形成非对称结构，且翅片本体的两端在第二平面上的尺寸大小不同，即在垂直于进风方向上翅片本体在与距离的最大值对应的直线的两端的尺寸大小不同，从而可根据进风气流不同的风量大小区域对应布置翅片本体，使得风量较大的区域对应于翅片本体上尺寸较大的部分，风量较小的区域对应于翅片本体上尺寸较小的部分，以增大翅片本体的利用率，提高换热效率。

在上述技术方案中，在第一平面上，翅片本***于与距离的最大值对应的直线的一侧的投影尺寸，大于翅片本***于与距离的最大值对应的直线的另一侧的投影尺寸。

在该技术方案中，通过限定在第一平面上，翅片本***于与距离的最大值对应的直线的一侧的投影尺寸，大于翅片本***于与距离的最大值对应的直线的另一侧的投影尺寸，使得翅片本体形成非对称结构，且翅片本体在进风方向上的尺寸大小不同，从而可根据进风气流不同的风量大小区域对应布置翅片本体，使得风量较大的区域对应于翅片本体上尺寸较大的部分，风量较小的区域对应于翅片本体上尺寸较小的部分，以增大翅片本体的利用率，提高换热效率。

在上述技术方案中，换热器翅片的中部形成有等距区域，在等距区域中，进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离相等。

在该技术方案中，通过在换热器翅片的中部形成有等距区域，且在等距区域中，进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离相等，以增大与进风气流风量较大的区域对应的翅片面积，从而增大翅片本体的利用率，有利于提高换热效率。可以理解，进风气流内部的局部区域内，风量大小相同，或者风量变化量较小接近于相同。

在上述技术方案中，等距区域的进风轮廓线和出风轮廓线均为弧线、直线、直线与弧线的组合、直线与直线的组合或弧线与弧线的组合。

在该技术方案中，等距区域的进风轮廓线和出风轮廓线可以有多种形式，包括弧线、直线、直线与弧线的组合、直线与直线的组合或弧线与弧线的组合，其中，直线便于对翅片本体的加工剪裁，而弧线可使得进风轮廓线和出风轮廓线保持流线型，有利于减小风阻，使空气流动更加通畅。

在上述技术方案中，冷媒管安装孔的数量由换热器翅片的中部向两端逐渐减少。

在该技术方案中，通过设置冷媒管安装孔的数量由换热器翅片的中部向两端逐渐减少，以在对应于进风气流的风量较大的区域内布置较多的冷观管路，减少风量较小区域内的冷媒管路数量，以充分利用进风气流，提高换热效率，同时还有利于缩减风量较小区域内的翅片面积，节省材料。

在上述技术方案中，相邻的冷媒管安装孔之间的间距与冷媒管安装孔的孔径大小呈正相关。

在该技术方案中，为减少多个冷媒管路之间的相互影响，相邻的冷媒管路之间需保持一定的间距，但翅片本体的总体面积有限，通过限定相邻的冷媒管安装孔之间的间距与冷媒管安装孔的孔径大小呈正相关，以在有限的空间内合理布置冷媒管路，即冷媒管的管径越大则相邻的冷媒管的间距也越大，冷媒管的管径越小则相邻的冷媒管的间距也越小，从而提高换热器翅片的利用率。

本发明第二方面技术方案中提供了一种换热器，包括多个上述第一方面技术方案中任一项的换热器翅片，多个换热器翅片并排设置，且任意相邻的两个换热器翅片之间的距离不小于预设间距；冷媒管路，冷媒管路的管径尺寸与换热器翅片的冷媒管安装孔的尺寸相适配，且冷媒管路穿过冷媒管安装孔。

根据本发明第二方面技术方案，换热器包括多个上述第一方面技术方案中红任一项的换热器翅片和冷媒管路，多个换热器翅片并排设置，以形成换热器翅片阵列，冷媒管路的管径尺寸与冷媒管安装孔的尺寸相适配，通过在换热器翅片阵列的冷媒管安装孔中设置冷媒管路，以使冷媒管路与进风气流进行换热，从而实现调节空气温度的作用。本方案应具有上述第一方面技术方案中任一项的换热器翅片的全部有益效果，在此不再赘述。

本发明第三方面技术方案中提供了一种室内机，包括壳体，壳体上设有进风口和出风口；风机，设于壳体内；如上述第三方面技术方案中的换热器，设于壳体内，且换热器与风机对应设置。

根据本发明第三方面技术方案，室内机包括壳体、风机和上述第三方面技术方案中的换热器，其中，壳体上设有进风口和出风口，以使壳体内形成气流通道；壳体内设有风机，以利用风机的转动驱动空气由进风口向出风口流动；通过在壳体内与风机对应设置有换热器，具体地。换热器设于风机与壳体的出风口之间，以使风机驱动空气流向换热器，并经与换热器换热后由壳体的出风口向外排出，从而实现调节空气温度的作用。本方案的室内机应具有上述第二方面技术方案中的换热器的全部有益效果，在此不再赘述。

本发明第四方面技术方案中提供了一种空调器，包括室外机；如上述第三方面技术方案中的室内机，与室外机相连。

根据本发明第四方面技术方案，空调器包括室外机和上述第三方面技术方案中的室内机，且室外机与室内机相连，以通过室外机与室内机之间的冷媒交互，实现各种不同的空气条件模式。本方案应具有上述第三方面技术方案中的室内机的全部有益效果，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的换热器翅片的结构示意图；

图2示出了根据本发明的一个实施例的换热器翅片的结构示意图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的换热器翅片的结构示意图；

图4示出了根据本发明的一个实施例的换热器翅片的加工布局示意图；

图5示出了根据本发明的一个实施例的换热器翅片的结构示意图；

图6示出了根据本发明的一个实施例的换热器翅片的结构示意图；

图7示出了根据本发明的一个实施例的室内机的内部结构示意图。

其中，图1至图7中附图标记与部件之间的对应关系如下：

1翅片本体，11冷媒管安装孔，12进风轮廓线，13出风轮廓线，14距离最大值点，15工艺缺口，16等距区域，17第一位置点，2换热器，3风机，4壳体，41出风口，5废料区，61第一平面，62第二平面。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图7描述根据本发明一些实施例的换热器翅片、换热器、室内机和空调器。

实施例一

本实施例中提供了一种换热器翅片，如图1所示，包括一体成型的翅片本体1，翅片本体1包括设于一侧的出风轮廓线13以及设于相对的另一侧的进风轮廓线12，且翅片本体1上设有多个用于安装冷媒管的冷媒管安装孔11。翅片本体1沿进风侧至出风侧的方向凹陷，形成弯曲形状，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离由换热器翅片的中部向两端逐渐减小，相应地，冷媒管安装孔11的内径也由换热器翅片的中部向两端逐渐减少，进风轮廓线12与出风轮廓线13在换热器翅片的两端通过圆弧线相连接。其中，翅片本体1进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离存在唯一的最大值H3，在沿进风轮廓线12的第一端向第二端的方向上，距离最大值点14位于进风轮廓线12的1/5至4/5的区域内，且距离最大值点14所在的直线沿换热器翅片的进风方向延伸。具体地，距离最大值点14位于进风气流的风量最大的区域，以通过增大翅片本体1在风量大的区域内的尺寸，减小翅片本体1在风量小的区域内的尺寸，提高翅片本体1的利用率，以在翅片本体1上设有冷媒管时，提高换热效率。需要说明的是，如图1所示，翅片本体1的进风轮廓线12和出风轮廓线13上均设有工艺缺口15，以便于翅片本体1在加工过程中进行剪裁。

实施例二

本实施例中提供了一种换热器翅片，如图2所示，包括一体成型的翅片本体1，翅片本体1包括设于一侧的出风轮廓线13以及设于相对的另一侧的进风轮廓线12，且翅片本体1上设有多个用于安装冷媒管的冷媒管安装孔11。翅片本体1沿进风侧至出风侧的方向凹陷，形成弯曲形状，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离由换热器翅片的中部向两端逐渐减小，相应地，冷媒管安装孔11的内径也由换热器翅片的中部向两端逐渐减少，且与冷媒管安装孔11对应的翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离，与冷媒管安装孔11的内径正相关。进风轮廓线12与出风轮廓线13在换热器翅片的两端通过圆弧线相连接。其中，翅片本体1进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离存在唯一的最大值H3，在沿进风轮廓线12的第一端向第二端的方向上，距离最大值点14位于进风轮廓线12的1/5至4/5的区域内，且距离最大值点14所在的直线沿换热器翅片的进风方向延伸。具体地，距离最大值点14位于进风气流的风量最大的区域，以增大翅片本体1在风量大的区域内的尺寸，减小翅片本体1在风量小的区域内的尺寸，提高翅片本体1的利用率，以在翅片本体1上设有冷媒管时，提高换热效率。此外，在距离最大值点14处，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离为H3，对应的冷媒管安装孔11的内径为P1，而在第一位置点17处，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离为H4，对应的冷媒管安装孔11的内径为P2，H3>H4，且P1>P2，即翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离越大，对应的冷媒管安装孔11的内径越大。需要说明的是，如图2所示，翅片本体1的进风轮廓线12和出风轮廓线13上均设有工艺缺口15，以便于翅片本体1在加工过程中进行剪裁。

实施例三

本实施例中提供了一种换热器翅片，如图3所示，包括一体成型的翅片本体1，翅片本体1包括设于一侧的出风轮廓线13以及设于相对的另一侧的进风轮廓线12，且翅片本体1上设有多个用于安装冷媒管的冷媒管安装孔11。翅片本体1沿进风侧至出风侧的方向凹陷，形成弯曲形状，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离由换热器翅片的中部向两端逐渐减小，相应地，冷媒管安装孔11的内径也由换热器翅片的中部向两端逐渐减少，且每个冷媒管安装孔11的内径与任意两个相邻的冷媒管安装孔11之间的圆心距呈线性正相关。进风轮廓线12与出风轮廓线13在换热器翅片的两端通过圆弧线相连接。其中，翅片本体1进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离存在唯一的最大值H3，在沿进风轮廓线12的第一端向第二端的方向上，距离最大值点14位于进风轮廓线12的1/5至4/5的区域内，且距离最大值点14所在的直线沿换热器翅片的进风方向延伸。具体地，距离最大值点14位于进风气流的风量最大的区域，以增大翅片本体1在风量大的区域内的尺寸，减小翅片本体1在风量小的区域内的尺寸，提高翅片本体1的利用率，以在翅片本体1上设有冷媒管时，提高换热效率。此外，距离最大值点14处，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离为H3，两个相邻的冷媒管安装孔11之间的圆心距为Q1，对应的冷媒管安装孔11的内径为P1；而在第一位置点17处，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离为H4，两个相邻的冷媒管安装孔之间的圆心距为Q2，对应的冷媒管安装孔11的内径为P2，H3>H4，且Q1>Q2，P1>P2，即翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离越大，相邻的冷媒管安装孔11之间的圆心距越大，对应的冷媒管安装孔11的内径也越大。需要说明的是，如图3所示，翅片本体1的进风轮廓线12和出风轮廓线13上均设有工艺缺口15，以便于翅片本体1在加工过程中进行剪裁。

实施例四

本实施例中提供了一种换热器翅片，如图1所示，包括一体成型的翅片本体1，翅片本体1包括设于一侧的出风轮廓线13以及设于相对的另一侧的进风轮廓线12，且翅片本体1上设有多个用于安装冷媒管的冷媒管安装孔11。翅片本体1沿进风侧至出风侧的方向凹陷，形成弯曲形状，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离由换热器翅片的中部向两端逐渐减小，相应地，冷媒管安装孔11的内径也由换热器翅片的中部向两端逐渐减少，进风轮廓线12与出风轮廓线13在换热器翅片的两端通过圆弧线相连接。其中，翅片本体1进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离存在唯一的最大值H3，在沿进风轮廓线12的第一端向第二端的方向上，距离最大值点14位于进风轮廓线12的1/5至4/5的区域内，且距离最大值点14所在的直线沿换热器翅片的进风方向延伸。具体地，距离最大值点14位于进风气流的风量最大的区域，以通过增大翅片本体1在风量大的区域内的尺寸，减小翅片本体1在风量小的区域内的尺寸，提高翅片本体1的利用率，以在翅片本体1上设有冷媒管时，提高换热效率。

如图4所示，翅片本体1的进风轮廓线12经平移后可与部分出风轮廓线13重合，以在对翅片本体1进行加工时，减少整张材料中相邻的两个翅片本体1间的废料面积，仅在翅片本体1的两端存在部分废料区5，有利于提高材料的利用率，降低生产成本。其中，翅片本体1的进风轮廓线12和出风轮廓线13上均设有工艺缺口15，以便于翅片本体1在加工过程中进行剪裁。每个翅片本体1的进风轮廓线12上的工艺缺口15与相邻的一个翅片本体1的出风轮廓线13上的工艺缺口15相对应，以便于剪裁加工。

实施例五

本实施例中提供了一种换热器翅片，如图1所示，包括一体成型的翅片本体1，翅片本体1包括设于一侧的出风轮廓线13以及设于相对的另一侧的进风轮廓线12，且翅片本体1上设有多个用于安装冷媒管的冷媒管安装孔11。翅片本体1沿进风侧至出风侧的方向凹陷，形成弯曲形状，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离由换热器翅片的中部向两端逐渐减小，相应地，冷媒管安装孔11的内径也由换热器翅片的中部向两端逐渐减少，进风轮廓线12与出风轮廓线13在换热器翅片的两端通过圆弧线相连接。其中，翅片本体1进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离存在唯一的最大值H3，在沿进风轮廓线12的第一端向第二端的方向上，距离最大值点14位于进风轮廓线12的1/5至4/5的区域内，且距离最大值点14所在的直线沿换热器翅片的进风方向延伸。具体地，距离最大值点14位于进风气流的风量最大的区域，以通过增大翅片本体1在风量大的区域内的尺寸，减小翅片本体1在风量小的区域内的尺寸，提高翅片本体1的利用率，以在翅片本体1上设有冷媒管时，提高换热效率。如图4所示，翅片本体1的进风轮廓线12和出风轮廓线13上均设有工艺缺口15，以便与剪裁加工。翅片本体1的进风轮廓线12经平移后可与部分出风轮廓线13完全重合，以在对翅片本体1进行加工时，减少整张材料中相邻的两个翅片本体1间的废料面积，仅在翅片本体1的两端存在部分废料区5。

如图1所示，在翅片本体1的进风轮廓线12位于与距离最大值对应的直线的两侧的长度不相等，进风轮廓线12位于与距离最大值对应的直线上方的部分长度大于位于与距离最大值对应的直线的下方的部分长度。相应地，翅片本体1的出风轮廓线13位于与距离最大值对应的直线上方的部分长度大于位于与距离最大值对应的直线下方的部分长度。进一步地，翅片本体1的进风轮廓线12包括依次连接的五段弧线段，且相邻的弧线段的曲率有换热器翅片的中间至两端逐渐减小，相应地，出风轮廓线13也包括依次连接的五段弧线段，且每段弧线段的曲率与对应的进风侧的弧线段的曲率相同，从而使的翅片本体1由上向下可划分为五个曲率不同的区域，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上H1、H2、H3、H4、H5分别为五个区域内的进风轮廓线12至出风轮廓线13的距离，其中，H3为距离最大值，且H1<H2<H3，H5<H4<H3。

更进一步地，翅片本体1的进风方向所在的平面为第一平面61，即如图1所示的水平平面为第一平面61，垂直于第一平面61的平面为第二平面62，即如图1所示的竖直平面为第二平面62。翅片本体1在第二平面62上的投影的尺寸为L1，翅片本体1位于与距离最大值对应的直线的上方的部分在第一平面61上的投影的尺寸为L2，在第二平面62上的投影的尺寸为L5，翅片本体1位于与距离最大值对应的直线的下方的部分在第一平面61上的投影的尺寸为L3，在第二平面62上的投影的尺寸为L4，其中，L3<L2<L1，且L4<L5。

需要说明的是，本实施例中的换热器翅片中，相关尺寸条件还可以是L2≤L3和/或L5≤L4。进一步地，翅片本体1还可以是以与距离最大值对应的直线呈对称结构。

其中，在翅片本体1的出风轮廓线12的曲率半径所在直线上，或在翅片本体1的进风轮廓线11的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线11与出风轮廓线12之间的距离存在最大值，该距离的最大值所在的直线即为与距离的最大值对应的直线。

实施例六

本实施例中提供了一种换热器翅片，如图5所示，包括一体成型的翅片本体1，翅片本体1包括设于一侧的出风轮廓线13以及设于相对的另一侧的进风轮廓线12，且翅片本体1上设有多个用于安装冷媒管的冷媒管安装孔11。翅片本体1沿进风侧至出风侧的方向凹陷，形成弯曲形状，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离由换热器翅片的中部向两端逐渐减小，相应地，冷媒管安装孔11的内径也由换热器翅片的中部向两端逐渐减少，进风轮廓线12与出风轮廓线13在换热器翅片的两端通过圆弧线相连接。其中，换热器翅片的中部形成有等距区域16，在等距区域16中，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离相等，即在进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离存在多个最大值H3，且在沿进风轮廓线12的第一端向第二端的方向上，所有距离最大值点14均位于进风轮廓线12的1/5至4/5的区域内。具体地，等距区域16内的进风轮廓线12与出风轮廓线13均为弧线，且弧线由进风侧至出风侧的方向凹陷。等距区域16位于进风气流的风量最大的区域，以通过增大翅片本体1在风量大的区域内的尺寸，减小翅片本体1在风量小的区域内的尺寸，提高翅片本体1的利用率，以在翅片本体1上设有冷媒管时，提高换热效率。需要说明的是，如图5所示，翅片本体1的进风轮廓线12和出风轮廓线13上均设有工艺缺口15，以便于翅片本体1在加工过程中进行剪裁。

实施例七

本实施例中提供了一种换热器翅片，如图6所示，包括一体成型的翅片本体1，翅片本体1包括设于一侧的出风轮廓线13以及设于相对的另一侧的进风轮廓线12，且翅片本体1上设有多个用于安装冷媒管的冷媒管安装孔11。翅片本体1沿进风侧至出风侧的方向凹陷，形成弯曲形状，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离由换热器翅片的中部向两端逐渐减小，相应地，冷媒管安装孔11的内径也由换热器翅片的中部向两端逐渐减少，进风轮廓线12与出风轮廓线13在换热器翅片的两端通过圆弧线相连接。其中，换热器翅片的中部形成有等距区域16，在等距区域16中，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离相等，即在进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离存在多个最大值H3，且在沿进风轮廓线12的第一端向第二端的方向上，所有距离最大值点14均位于进风轮廓线12的1/5至4/5的区域内。具体地，等距区域16内的进风轮廓线12与出风轮廓线13均为直线，且直线垂直于进风方向。等距区域16位于进风气流的风量最大的区域，以通过增大翅片本体1在风量大的区域内的尺寸，减小翅片本体1在风量小的区域内的尺寸，提高翅片本体1的利用率，以在翅片本体1上设有冷媒管时，提高换热效率。需要说明的是，如图6所示，翅片本体1的进风轮廓线12和出风轮廓线13上均设有工艺缺口15，以便于翅片本体1在加工过程中进行剪裁。

实施例八

本实施例中提供了一种换热器翅片，如图1所示，包括一体成型的翅片本体1，翅片本体1包括设于一侧的出风轮廓线13以及设于相对的另一侧的进风轮廓线12，且翅片本体1上设有多个用于安装冷媒管的冷媒管安装孔11。翅片本体1沿进风侧至出风侧的方向凹陷，形成弯曲形状，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，且翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离由换热器翅片的中部向两端逐渐减小，相应地，冷媒管安装孔11的内径也由换热器翅片的中部向两端逐渐减少，与冷媒管安装孔11对应的翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离，与冷媒管安装孔11的内径正相关，且每个冷媒管安装孔11的内径与任意两个相邻的冷媒管安装孔11之间的圆心距呈线性正相关。进风轮廓线12与出风轮廓线13在换热器翅片的两端通过圆弧线相连接。其中，翅片本体1进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离存在唯一的最大值H3，在沿进风轮廓线12的第一端向第二端的方向上，距离最大值点14位于进风轮廓线12的1/5至4/5的区域内，且距离最大值点14所在的直线沿换热器翅片的进风方向延伸。

具体地，如图3所示，距离最大值点14位于进风气流的风量最大的区域，以通过增大翅片本体1在风量大的区域内的尺寸，减小翅片本体1在风量小的区域内的尺寸，提高翅片本体1的利用率，以在翅片本体1上设有冷媒管时，提高换热效率。此外，在距离最大值点14处，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离为H3，对应的冷媒管安装孔11的内径为P1，两个相邻的冷媒管安装孔11之间的圆心距为Q1；而在第一位置点17处，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，或者在翅片本体1的进风轮廓线12的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离为H4，对应的冷媒管安装孔11的内径为P2，两个相邻的冷媒管安装孔11之间的圆心距为Q2。其中，H3>H4，且P1>P2，Q1>Q2，即翅片本体1的进风轮廓线12与出风轮廓线13之间的距离越大，相邻的冷媒管安装孔11之间的圆心距越大，对应的冷媒管安装孔11的内径也越大。

如图4所示，翅片本体1的进风轮廓线12经平移后可与部分出风轮廓线13完全重合，以在对翅片本体1进行加工时，减少整张材料中相邻的两个翅片本体1间的废料面积，仅在翅片本体1的两端存在部分废料区5。翅片本体1的进风轮廓线12和出风轮廓线13上均设有工艺缺口15，且每个翅片本体1的进风轮廓线12上的工艺缺口15与相邻的一个翅片本体1的出风轮廓线13上的工艺缺口15相对应，以便与剪裁加工。

如图1所示，在翅片本体1的进风轮廓线12位于与距离最大值对应的直线的两侧的长度不相等，进风轮廓线12位于与距离最大值对应的直线上方的部分长度大于位于与距离最大值对应的直线的下方的部分长度。相应地，翅片本体1的出风轮廓线13位于与距离最大值对应的直线上方的部分长度大于位于与距离最大值对应的直线下方的部分长度。具体地，翅片本体1的进风轮廓线12包括依次连接的五段弧线段，且相邻的弧线段的曲率有换热器翅片的中间至两端逐渐减小，相应地，出风轮廓线13也包括依次连接的五段弧线段，且每段弧线段的曲率与对应的进风侧的弧线段的曲率相同，从而使的翅片本体1由上向下可划分为五个曲率不同的区域，在翅片本体1的出风轮廓线13的曲率半径所在直线上，H1、H2、H3、H4、H5分别为五个区域内的进风轮廓线12至出风轮廓线13的距离，其中，H3为距离最大值，且H1<H2<H3，H5<H4<H3。此外，翅片本体1在进风方向所在的平面为第一平面61，即如图1所示的水平平面为第一平面61，垂直于第一平面61的平面为第二平面62，即如图1所示的竖直平面为第二平面62。翅片本体1在第二平面62上的投影的尺寸为L1，翅片本体1位于与距离最大值对应的直线的上方的部分在第一平面61上的投影的尺寸为L2，在第二平面62上的投影的尺寸为L5，翅片本体1位于与距离最大值对应的直线的下方的部分在第一平面61上的投影的尺寸为L3，在第二平面62上的投影的尺寸为L4，其中，L3<L2<L1，且L4<L5。

需要说明的是，本实施例中的换热器翅片中，相关尺寸条件还可以是L2≤L3和/或L5≤L4。进一步地，翅片本体1还可以是以与距离最大值对应的直线呈对称结构。

其中，在翅片本体1的出风轮廓线12的曲率半径所在直线上，或在翅片本体1的进风轮廓线11的曲率半径所在直线上，翅片本体1的进风轮廓线11与出风轮廓线12之间的距离存在最大值，该距离的最大值所在的直线即为与距离的最大值对应的直线。

实施例九

本实施例中提供了一种换热器，包括多个如实施例一至实施例八任一项中的换热器翅片和冷媒管路，多个换热器翅片并排设置形成换热器翅片阵列，且任意相邻的两个换热器翅片之间的距离不小于预设间距，以保证进风气流的正常流通。冷媒管路的管径尺寸与换热器翅片的冷媒管安装孔11的孔径尺寸相适配，冷媒管路设置于对应的冷媒管安装孔11中，以在进风气流换热器接触时对空气进行换热，实现换热器的换热功能。本实施例中的换热器具有上述实施例一至实施例八任一项中的换热器翅片的全部有益效果，在此不再赘述。

实施例十

本实施例中提供了一种室内机，如图7所示，包括壳体4、风机3以及上述实施例九中的换热器2。壳体4上设有进风口(图中未示出)和出风口41，风机3和换热器2位于壳体4内，通过风机3驱动空气由进风口向出风口41流动；换热器2设于风机3与壳体4的出风口41之间，且换热器2与风机3的出风侧对应设置，以对风机3送出的气流进行换热，换热后的气流由壳体4的出风口41排出，以对空气温度进行调节。本实施例中的室内机具有上述实施例九中的换热器2的全部有益效果，在此不再赘述。

实施例十一

本实施例中提供了一种空调器，包括室外机和上述实施例十中的室内机，室外机与室内机相连，以通过室外机与室内机之间的冷媒流动，使室内机对空气进行换热，实现调节空气温度的功能。本实施例中的空调器具有上述实施例十中的室内机的全部有益效果，在此不再赘述。

以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，可提高换热器翅片的利用率，有利于提高换热效率，节约能耗，还可以减少材料浪费，降低生产成本。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (19)

1.一种换热器翅片，其特征在于，包括：

翅片本体，所述翅片本体包括设于一侧的出风轮廓线以及设于另一侧的进风轮廓线，且所述翅片本体上设有多个冷媒管安装孔，

其中，在所述翅片本体的出风轮廓线的曲率半径所在直线上，或在所述翅片本体的进风轮廓线的曲率半径所在直线上，所述翅片本体的进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离由所述换热器翅片的中部向两端逐渐减小，且所述冷媒管安装孔的内径由所述换热器翅片的中部向两端逐渐减小。

2.根据权利要求1所述的换热器翅片，其特征在于，还包括：

在所述翅片本体的出风轮廓线的曲率半径所在直线上，或在所述翅片本体的进风轮廓线的曲率半径所在直线上，与所述冷媒管安装孔对应的所述翅片本体的进风轮廓线与出风轮廓线之间的距离，与每个所述冷媒管安装孔的内径正相关。

3.根据权利要求1所述的换热器翅片，其特征在于，还包括：

在所述翅片本体的出风轮廓线的曲率半径所在直线上，或在所述翅片本体的进风轮廓线的曲率半径所在直线上，每个所述冷媒管安装孔的内径与任意两个相邻的所述冷媒管安装孔之间的圆心距呈线性相关。

4.根据权利要求1所述的换热器翅片，其特征在于，

所述翅片本体沿由所述翅片本体的进风侧向出风侧的方向凹陷，且至少部分所述出风轮廓线经平移后可与所述进风轮廓线重合。

5.根据权利要求4所述的换热器翅片，其特征在于，所述进风轮廓线的第一端和第二端分别与所述出风轮廓线相连，

所述进风轮廓线与所述出风轮廓线之间的距离的最大值，沿所述第一端向所述第二端的方向上，处于所述进风轮廓线上的1/5至4/5的区域内。

6.根据权利要求5所述的换热器翅片，其特征在于，

与所述距离的最大值对应的直线沿所述换热器翅片的进风方向延伸。

7.根据权利要求6所述的换热器翅片，其特征在于，

所述翅片本体以与所述距离的最大值对应的直线呈对称结构。

8.根据权利要求6所述的换热器翅片，其特征在于，

所述进风轮廓线位于与所述距离的最大值对应的直线一侧的长度大于位于另一侧的长度。

9.根据权利要求8所述的换热器翅片，其特征在于，

所述出风轮廓线包括依次连接的五段弧线段，由所述换热器翅片的中间至两端，相邻的所述弧线段的曲率逐渐减小。

10.根据权利要求6所述的换热器翅片，其特征在于，

所述翅片本体的进风方向所在的平面为第一平面，垂直于所述第一平面的平面为第二平面；

所述翅片本体在所述第二平面上的投影的尺寸大于所述翅片本体在所述第一平面上的投影的尺寸。

11.根据权利要求10所述的换热器翅片，其特征在于，

在所述第二平面上，所述翅片本***于与所述距离的最大值对应的直线的一侧的投影尺寸，大于所述翅片本***于与所述距离的最大值对应的直线的另一侧的投影尺寸。

12.根据权利要求10所述的换热器翅片，其特征在于，

在所述第一平面上，所述翅片本***于与所述距离的最大值对应的直线的一侧的投影尺寸，大于所述翅片本***于与所述距离的最大值对应的直线的另一侧的投影尺寸。

13.根据权利要求1所述的换热器翅片，其特征在于，

所述换热器翅片的中部形成有等距区域，在所述等距区域中，所述进风轮廓线与所述出风轮廓线之间的距离相等。

14.根据权利要求13所述的换热器翅片，其特征在于，

所述等距区域的进风轮廓线和出风轮廓线均为弧线、直线、直线与弧线的组合、直线与直线的组合或弧线与弧线的组合。

15.根据权利要求1所述的换热器翅片，其特征在于，

所述冷媒管安装孔的数量由所述换热器翅片的中部向两端逐渐减少。

16.根据权利要求15所述的换热器翅片，其特征在于，

相邻的所述冷媒管安装孔之间的间距与所述冷媒管安装孔的孔径大小呈正相关。

17.一种换热器，其特征在于，包括：

多个如权利要求1至16中任一项所述的换热器翅片，多个所述换热器翅片并排设置，且任意相邻的两个所述换热器翅片之间的距离不小于预设间距；

冷媒管路，所述冷媒管路的管径尺寸与所述换热器翅片的冷媒管安装孔的尺寸相适配，且所述冷媒管路穿过所述冷媒管安装孔。

18.一种室内机，其特征在于，包括：

壳体，所述壳体上设有进风口和出风口；

风机，设于所述壳体内；

如权利要求17中所述的换热器，设于所述壳体内，且所述换热器与所述风机对应设置。

19.一种空调器，其特征在于，包括：

室外机；如权利要求18所述的室内机，与所述室外机相连。

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