CN110791301A - 易熔金属热载体传热加工工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种易熔金属热载体传热加工工艺方法,属于工业加工领域、废旧资源回收处置领域及科研试验过程中的实用技术,可用于物料的高温热解加工过程。在大规模的煤炭、油砂、油页岩的加工以及废旧轮胎、塑料、油泥等有机物无害化处理技术的需求上,有一定的推广前景。本发明所采用的技术方案,是以熔融态的易熔金属做热载体工质,将其置于专用容器当中,先用外热式热源加热,达到所需温度后,再将被加工物料加入其中,在外力作用下形成密切接触的混相状态,以使载热体将所吸收和蓄积的热量快速均匀地传导给被加工物料,实现对被加工物料热解处理的目的。
Description
所属技术领域
本发明涉及一种易熔金属热载体传热加工工艺方法,属于工业加工领域、废旧资源回收处置领域及科研试验过程中的实用技术,可用于物料的高温热解加工过程。在大规模的煤炭、油砂、油页岩的加工以及废旧轮胎、塑料、油泥等有机物无害化处理技术的需求上,有一定的推广前景。
技术背景
在传统上,上述材料物质的加热处理要有数百甚至上千摄氏度的温度环境。加热过程多选择热源与物料相隔离的干馏方法,干馏方法过程存在热能传递慢,加工耗时长,热能消耗多以及传热不匀的问题。例如低变质煤热解生产兰炭的工艺过程中,如采用干馏外热工艺,一个生产过程要耗时10多个小时,期间需要500℃~700℃的高温烟气不间断加热,因此,时间与热能的耗费成本难以合理化。而另一种的直接加热内燃生产工艺的时耗与能耗较低,但开放环境下空气中氮气的混杂,使得产品煤气的价值大为降低。又如,在废旧资源回收以及固体废物处置行业,对废轮胎、废塑料、废矿物油(包含油泥)、地沟油等有害废物的处置利用中,最合理的工艺过程就是热裂解。热裂解产物的无害化程度最高,转化出的产品价值也较大,但是由于处理对象没有流动性或流动性较差,使得加热过程的受热均匀性很差,易出现“过火”与“夹生”的问题。
易熔金属热载体传热加工工艺方法,是选择低熔点的单质金属以及其合金为工质材料,在熔融的可流动状态下,作为热载体,对材料或物料直接接触传热加热的方法过程。所选的易熔金属材料,包括有锡、铅及锡基铅基合金。从无毒的要求考虑,首选的是锡和无铅的锡基合金。
以熔融态的易熔金属做热载体工质直接加热物料的方式,可以针对性地解决目前常规热解工艺过程中存在的传热问题。
发明内容
本发明解决问题所采用的技术方案是:以熔融态的易熔金属做热载体,置于专用容器当中,先用热源将其加热,再将被加工物料加入其中,在外力作用下形成密切接触的混相状态,以使载热体将所吸收和蓄积的热量快速均匀地传导给被加工物料,实现对被加工物料热解处理的目的。
本发明的有益效果是:
(1)对加工产物不污染且分离条件好。金属热载体与绝大多数的加热对象不发生化学反应,可与被加热物料直接接触,同时,金属热载体的比重远大于加工物料及转化物,且与其不润湿、不亲和,因而分离过程很容易。
(2)大幅节省加热时间和提高加热效率。由于金属有着优良的导热性,吸收热源能量的速度快,且又与被加工物料直接接触,又能迅速均匀地将吸收和积蓄的热量传递出去,其优势大大超出目前间接加热的干馏工艺。
(3)使用过程消耗低。金属导热体化学稳定性好,在无氧环境下不易氧化损失;其饱和蒸汽压很高,基本不存在挥发损失;与加工物料及转化物易分离,夹带损失小。
(4)具有广泛的适用性。金属热载体工作温度跨度大,从200℃到1000℃以上,能适合绝大多数的对象使用;
(5)工艺过程安全环保性能好。金属热载体本身无可燃性与***性,除铅以外无毒性,使用过程也不产生废物排放。
(6)技术经济性能好。***装置构造简单,设备紧凑,投资小;工艺过程简单,操作简便易行。
具体实施方式
金属载热体加热热解物料的过程在封闭的条件下进行,相应的设备装置为一腔体容器,集载热体加热与物料热解功能为一体。工作时,先将用作载热体的固态易熔金属装入容器,再启动容器外的热源,以外热形式加热,使固态的易熔金属熔融为液态。当温度达到所需数值时,即可将物料加入其中,通过外力作用,使熔融金属热载体与被处理物料混相接触,即可实现要求。
本发明的工艺方法,符合热工工程与化工工程所涉及的基础理论和基本原理,所涉及的易熔金属为单质金属元素或其合金,相对廉价易得;相应专用设备的工况苛刻性低于普通的工业窑炉,可以参照工业锅炉的规范进行设计和选材制作。
Claims (1)
1.一种易熔金属热载体传热加工工艺方法,在本工艺方法中,将低熔点的易熔金属元素单质以及其合金,在加热条件下使之熔融,达到可流动状态,将其作为直接加热处理材料物料的热载体工质使用。
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