CN110744826A - 一种毛发样板自动束料成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及毛发样板生产工艺领域，具体是一种毛发样板自动束料成型工艺，包括以下步骤：步骤1.毛发原料束料：将毛发原料放置到传送带上，随后将毛发原料的一头放置在束料装置上，通过束料装置将毛发原料束料限位；步骤2.毛发原料截断：然后通过截断装置工作，将被束料限位的毛发原料截断成束；步骤3.毛发样板热熔成型。本发明的工艺设计巧妙，将毛发原料束料后截断成所需的长度，然后两端热熔成型，无需再使用胶水粘结，更加环保，而且与人工相比，效率提高了5倍以上，良率达到了99.99％以上。

Description

一种毛发样板自动束料成型工艺
技术领域
本发明涉及毛发样板生产工艺领域，具体是一种毛发样板自动束料成型工艺。
背景技术
假发是人们用来装饰头发的一种饰品，有些人由于头发脱落比较严重或者出现秃顶的现象，常常需要佩戴假发来弥补，且目前秃顶或者脱发严重的群体越来越庞大，假发的市场也越来越庞大，而客户自购买不同的假发之前，都需要通过展示的毛发样板进行挑选，比如不同的造型，不同的色号，因此就需要用到大量的毛发样板。
此外，还有一些是由于工作的需要，比如美容美发店需要用到不同颜色的假发供客人挑选，但是这些毛发样板通常都是通用人工切成所需的长度，然后折弯后端部再用胶水粘接，使得毛发两端不会松散，如此，获得一个毛发样板；然后通过胶水粘接后依次排列的塞入到纸卡的限位孔内，但是采取胶水粘接毛发的方式，胶水容易滴落在毛发导致毛发凝结在一起从而报废不能使用，这样的折弯方式不仅生产效率慢，而且胶水具有腐蚀性长时间接触容易对手部造成伤害，无法规模化自动化生产，而且目前人工成本高，给生产毛发样板的企业带来了不小的压力。
发明内容
本发明的目的在于提供一种毛发样板自动束料成型工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明的技术方案是：一种毛发样板自动束料成型工艺，包括以下步骤：
步骤1.毛发原料束料：将毛发原料放置到传送带上，随后将毛发原料的一头放置在束料装置上，通过束料装置将毛发原料束料限位；
步骤2.毛发原料截断：然后通过截断装置工作，将被束料限位的毛发原料截断成束；
步骤3.毛发样板热熔成型：设置下料装置，下料装置位于上料传送带的输出端且下料装置架设于束料装置和截断装置上，所述下料装置包括移料组件、成型组件和下料传送带，所述移料组件架设于成型组件和下料传送带上，成型组件位于束料组件的旁侧且成型组件与移料组件相配合，所述下料传送带位于成型组件的旁侧并与移料组件相配合，移料组件将截断的毛发原料移送至成型组件上，成型组件截断毛发原料的两端热熔在一起，获得成型的毛发样板，成型的毛发样板通过下料传送带下料。
在本发明一较佳实施例中，所述束料装置位于上料传送带输出端的前端并与上料传送带固定连接，所述截断装置位于束料装置旁侧且截断装置内设有延伸至上料传送带输出端的截断组件，所述束料装置包括安装在上料传送带上的限位组件和位于限位组件前端的束料组件，所述截断装置还包括垫高块和驱动截断组件移动的位移组件，所述截断组件与位移组件固定连接。
在本发明一较佳实施例中，所述上料传送带水平设置，限位组件包括第一卡板、第二卡板和两个结构相同的限位件，两个限位件对称设置且两者均包括限位板、限位气缸和两个推送杆，所述限位板的横截面呈L型且限位板与上料传送带固定连接，限位气缸通过螺栓与限位板固定连接且限位气缸的输出端设有推送板，两个推送杆间隔设置且两个推送杆的一端均与推送板固定连接，第一卡板和第二卡板分别与两个限位件上的两个推送杆固定连接，所述第一卡板上开设有供第二卡板穿过的通槽。
在本发明一较佳实施例中，所述束料组件包括第一电缸、工作台、双向气缸和束料件，所述第一电缸水平设置且工作台安装于第一电缸的滑台上，所述双向气缸水平设置且双向气缸固定连接于工作台的顶部，所述束料件包括两个束料板和两个束料块，两个所述束料板的横截面呈U型且两个束料板分别与双向气缸的两个输出端固定连接，两个所述束料块对称设置且两个束料块分别与两个束料板固定连接。
在本发明一较佳实施例中，所述垫高块竖直设置且垫高块的顶部设有轨道，所述轨道的两端均设有限位挡块，位移组件位于垫高块的顶部且位移组件与垫高块滑动配合，所述位移组件包括滑块、驱动电机、位移气缸和滑台气缸，所述滑块架设于轨道上，驱动电机位于滑块的旁侧并与滑块固定连接，所述驱动电机的输出轴上设有与其固定连接的滚轮，所述滚轮与垫高块顶部抵触连接，滑台气缸水平设置且滑台气缸通过螺栓固定连接于滑块的顶部，所述位移气缸水平设置且位移气缸固定安装于滑台气缸的滑台上，所述截断组件与位移气缸的输出端固定连接。
在本发明一较佳实施例中，所述截断组件包括定位块和截断件，所述定位块呈U型且定位块的一侧与位移气缸固定连接，截断件位于定位块的顶部并与定位块固定连接，所述截断件包括截断气缸、定位板、截断板和两个预压板，所述定位板的横截面呈N型且定位板架设于定位块的顶部，所述截断气缸竖直设置且截断气缸安装于定位板的顶部，所述截断气缸的输出端贯穿定位板设有限位块，所述限位块水平设置，截断板竖直设置且截断板的顶部插接于限位块内，所述截断板内设有加热丝，两个预压板沿截断板宽边中分面对称设置，两个预压板的顶部均设有与限位块顶部固定连接的弹簧，所述两个预压板的下端面高于截断板的下端面。
在本发明一较佳实施例中，所述定位块上对应截断板和两个预压板均设有空槽，所述截断气缸的旁侧设有两个竖直设置的导向杆，两个导向杆对称设置且两个导向杆的一端均贯穿定位板并与限位块的顶部固定连接，所述两个导向杆的另一端均设有限位套环。
在本发明一较佳实施例中，所述移料组件包括竖直设置的第一支撑板、第二支撑板和水平设置的第三支撑板，第一支撑板和第二支撑板间隔设置，所述第三支撑板位于第一支撑板和第二支撑板的顶部并与两者固定，所述第三支撑板的底部设有移料电缸，所述移料电缸的滑台上固定连接有移料气缸，所述移料气缸的输出端上设有呈L型的安装板，所述安装板的前端设有通过螺栓固定连接在安装板上的位移气夹，所述位移气夹的两个夹爪上均套设有夹套。
在本发明一较佳实施例中，所述成型组件包括成型件、第一推送件和第二推送件，所述第一推送件和第二推送件沿第一支撑板宽边中分面对称设置，所述第一推送件和第二推送件结构相同且两者均包括底座和推送气缸，所述底座竖直设置，推送气缸水平设置且推送气缸安装于底座的顶部，所述成型件包括第一成型板和第二成型板，所述第一成型板安装于一个推送气缸的输出端，第二成型板安装于另一个推送气缸的输出端，所述第一成型板和第二成型板上均设有避让孔，所述第二成型板的后端设有推送电机、推送齿条和推送齿轮，所述推送电机安装于第二成型板上且推送齿轮固定连接于推送电机的输出轴上，推送齿轮与推送齿轮相啮合，所述推送齿轮的水平设置且推送齿条的一端贯穿第二成型板并在其端部设有加热板，所述加热板内设有加热线圈。
在本发明一较佳实施例中，所述下料传送带的输出端设有集料箱，所述集料箱竖直设置且集料箱的顶部开设有一敞口，下料传送带上设有导料板，所述导料板倾斜设置且导料板的一端与下料传送带固定连接，导料板的另一端延伸至集料箱的上方。
本发明通过改进在此提供一种毛发样板自动束料成型工艺：
本发明针对的毛发原料是成束的毛发原料，毛发原料储存在纸箱或其它储存器具内，本发明，是由人工将毛发原料一束一束的加工成毛发样板；包括以下步骤，步骤1.毛发原料束料：将毛发原料放置到传送带上，随后将毛发原料的一头放置在束料装置上，通过束料装置将毛发原料束料限位；步骤2.毛发原料截断：然后通过截断装置工作，将被束料限位的毛发原料截断成束；步骤3.毛发样板热熔成型，本发明的工艺，将毛发原料束料后截断成所需的长度，然后两端热熔成型，无需再使用胶水粘结，更加环保，而且与人工相比，效率提高了5倍以上，良率达到了99.99％以上。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步解释:
图1是本发明的立体结构示意图；
图2是本发明局部的立体结构示意图；
图3是本发明限位组件的立体结构示意图；
图4是本发明限位组件的局部立体结构示意图；
图5是本发明束料组件的立体结构示意图；
图6是本发明截断装置的立体结构示意图；
图7是本发明位移组件的立体结构示意图；
图8是本发明截断组件的立体结构示意图；
图9是本发明截断组件的局部立体结构示意图；
图10是本发明下料装置的立体结构示意图；
图11是本发明移料组件的立体结构示意图；
图12是本发明成型组件的立体结构示意图；
图13是本发明成型组件的局部剖示图；
图14是本发明工件的立体结构示意图；
图15是本发明的工艺流程图。
附图标记说明：
上料传送带1，束料装置2，限位组件2a，第一卡板2a1，第二卡板2a2，限位板2a3，限位气缸2a4，推送杆2a5，推送板2a6，束料组件2b，第一电缸2b1，工作台2b2，双向气缸2b3，束料件2b4，束料板2b5，束料块2b6，截断装置3，截断组件3a，定位块3a1，截断件3a2，截断气缸3a3，定位板3a4，截断板3a5，预压板3a6，限位块3a7，弹簧3a8，垫高块3b，轨道3b1，限位挡块3b2，位移组件3c，滑块3c1，驱动电机3c2，位移气缸3c3，滑台气缸3c4，滚轮3c5，导向杆3d，限位套环3d1，下料装置4，移料组件4a，第一支撑板4a1，第二支撑板4a2，第三支撑板4a3，移料电缸4a4，移料气缸4a5，安装板4a6，位移气夹4a7，夹套4a8，成型组件4b，成型件4b1，底座4b2，推送气缸4b3，第一成型板4b4，第二成型板4b5，推送电机4b6，推送齿条4b7，推送齿轮4b8，加热板4b9，下料传送带4c，集料箱4c1，导料板4c2。
具体实施方式
下面将结合附图1至图15对本发明进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明通过改进在此提供一种毛发样板自动束料成型工艺，如图1-图15所示，包括以下步骤：
步骤1.毛发原料束料：将毛发原料放置到传送带1上，随后将毛发原料的一头放置在束料装置2上，通过束料装置2将毛发原料束料限位；
步骤2.毛发原料截断：然后通过截断装置3工作，将被束料限位的毛发原料截断成束；
步骤3.毛发样板热熔成型：设置下料装置4，下料装置4位于上料传送带1的输出端且下料装置4架设于束料装置2和截断装置3上，所述下料装置4包括移料组件4a、成型组件4b和下料传送带4c，所述移料组件4a架设于成型组件4b和下料传送带4c上，成型组件4b位于束料组件2b的旁侧且成型组件4b与移料组件4a相配合，所述下料传送带4c位于成型组件4b的旁侧并与移料组件4a相配合，移料组件4a将截断的毛发原料移送至成型组件4b上，成型组件4b截断毛发原料的两端热熔在一起，获得成型的毛发样板，成型的毛发样板通过下料传送带4c下料。
所述束料装置2位于上料传送带1输出端的前端并与上料传送带1固定连接，所述截断装置3位于束料装置2旁侧且截断装置3内设有延伸至上料传送带1输出端的截断组件3a，所述束料装置2包括安装在上料传送带1上的限位组件2a和位于限位组件2a前端的束料组件2b，所述截断装置3还包括垫高块3b和驱动截断组件3a移动的位移组件3c，所述截断组件3a与位移组件3c固定连接，将毛发原料放置于上料传送带1上，上料传送带1将毛发原料向束料组件2b方向移动，毛发原料被限位组件2a限位并集中，束料组件2b将限位组组件上的毛发原料上料传送带1外拉扯，位移组件3c驱动截断组件3a将毛发原料截断后，移料组件4a将被截断的毛发原料移送至成型组件4b的工作区域，成型组件4b对毛发原料进行加工后再次通过移料组件4a将加工后的毛发原料移送至下料传送带4c上，下料传送带4c将加工好的毛发样品向外移送。
所述上料传送带1水平设置，限位组件2a包括第一卡板2a1、第二卡板2a2和两个结构相同的限位件，两个限位件对称设置且两者均包括限位板2a3、限位气缸2a4和两个推送杆2a5，所述限位板2a3的横截面呈L型且限位板2a3与上料传送带1固定连接，限位气缸2a4通过螺栓与限位板2a3固定连接且限位气缸2a4的输出端设有推送板2a6，两个推送杆2a5间隔设置且两个推送杆2a5的一端均与推送板2a6固定连接，第一卡板2a1和第二卡板2a2分别与两个限位件上的两个推送杆2a5固定连接，所述第一卡板2a1上开设有供第二卡板2a2穿过的通槽，两个限位件均安装在上料传送带1上，限位气缸2a4驱动限位板2a3向上料传送带1方向移动，一个限位件上的限位板2a3移动带动两个推送杆2a5和固定在两个推送杆2a5上的第一卡板2a1向第二卡板2a2移动，第一卡板2a1和第二卡板2a2相配合将上料传送带1上的毛发原料束紧并限位。
所述束料组件2b包括第一电缸2b1、工作台2b2、双向气缸2b3和束料件2b4，所述第一电缸2b1水平设置且工作台2b2安装于第一电缸2b1的滑台上，所述双向气缸2b3水平设置且双向气缸2b3固定连接于工作台2b2的顶部，所述束料件2b4包括两个束料板2b5和两个束料块2b6，两个所述束料板2b5的横截面呈U型且两个束料板2b5分别与双向气缸2b3的两个输出端固定连接，两个所述束料块2b6对称设置且两个束料块2b6分别与两个束料板2b5固定连接，第一电缸2b1用以驱动其自身的滑台进行移动，滑台带动工作台2b2进行移动，工作台2b2带动双向气缸2b3做水平移动，双向气缸2b3通过驱动两个束料板2b5相向运动，两个束料板2b5分别驱动两个束料块2b6将毛发原料夹紧。
所述垫高块3b竖直设置且垫高块3b的顶部设有轨道3b1，所述轨道3b1的两端均设有限位挡块3b2，位移组件3c位于垫高块3b的顶部且位移组件3c与垫高块3b滑动配合，所述位移组件3c包括滑块3c1、驱动电机3c2、位移气缸3c3和滑台气缸3c4，所述滑块3c1架设于轨道3b1上，驱动电机3c2位于滑块3c1的旁侧并与滑块3c1固定连接，所述驱动电机3c2的输出轴上设有与其固定连接的滚轮3c5，所述滚轮3c5与垫高块3b顶部抵触连接，滑台气缸3c4水平设置且滑台气缸3c4通过螺栓固定连接于滑块3c1的顶部，所述位移气缸3c3水平设置且位移气缸3c3固定安装于滑台气缸3c4的滑台上，所述截断组件3a与位移气缸3c3的输出端固定连接，驱动电机3c2驱动滚轮3c5旋转，滚轮3c5与垫高块3b顶部滚动配合且滚轮3c5带动滑块3c1沿轨道3b1移动，滑台气缸3c4用以驱动位移气缸3c3向上料传送带1方向移动，位移气缸3c3用以驱动截断组件3a向上料传送带1方向移动。
所述截断组件3a包括定位块3a1和截断件3a2，所述定位块3a1呈U型且定位块3a1的一侧与位移气缸3c3固定连接，截断件3a2位于定位块3a1的顶部并与定位块3a1固定连接，所述截断件3a2包括截断气缸3a3、定位板3a4、截断板3a5和两个预压板3a6，所述定位板3a4的横截面呈N型且定位板3a4架设于定位块3a1的顶部，所述截断气缸3a3竖直设置且截断气缸3a3安装于定位板3a4的顶部，所述截断气缸3a3的输出端贯穿定位板3a4设有限位块3a7，所述限位块3a7水平设置，截断板3a5竖直设置且截断板3a5的顶部插接于限位块3a7内，所述截断板3a5内设有加热丝，两个预压板3a6沿截断板3a5宽边中分面对称设置，两个预压板3a6的顶部均设有与限位块3a7顶部固定连接的弹簧3a8，所述两个预压板3a6的下端面高于截断板3a5的下端面，截断气缸3a3驱动限位块3a7竖直移动，预压板3a6优先于截断板3a5与毛发原料抵触，截断板3a5将毛发原料压合后通过加热丝将毛发原料截断，预压板3a6通过弹簧3a8使预压板3a6的下端面高于截断板3a5的下端面。
所述定位块3a1上对应截断板3a5和两个预压板3a6均设有空槽，所述截断气缸3a3的旁侧设有两个竖直设置的导向杆3d，两个导向杆3d对称设置且两个导向杆3d的一端均贯穿定位板3a4并与限位块3a7的顶部固定连接，所述两个导向杆3d的另一端均设有限位套环3d1，定位块3a1上设置的若干个通槽用以供截断板3a5和两个预压板3a6通过，两个导向杆3d用以对截断气缸3a3进行导向，截断气缸3a3长时间使用后截断气缸3a3的输出轴会发生偏移导致截断气缸3a3在工作时限位块3a7发生旋转产生残次品。
所述移料组件4a包括竖直设置的第一支撑板4a1、第二支撑板4a2和水平设置的第三支撑板4a3，第一支撑板4a1和第二支撑板4a2间隔设置，所述第三支撑板4a3位于第一支撑板4a1和第二支撑板4a2的顶部并与两者固定，所述第三支撑板4a3的底部设有移料电缸4a4，所述移料电缸4a4的滑台上固定连接有移料气缸4a5，所述移料气缸4a5的输出端上设有呈L型的安装板4a6，所述安装板4a6的前端设有通过螺栓固定连接在安装板4a6上的位移气夹4a7，所述位移气夹4a7的两个夹爪上均套设有夹套4a8，第一支撑板4a1和第二支撑板4a2用以对第三支撑板4a3进行支撑，第三支撑板4a3用以对移料电缸4a4进行固定，移料电缸4a4通过驱动其自身上的滑台做水平移动，滑台带动位移气缸3c3进行移动，位移气缸3c3用以驱动安装板4a6和安装在安装板4a6上的位移气夹4a7竖直移动，位移气夹4a7用以对毛发原料进行夹紧并将毛发原料移送至成型组件4b工作区域。
所述成型组件4b包括成型件4b1、第一推送件和第二推送件，所述第一推送件和第二推送件沿第一支撑板4a1宽边中分面对称设置，所述第一推送件和第二推送件结构相同且两者均包括底座4b2和推送气缸4b3，所述底座4b2竖直设置，推送气缸4b3水平设置且推送气缸4b3安装于底座4b2的顶部，所述成型件4b1包括第一成型板4b4和第二成型板4b5，所述第一成型板4b4安装于一个推送气缸4b3的输出端，第二成型板4b5安装于另一个推送气缸4b3的输出端，所述第一成型板4b4和第二成型板4b5上均设有避让孔，所述第二成型板4b5的后端设有推送电机4b6、推送齿条4b7和推送齿轮4b8，所述推送电机4b6安装于第二成型板4b5上且推送齿轮4b8固定连接于推送电机4b6的输出轴上，推送齿轮4b8与推送齿轮4b8相啮合，所述推送齿轮4b8的水平设置且推送齿条4b7的一端贯穿第二成型板4b5并在其端部设有加热板4b9，所述加热板4b9内设有加热线圈，第一推送件内的推动气缸4b3和第二推送件内的推送气缸4b3分别推动第一成型板4b4和第二成型板4b5相向运动，第一成型板4b4和第二成型板4b5将毛发原料的两端抵触在一起后，通过推送电机4b6驱动推送齿轮4b8旋转带动推送齿条4b7推送加热板4b9将毛发原料的两端限位固定后加热板4b9内的加热线圈工作将毛发原料的两端热熔在一起。
所述下料传送带4c的输出端设有集料箱4c1，所述集料箱4c1竖直设置且集料箱4c1的顶部开设有一敞口，下料传送带4c上设有导料板4c2，所述导料板4c2倾斜设置且导料板4c2的一端与下料传送带4c固定连接，导料板4c2的另一端延伸至集料箱4c1的上方，下料传送带4c将成型的毛发原料向集料箱4c1方向输送，导料板4c2用以将下料传送带4c上的毛发原料向集料箱4c1内输送，所述集料箱4c1用以集中收集加工好的毛发样品。
本发明的工作原理如下：本发明针对的毛发原料是成束的毛发原料，毛发原料储存在纸箱或其它储存器具内，本发明，是由人工将毛发原料一束一束的加工成毛发样板；
首先是将毛发原料由人工从纸箱内取出，放置到传送带上，随后将毛发原料的一头放置在第一卡板和第二卡板之间；
随后，两个限位气缸同时驱动限位板相向移动，两个限位板相向移动分别带动与对应限位板固定连接的两个推送杆相向移动，第一卡板和第二卡板通过四个推送杆能够将放置在第一卡板和第二卡板之间的毛发原料束紧并对毛发原料进行限位后；
第一电缸驱动滑台带动工作台向被第一卡板和第二卡板夹紧的毛发原料方向进行移动，工作台通过滑台带动双向气缸水平移动后，双向气缸驱动固定在其输出端的两个束料板相向运动，两个束料板分别带动两个束料块将毛发原料夹紧后，两个限位气缸复位和第一电缸驱动滑台依次进行复位，毛发原料通过两个束料块被拉出上料传送带外需要的距离后，两个限位气缸再次通过第一卡板和第二卡板将上料传送带上的毛发原料进行夹持限位从而防止上料传送带上的毛发原料四散开来当需要被两个束料块夹持运送时，无法通过两个束料块再一次的夹紧输送；
当毛发原料的一端被两个束料块限位，毛发原料的另一端被第一卡板和第二卡板夹持时，移料电缸驱动其滑台上的位移气缸进行移动，位移气缸用以驱动安装板和位移气夹竖直向下移动，位移气夹将束料组件和限位组件之间的毛发原料进夹紧后，截断气缸驱动限位块竖直向下移动，预压板优先于截断板与毛发原料抵触以防止截断板在对毛发原料截断时毛发四散难以收集，截断板将毛发原料压合后通过加热丝将毛发原料进行截断后双向气缸复位，被截断后的毛发原料被移动气夹夹持后；位移气缸和移料电缸依次复位能够带动位移气缸将截断后的毛发原料移动至第一成型板和第二成型板之间，第一推送件内的推动气缸和第二推送件内的推送气缸分别推动第一成型板和第二成型板相向运动，第一成型板和第二成型板将被截断的毛发原料的两端抵触在一起后，通过推送电机驱动推送齿轮使推送齿条推送加热板将被截断毛发原料的两端限位固定后，加热板内的加热线圈工作将被截断毛发原料的两端热熔在一起，通过加热板内的加热线圈对被截断的毛发原料进行热粘能够避免胶水粘到毛发样品上导致毛发原料出现残次品。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种毛发样板自动束料成型工艺，其特征在于,包括以下步骤：
步骤1.毛发原料束料：将毛发原料放置到传送带(1)上，随后将毛发原料的一头放置在束料装置(2)上，通过束料装置(2)将毛发原料束料限位；
步骤2.毛发原料截断：然后通过截断装置(3)工作，将被束料限位的毛发原料截断成束；
步骤3.毛发样板热熔成型：设置下料装置(4)，下料装置(4)位于上料传送带(1)的输出端且下料装置(4)架设于束料装置(2)和截断装置(3)上，所述下料装置(4)包括移料组件(4a)、成型组件(4b)和下料传送带(4c)，所述移料组件(4a)架设于成型组件(4b)和下料传送带(4c)上，成型组件(4b)位于束料组件(2b)的旁侧且成型组件(4b)与移料组件(4a)相配合，所述下料传送带(4c)位于成型组件(4b)的旁侧并与移料组件(4a)相配合，移料组件(4a)将截断的毛发原料移送至成型组件(4b)上，成型组件(4b)截断毛发原料的两端热熔在一起，获得成型的毛发样板，成型的毛发样板通过下料传送带(4c)下料。
2.根据权利要求1所述的毛发样板自动束料成型工艺，其特征在于,所述束料装置(2)位于上料传送带(1)输出端的前端并与上料传送带(1)固定连接，所述截断装置(3)位于束料装置(2)旁侧且截断装置(3)内设有延伸至上料传送带(1)输出端的截断组件(3a)，所述束料装置(2)包括安装在上料传送带(1)上的限位组件(2a)和位于限位组件(2a)前端的束料组件(2b)，所述截断装置(3)还包括垫高块(3b)和驱动截断组件(3a)移动的位移组件(3c)，所述截断组件(3a)与位移组件(3c)固定连接。
3.根据权利要求2所述的毛发样板自动束料成型工艺，其特征在于：所述上料传送带(1)水平设置，限位组件(2a)包括第一卡板(2a1)、第二卡板(2a2)和两个结构相同的限位件，两个限位件对称设置且两者均包括限位板(2a3)、限位气缸(2a4)和两个推送杆(2a5)，所述限位板(2a3)的横截面呈L型且限位板(2a3)与上料传送带(1)固定连接，限位气缸(2a4)通过螺栓与限位板(2a3)固定连接且限位气缸(2a4)的输出端设有推送板(2a6)，两个推送杆(2a5)间隔设置且两个推送杆(2a5)的一端均与推送板(2a6)固定连接，第一卡板(2a1)和第二卡板(2a2)分别与两个限位件上的两个推送杆(2a5)固定连接，所述第一卡板(2a1)上开设有供第二卡板(2a2)穿过的通槽。
4.根据权利要求1所述的毛发样板自动束料成型工艺，其特征在于：所述束料组件(2b)包括第一电缸(2b1)、工作台(2b2)、双向气缸(2b3)和束料件(2b4)，所述第一电缸(2b1)水平设置且工作台(2b2)安装于第一电缸(2b1)的滑台上，所述双向气缸(2b3)水平设置且双向气缸(2b3)固定连接于工作台(2b2)的顶部，所述束料件(2b4)包括两个束料板(2b5)和两个束料块(2b6)，两个所述束料板(2b5)的横截面呈U型且两个束料板(2b5)分别与双向气缸(2b3)的两个输出端固定连接，两个所述束料块(2b6)对称设置且两个束料块(2b6)分别与两个束料板(2b5)固定连接。
5.根据权利要求2所述的毛发样板自动束料成型工艺，其特征在于：所述垫高块(3b)竖直设置且垫高块(3b)的顶部设有轨道(3b1)，所述轨道(3b1)的两端均设有限位挡块(3b2)，位移组件(3c)位于垫高块(3b)的顶部且位移组件(3c)与垫高块(3b)滑动配合，所述位移组件(3c)包括滑块(3c1)、驱动电机(3c2)、位移气缸(3c3)和滑台气缸(3c4)，所述滑块(3c1)架设于轨道(3b1)上，驱动电机(3c2)位于滑块(3c1)的旁侧并与滑块(3c1)固定连接，所述驱动电机(3c2)的输出轴上设有与其固定连接的滚轮(3c5)，所述滚轮(3c5)与垫高块(3b)顶部抵触连接，滑台气缸(3c4)水平设置且滑台气缸(3c4)通过螺栓固定连接于滑块(3c1)的顶部，所述位移气缸(3c3)水平设置且位移气缸(3c3)固定安装于滑台气缸(3c4)的滑台上，所述截断组件(3a)与位移气缸(3c3)的输出端固定连接。
6.根据权利要求5所述的毛发样板自动束料成型工艺，其特征在于：所述截断组件(3a)包括定位块(3a1)和截断件(3a2)，所述定位块(3a1)呈U型且定位块(3a1)的一侧与位移气缸(3c3)固定连接，截断件(3a2)位于定位块(3a1)的顶部并与定位块(3a1)固定连接，所述截断件(3a2)包括截断气缸(3a3)、定位板(3a4)、截断板(3a5)和两个预压板(3a6)，所述定位板(3a4)的横截面呈N型且定位板(3a4)架设于定位块(3a1)的顶部，所述截断气缸(3a3)竖直设置且截断气缸(3a3)安装于定位板(3a4)的顶部，所述截断气缸(3a3)的输出端贯穿定位板(3a4)设有限位块(3a7)，所述限位块(3a7)水平设置，截断板(3a5)竖直设置且截断板(3a5)的顶部插接于限位块(3a7)内，所述截断板(3a5)内设有加热丝，两个预压板(3a6)沿截断板(3a5)宽边中分面对称设置，两个预压板(3a6)的顶部均设有与限位块(3a7)顶部固定连接的弹簧(3a8)，所述两个预压板(3a6)的下端面高于截断板(3a5)的下端面。
7.根据权利要求6所述的毛发样板自动束料成型工艺，其特征在于：所述定位块(3a1)上对应截断板(3a5)和两个预压板(3a6)均设有空槽，所述截断气缸(3a3)的旁侧设有两个竖直设置的导向杆(3d)，两个导向杆(3d)对称设置且两个导向杆(3d)的一端均贯穿定位板(3a4)并与限位块(3a7)的顶部固定连接，所述两个导向杆(3d)的另一端均设有限位套环(3d1)。
8.根据权利要求1所述的毛发样板自动束料成型工艺，其特征在于：所述移料组件(4a)包括竖直设置的第一支撑板(4a1)、第二支撑板(4a2)和水平设置的第三支撑板(4a3)，第一支撑板(4a1)和第二支撑板(4a2)间隔设置，所述第三支撑板(4a3)位于第一支撑板(4a1)和第二支撑板(4a2)的顶部并与两者固定，所述第三支撑板(4a3)的底部设有移料电缸(4a4)，所述移料电缸(4a4)的滑台上固定连接有移料气缸(4a5)，所述移料气缸(4a5)的输出端上设有呈L型的安装板(4a6)，所述安装板(4a6)的前端设有通过螺栓固定连接在安装板(4a6)上的位移气夹(4a7)，所述位移气夹(4a7)的两个夹爪上均套设有夹套(4a8)。
9.根据权利要求8所述的毛发样板自动束料成型工艺，其特征在于：所述成型组件(4b)包括成型件(4b1)、第一推送件和第二推送件，所述第一推送件和第二推送件沿第一支撑板(4a1)宽边中分面对称设置，所述第一推送件和第二推送件结构相同且两者均包括底座(4b2)和推送气缸(4b3)，所述底座(4b2)竖直设置，推送气缸(4b3)水平设置且推送气缸(4b3)安装于底座(4b2)的顶部，所述成型件(4b1)包括第一成型板(4b4)和第二成型板(4b5)，所述第一成型板(4b4)安装于一个推送气缸(4b3)的输出端，第二成型板(4b5)安装于另一个推送气缸(4b3)的输出端，所述第一成型板(4b4)和第二成型板(4b5)上均设有避让孔，所述第二成型板(4b5)的后端设有推送电机(4b6)、推送齿条(4b7)和推送齿轮(4b8)，所述推送电机(4b6)安装于第二成型板(4b5)上且推送齿轮(4b8)固定连接于推送电机(4b6)的输出轴上，推送齿轮(4b8)与推送齿轮(4b8)相啮合，所述推送齿轮(4b8)的水平设置且推送齿条(4b7)的一端贯穿第二成型板(4b5)并在其端部设有加热板(4b9)，所述加热板(4b9)内设有加热线圈。
10.根据权利要求1所述的毛发样板自动束料成型工艺，其特征在于：所述下料传送带(4c)的输出端设有集料箱(4c1)，所述集料箱(4c1)竖直设置且集料箱(4c1)的顶部开设有一敞口，下料传送带(4c)上设有导料板(4c2)，所述导料板(4c2)倾斜设置且导料板(4c2)的一端与下料传送带(4c)固定连接，导料板(4c2)的另一端延伸至集料箱(4c1)的上方。
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