CN110735146A - 一种耐磨防腐压面辊的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明主要涉及机械零件加工技术领域，公开了一种耐磨防腐压面辊的处理方法，包括：清洗、抛光、淬火、渗碳、二次淬火、回火、涂层；本发明提供的耐磨防腐压面辊的处理方法，方法简单，便于操作，能够进行规模化生产，制备得到的耐磨防腐压面辊强度高，耐磨性强，在能够在持续的转动过程中保持较好的抗疲劳性，避免对压面辊产生磨损，同时经过多种处理明显提高了压面辊的防腐性能，避免在使用过程中因长时粘结面团而造成的腐蚀上锈现象，能够延长压面辊的使用寿命，同时也进一步提高了面条生产过程中对卫生的保障，避免对人体健康造成影响。
Description
技术领域
本发明主要涉及机械零件加工技术领域，尤其涉及一种耐磨防腐压面辊的处理方法。
背景技术
面条机是常用的食品加工机械，用于进行面条的制备，在面条的制备过程中，压面辊是不可或缺的零部件之一，负责对面片和面条进行压制成型，但是在对面条的制备过程中，面粉中含有多种成分，并且还会另外向面条中加入多种其它成分，比如调节pH值需要加入酸或碱，提高面条的筋道口感需要加入食盐，压面辊在长期的使用过程中，这些成分都会对压面辊造成腐蚀，加之使用过程中压面辊上粘附的面团不能及时清理，会使压面辊逐渐生锈，影响面条的卫生和人体健康；并且使用过程中压面辊是在不停旋转的，因此会对压面辊不停的产生摩擦，需要压面辊具有较强的耐磨性能。
目前市场上销售的压面辊虽然一般为不锈钢压面辊，但是在使用过程中，压制面片的平面压面辊表面较容易清理，与面片接触的地方不是太容易腐蚀生锈，但是中间滚轴处不经常清理粘附面团的地方却极容易生锈，压制面条的条纹压面辊缝隙处不容易清理，也很容易腐蚀生锈，因此需要对现有压面辊进行处理。
发明内容
为了弥补已有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种耐磨防腐压面辊的处理方法。
一种耐磨防腐压面辊的处理方法，包括以下步骤：
（1）清洗：将成型压面辊置于碳酸氢钠溶液中，超声清洗20~30min，取出，清水洗净，充分去除压面辊表面的污渍，提高后期的处理效果，得清洗件；
（2）抛光：将清洗件进行超声抛光，时间为45~55min，能够对压面辊的缝隙做到充分抛光，提高压面辊的光滑度，便于后期处理和使用，得抛光件；
（3）淬火：将抛光件置于真空炉中，以2~3℃/min的速度加热至470~510℃，保温30~40min，继续加热至760~820℃，保温70~90min，再置于淬火液中，待温度降至540~580℃，保温40~50min再自然降至室温，先将压面辊加热至一定温度后进行保温，之后再继续进行加热和保温，置于淬火液后再次保持温度，能够使压面辊从奥氏体转变为马氏体，减小压面辊的晶格粒径，提高压面辊的强度和耐磨性，避免在持续转动和使用过程对压面辊造成磨损，得淬火件；
（4）渗碳：将淬火件置于真空炉中，以3~4℃/min的速度加热至670~710℃，保温25~35min，再继续升高温度至910~940℃，通入二氧化碳，保持温度160~180min，自然降至室温，先加热至一定温度进行保温，再继续进行加热，能够使压面辊内外温度抑制，便于渗碳处理，之后通入二氧化碳进行渗碳处理，二氧化碳浓度先高后低，能够促进二氧化碳持续深入，提高压面辊的硬度、防腐和耐疲劳性能，避免压面辊上因长期粘结面团而导致的腐蚀生锈，使压面辊长期保持光亮如新，延长压面辊的使用寿命，得渗碳件；
（5）二次淬火：将渗碳件置于真空炉中，以4~5℃/min的速度加热至640~680℃，保温35~45min，继续加热至890~950℃，保温70~90min，再置于所述淬火液中，降至室温，对压面辊快速加热后进行保温，之后继续进行加热和长时保温，进一步减小压面辊的粒径，使压面辊完全由奥氏体转变为马氏体，进一步提高压面辊的强度和耐磨性，得二次淬火件；
（6）回火：将二次淬火件以2~3℃/min的速度加热至710~740℃，保温60~80min，自然降温至340~380℃，保温45~55min，自然降至室温，加热升高温度后进行阶段性降温，能够消除淬火过程中产生的内应力，降低压面辊的脆性，保持较高的硬度和耐磨性，提高压面辊的实用性，得回火件；
（7）涂层：将回火件加热至90~100℃，表面涂油，得耐磨防腐压面辊。
所述步骤（1）的碳酸氢钠溶液，质量百分浓度为3~4%。
所述步骤（1）的超声，频率为27~29kHz，温度为45~55℃。
所述步骤（2）的超声抛光，频率为26~28kHz，抛光液为纳米金刚石抛光液，粗糙度为0.1~0.2μm。
所述步骤（3）的淬火液，为TiO2-PAG淬火液，向PAG淬火液中加入纳米TiO2，以90~100r/min搅拌40~50min，得TiO2-PAG淬火液。
所述纳米TiO2，为锐钛型纳米TiO2，粒径为35~45nm。
所述步骤（4）的二氧化碳，1~60min时，流量为6.7~6.9m3/h，61~100min时，流量为5.2~5.4m3/h，剩下的时间内，流量为3.6~3.8m3/h。
所述步骤（7）的涂油，厚度为15~20μm。
所述耐磨防腐压面辊的处理方法制备得到的耐磨防腐压面辊。
本发明的优点是：本发明提供的耐磨防腐压面辊的处理方法，方法简单，便于操作，能够进行规模化生产，制备得到的耐磨防腐压面辊强度高，耐磨性强，在能够在持续的转动过程中保持较好的抗疲劳性，避免对压面辊产生磨损，同时经过多种处理明显提高了压面辊的防腐性能，避免在使用过程中因长时粘结面团而造成的腐蚀上锈现象，能够延长压面辊的使用寿命，同时也进一步提高了面条生产过程中对卫生的保障，避免对人体健康造成影响；本申请中先对成型的压面辊进行碳酸氢钠溶液超声清洗，充分去除压面辊表面的污渍，提高后期的处理效果；再对压面辊进行超声抛光，能够对压面辊的缝隙做到充分抛光，提高压面辊的光滑度，便于后期处理和使用；抛光后对压面辊进行淬火处理，先将压面辊加热至一定温度后进行保温，之后再继续进行加热和保温，置于淬火液后再次保持温度，能够使压面辊从奥氏体转变为马氏体，减小压面辊的晶格粒径，提高压面辊的强度和耐磨性，避免在持续转动和使用过程对压面辊造成磨损；再将压面辊加热后进行渗碳处理，先加热至一定温度进行保温，再继续进行加热，能够使压面辊内外温度抑制，便于渗碳处理，之后通入二氧化碳进行渗碳处理，二氧化碳浓度先高后低，能够促进二氧化碳持续深入，提高压面辊的硬度、防腐和耐疲劳性能，避免压面辊上因长期粘结面团而导致的腐蚀生锈，使压面辊长期保持光亮如新，延长压面辊的使用寿命；渗碳后再对压面辊进行二次淬火，对压面辊快速加热后进行保温，之后继续进行加热和长时保温，进一步减小压面辊的粒径，使压面辊完全由奥氏体转变为马氏体，进一步提高压面辊的强度和耐磨性；之后再进行回火处理，加热升高温度后进行阶段性降温，能够消除淬火过程中产生的内应力，降低压面辊的脆性，保持较高的硬度和耐磨性，提高压面辊的实用性。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
附图1为本发明一种耐磨防腐压面辊的处理方法的工艺流程图。
具体实施方式
下面用具体实施例说明本发明。
实施例1
一种耐磨防腐压面辊的处理方法，包括以下步骤：
将成型压面辊置于质量百分浓度为3%的碳酸氢钠溶液中，超声清洗20min，频率为27kHz，温度为45℃，取出，清水洗净，充分去除压面辊表面的污渍，提高后期的处理效果，得清洗件；再将清洗件进行超声抛光，时间为45min，频率为26kHz，抛光液为纳米金刚石抛光液，粗糙度为0.1~0.2μm，能够对压面辊的缝隙做到充分抛光，提高压面辊的光滑度，便于后期处理和使用，得抛光件；再将抛光件置于真空炉中，以2℃/min的速度加热至470℃，保温30min，继续加热至760℃，保温70min，再置于淬火液中，淬火液为TiO2-PAG淬火液，向PAG淬火液中加入纳米TiO2，以90r/min搅拌40min，得TiO2-PAG淬火液，所述纳米TiO2，为锐钛型纳米TiO2，粒径为35~45nm，待温度降至540℃，保温40min再自然降至室温，先将压面辊加热至一定温度后进行保温，之后再继续进行加热和保温，置于淬火液后再次保持温度，能够使压面辊从奥氏体转变为马氏体，减小压面辊的晶格粒径，提高压面辊的强度和耐磨性，避免在持续转动和使用过程对压面辊造成磨损，得淬火件；再将淬火件置于真空炉中，以3℃/min的速度加热至670℃，保温25min，再继续升高温度至910℃，通入二氧化碳，保持温度160min，1~60min时，流量为6.7m3/h，61~100min时，流量为5.2m3/h，剩下的时间内，流量为3.6m3/h，自然降至室温，先加热至一定温度进行保温，再继续进行加热，能够使压面辊内外温度抑制，便于渗碳处理，之后通入二氧化碳进行渗碳处理，二氧化碳浓度先高后低，能够促进二氧化碳持续深入，提高压面辊的硬度、防腐和耐疲劳性能，避免压面辊上因长期粘结面团而导致的腐蚀生锈，使压面辊长期保持光亮如新，延长压面辊的使用寿命，得渗碳件；再将渗碳件置于真空炉中，以4℃/min的速度加热至640℃，保温35min，继续加热至890℃，保温70min，再置于所述淬火液中，降至室温，对压面辊快速加热后进行保温，之后继续进行加热和长时保温，进一步减小压面辊的粒径，使压面辊完全由奥氏体转变为马氏体，进一步提高压面辊的强度和耐磨性，得二次淬火件；再将二次淬火件以2℃/min的速度加热至710℃，保温60min，自然降温至340℃，保温45min，自然降至室温，加热升高温度后进行阶段性降温，能够消除淬火过程中产生的内应力，降低压面辊的脆性，保持较高的硬度和耐磨性，提高压面辊的实用性，得回火件；再将回火件加热至90℃，表面涂油，厚度为15~20μm，得耐磨防腐压面辊。
试验结果：耐磨性：14mm3、耐酸362d、耐酸378d、耐酸411d。
实施例2
一种耐磨防腐压面辊的处理方法，包括以下步骤：
将成型压面辊置于质量百分浓度为3.5%的碳酸氢钠溶液中，超声清洗25min，频率为28kHz，温度为50℃，取出，清水洗净，充分去除压面辊表面的污渍，提高后期的处理效果，得清洗件；再将清洗件进行超声抛光，时间为50min，频率为27kHz，抛光液为纳米金刚石抛光液，粗糙度为0.1~0.2μm，能够对压面辊的缝隙做到充分抛光，提高压面辊的光滑度，便于后期处理和使用，得抛光件；再将抛光件置于真空炉中，以2.5℃/min的速度加热至490℃，保温35min，继续加热至790℃，保温80min，再置于淬火液中，淬火液为TiO2-PAG淬火液，向PAG淬火液中加入纳米TiO2，以95r/min搅拌45min，得TiO2-PAG淬火液，所述纳米TiO2，为锐钛型纳米TiO2，粒径为35~45nm，待温度降至560℃，保温45min再自然降至室温，先将压面辊加热至一定温度后进行保温，之后再继续进行加热和保温，置于淬火液后再次保持温度，能够使压面辊从奥氏体转变为马氏体，减小压面辊的晶格粒径，提高压面辊的强度和耐磨性，避免在持续转动和使用过程对压面辊造成磨损，得淬火件；再将淬火件置于真空炉中，以3.5℃/min的速度加热至690℃，保温30min，再继续升高温度至925℃，通入二氧化碳，保持温度170min，1~60min时，流量为6.8m3/h，61~100min时，流量为5.3m3/h，剩下的时间内，流量为3.7m3/h，自然降至室温，先加热至一定温度进行保温，再继续进行加热，能够使压面辊内外温度抑制，便于渗碳处理，之后通入二氧化碳进行渗碳处理，二氧化碳浓度先高后低，能够促进二氧化碳持续深入，提高压面辊的硬度、防腐和耐疲劳性能，避免压面辊上因长期粘结面团而导致的腐蚀生锈，使压面辊长期保持光亮如新，延长压面辊的使用寿命，得渗碳件；再将渗碳件置于真空炉中，以4.5℃/min的速度加热至660℃，保温40min，继续加热至920℃，保温80min，再置于所述淬火液中，降至室温，对压面辊快速加热后进行保温，之后继续进行加热和长时保温，进一步减小压面辊的粒径，使压面辊完全由奥氏体转变为马氏体，进一步提高压面辊的强度和耐磨性，得二次淬火件；再将二次淬火件以2.5℃/min的速度加热至725℃，保温70min，自然降温至360℃，保温50min，自然降至室温，加热升高温度后进行阶段性降温，能够消除淬火过程中产生的内应力，降低压面辊的脆性，保持较高的硬度和耐磨性，提高压面辊的实用性，得回火件；再将回火件加热至95℃，表面涂油，厚度为15~20μm，得耐磨防腐压面辊。
试验结果：耐磨性：13mm3、耐酸367d、耐酸381d、耐酸416d。
实施例3
一种耐磨防腐压面辊的处理方法，包括以下步骤：
将成型压面辊置于质量百分浓度为4%的碳酸氢钠溶液中，超声清洗30min，频率为29kHz，温度为55℃，取出，清水洗净，充分去除压面辊表面的污渍，提高后期的处理效果，得清洗件；再将清洗件进行超声抛光，时间为55min，频率为28kHz，抛光液为纳米金刚石抛光液，粗糙度为0.1~0.2μm，能够对压面辊的缝隙做到充分抛光，提高压面辊的光滑度，便于后期处理和使用，得抛光件；再将抛光件置于真空炉中，以3℃/min的速度加热至510℃，保温40min，继续加热至820℃，保温90min，再置于淬火液中，淬火液为TiO2-PAG淬火液，向PAG淬火液中加入纳米TiO2，以100r/min搅拌50min，得TiO2-PAG淬火液，所述纳米TiO2，为锐钛型纳米TiO2，粒径为35~45nm，待温度降至580℃，保温50min再自然降至室温，先将压面辊加热至一定温度后进行保温，之后再继续进行加热和保温，置于淬火液后再次保持温度，能够使压面辊从奥氏体转变为马氏体，减小压面辊的晶格粒径，提高压面辊的强度和耐磨性，避免在持续转动和使用过程对压面辊造成磨损，得淬火件；再将淬火件置于真空炉中，以4℃/min的速度加热至710℃，保温35min，再继续升高温度至940℃，通入二氧化碳，保持温度180min，1~60min时，流量为6.9m3/h，61~100min时，流量为5.4m3/h，剩下的时间内，流量为3.8m3/h，自然降至室温，先加热至一定温度进行保温，再继续进行加热，能够使压面辊内外温度抑制，便于渗碳处理，之后通入二氧化碳进行渗碳处理，二氧化碳浓度先高后低，能够促进二氧化碳持续深入，提高压面辊的硬度、防腐和耐疲劳性能，避免压面辊上因长期粘结面团而导致的腐蚀生锈，使压面辊长期保持光亮如新，延长压面辊的使用寿命，得渗碳件；再将渗碳件置于真空炉中，以5℃/min的速度加热至680℃，保温45min，继续加热至950℃，保温90min，再置于所述淬火液中，降至室温，对压面辊快速加热后进行保温，之后继续进行加热和长时保温，进一步减小压面辊的粒径，使压面辊完全由奥氏体转变为马氏体，进一步提高压面辊的强度和耐磨性，得二次淬火件；再将二次淬火件以3℃/min的速度加热至740℃，保温80min，自然降温至380℃，保温55min，自然降至室温，加热升高温度后进行阶段性降温，能够消除淬火过程中产生的内应力，降低压面辊的脆性，保持较高的硬度和耐磨性，提高压面辊的实用性，得回火件；再将回火件加热至100℃，表面涂油，厚度为15~20μm，得耐磨防腐压面辊。
试验结果：耐磨性：14mm3、耐酸364d、耐酸380d、耐酸414d。
压面辊的性能参数：
随机选择实施例的压面辊，进行表面检测，记录耐磨性，在常温常压下，各组分别选择2件置于6mol/L的NaCl水溶液，选择2件置于6mol/L的HCl水溶液，选择2件置于6mol/L的NaOH水溶液中，观察各组压面辊出现腐蚀的时间（d），结果取平均值，每个试验重复重复3次，结果取平均值。
从试验结果表明，实施例的耐磨防腐压面辊的处理方法制备得到的耐磨防腐压面辊，耐磨性和耐腐蚀性明显较高，说明本发明提供的耐磨防腐压面辊的处理方法制备得到的耐磨防腐压面辊具有很好的耐磨和防腐性能。
Claims (9)
1.一种耐磨防腐压面辊的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）清洗：将成型压面辊置于碳酸氢钠溶液中，超声清洗20~30min，取出，清水洗净，得清洗件；
（2）抛光：将清洗件进行超声抛光，时间为45~55min，得抛光件；
（3）淬火：将抛光件置于真空炉中，以2~3℃/min的速度加热至470~510℃，保温30~40min，继续加热至760~820℃，保温70~90min，再置于淬火液中，待温度降至540~580℃，保温40~50min再自然降至室温，得淬火件；
（4）渗碳：将淬火件置于真空炉中，以3~4℃/min的速度加热至670~710℃，保温25~35min，再继续升高温度至910~940℃，通入二氧化碳，保持温度160~180min，自然降至室温，得渗碳件；
（5）二次淬火：将渗碳件置于真空炉中，以4~5℃/min的速度加热至640~680℃，保温35~45min，继续加热至890~950℃，保温70~90min，再置于所述淬火液中，降至室温，得二次淬火件；
（6）回火：将二次淬火件以2~3℃/min的速度加热至710~740℃，保温60~80min，自然降温至340~380℃，保温45~55min，自然降至室温，得回火件；
（7）涂层：将回火件加热至90~100℃，表面涂油，得耐磨防腐压面辊。
2.根据权利要求1所述耐磨防腐压面辊的处理方法，其特征在于，所述步骤（1）的碳酸氢钠溶液，质量百分浓度为3~4%。
3.根据权利要求1所述耐磨防腐压面辊的处理方法，其特征在于，所述步骤（1）的超声，频率为27~29kHz，温度为45~55℃。
4.根据权利要求1所述耐磨防腐压面辊的处理方法，其特征在于，所述步骤（2）的超声抛光，频率为26~28kHz，抛光液为纳米金刚石抛光液，粗糙度为0.1~0.2μm。
5.根据权利要求1所述耐磨防腐压面辊的处理方法，其特征在于，所述步骤（3）的淬火液，为TiO2-PAG淬火液，向PAG淬火液中加入纳米TiO2，以90~100r/min搅拌40~50min，得TiO2-PAG淬火液。
6.根据权利要求5所述耐磨防腐压面辊的处理方法，其特征在于，所述纳米TiO2，为锐钛型纳米TiO2，粒径为35~45nm。
7.根据权利要求1所述耐磨防腐压面辊的处理方法，其特征在于，所述步骤（4）的二氧化碳，1~60min时，流量为6.7~6.9m3/h，61~100min时，流量为5.2~5.4m3/h，剩下的时间内，流量为3.6~3.8m3/h。
8.根据权利要求1所述耐磨防腐压面辊的处理方法，其特征在于，所述步骤（7）的涂油，厚度为15~20μm。
9.一种权利要求1~9任一项所述耐磨防腐压面辊的处理方法制备得到的耐磨防腐压面辊。
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