CN107964660A - 一种从动齿轮热处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了热处理方法技术领域的一种从动齿轮热处理方法，该从动齿轮热处理方法包括如下步骤：S1：预处理；S2：渗碳处理；S3：正火；S4：回火：将正火后的从动齿轮进行回火，回火温度为250‑300摄氏度，回火时间为1.5‑2.5小时；S5：退火：对回火后的从动齿轮进行粗加工，粗加工后，进行退火工艺，退火温度为560‑620摄氏度，退火时间为1.6‑2.0小时；S6：检测，从动齿轮在渗碳淬火和回火后的表面硬度及心部硬度和显微组织都得到了大大的提高，同时大大降低了动动齿轮的畸变量波动范围和畸量，解决了从动齿轮在运行时噪音大的问题，提高了从动齿轮的接触精度和使用寿命，工序简单，成本低廉，具有良好的经济效益。

Description

一种从动齿轮热处理方法
技术领域
本发明涉及热处理方法技术领域，具体为一种从动齿轮热处理方法。
背景技术
热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。在从石器时代进展到铜器时代和铁器时代的过程中，热处理的作用逐渐为人们所认识。齿轮、传动轴、曲轴、花键轴等特殊耐磨零配件的制造中有着广泛的用途，制造时对其表面进行渗碳、渗氮处理是常规的提高零件表面硬度的方法，齿轮作为一种对表面硬度有着特殊要求的零件，往往只要求局部渗碳。现有的从动齿轮热处理方法工艺复杂，且生产出来的从动齿轮的次品率较高，主要体现在从动齿轮的畸变、接触精度低、机械加工应力大，为此，我们提出一种从动齿轮热处理方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种从动齿轮热处理方法，以解决上述背景技术中提出的现有的从动齿轮热处理方法工艺复杂，且生产出来的从动齿轮的次品率较高，主要体现在从动齿轮的畸变、接触精度低、机械加工应力大的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种从动齿轮热处理方法，该从动齿轮热处理方法包括如下步骤：
S1：预处理：将从动齿轮的表面清理打磨干净，然后镀一层铜层，并去除渗碳区域的铜层；
S2：渗碳处理：将从动齿轮进行预热，预热温度为750-830摄氏度，预热时间为25-35分钟，然后将从动齿轮放入渗碳炉中进行渗碳处理，渗碳处理的温度为870-900摄氏度，渗碳淬火时间为5-7小时；
S3：正火：经过渗碳处理的从动齿轮缓慢冷却至室温，然后将从动齿轮放入淬火炉中进行正火工序，正火温度为810-850摄氏度，正火时间为2.5-3.5小时；
S4：回火：将正火后的从动齿轮进行回火，回火温度为250-300摄氏度，回火时间为1.5-2.5小时；
S5：退火：对回火后的从动齿轮进行粗加工，粗加工后，进行退火工艺，退火温度为560-620摄氏度，退火时间为1.6-2.0小时；
S6：检测：对从动齿轮进行加工并对加工后的从动齿轮进行检测。
优选的，所述步骤S1中的铜层的厚度为0.5-1.0毫米。
优选的，所述步骤S2中，在进行渗碳处理时，需要通入渗碳剂，所述渗碳剂由SiC和催渗剂组成，所述催渗剂为碳酸钡或碳酸钠。
优选的，所述步骤S3中的淬火炉为VKSE5/I多用炉。
优选的，所述步骤S3中的淬火介质为MT355分级淬火油。
优选的，所述步骤S4中，回火工序在RJJ-75-6并式电阻炉中进行。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：该发明提出的一种从动齿轮热处理方法，从动齿轮在渗碳淬火和回火后的表面硬度及心部硬度和显微组织都得到了大大的提高，同时大大降低了动动齿轮的畸变量波动范围和畸量，解决了从动齿轮在运行时噪音大的问题，提高了从动齿轮的接触精度和使用寿命，工序简单，成本低廉，具有良好的经济效益。
附图说明
图1为本发明热处理方法流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种从动齿轮热处理方法：
实施例1
该从动齿轮热处理方法包括如下步骤：
S1：预处理：将从动齿轮的表面清理打磨干净，然后镀一层铜层，铜层的厚度为0.75毫米，并去除渗碳区域的铜层；
S2：渗碳处理：将从动齿轮进行预热，预热温度为790摄氏度，预热时间为30分钟，然后将从动齿轮放入渗碳炉中进行渗碳处理，渗碳处理的温度为885摄氏度，渗碳淬火时间为6小时，在进行渗碳处理时，需要通入渗碳剂，所述渗碳剂由SiC和催渗剂组成，所述催渗剂为碳酸钡或碳酸钠；
S3：正火：经过渗碳处理的从动齿轮缓慢冷却至室温，然后将从动齿轮放入淬火炉中进行正火工序，正火温度为830摄氏度，正火时间为3小时，淬火炉为VKSE5/I多用炉，淬火介质为MT355分级淬火油；
S4：回火：将正火后的从动齿轮进行回火，回火温度为275摄氏度，回火时间为2小时，回火工序在RJJ-75-6并式电阻炉中进行；
S5：退火：对回火后的从动齿轮进行粗加工，粗加工后，进行退火工艺，退火温度为590摄氏度，退火时间为1.8小时；
S6：检测：对从动齿轮进行加工并对加工后的从动齿轮进行检测。
实施例2
该从动齿轮热处理方法包括如下步骤：
S1：预处理：将从动齿轮的表面清理打磨干净，然后镀一层铜层，铜层的厚度为1.0毫米，并去除渗碳区域的铜层；
S2：渗碳处理：将从动齿轮进行预热，预热温度为830摄氏度，预热时间为35分钟，然后将从动齿轮放入渗碳炉中进行渗碳处理，渗碳处理的温度为900摄氏度，渗碳淬火时间为7小时，在进行渗碳处理时，需要通入渗碳剂，所述渗碳剂由SiC和催渗剂组成，所述催渗剂为碳酸钡或碳酸钠；
S3：正火：经过渗碳处理的从动齿轮缓慢冷却至室温，然后将从动齿轮放入淬火炉中进行正火工序，正火温度为850摄氏度，正火时间为3.5小时，淬火炉为VKSE5/I多用炉，淬火介质为MT355分级淬火油；
S4：回火：将正火后的从动齿轮进行回火，回火温度为300摄氏度，回火时间为2.5小时，回火工序在RJJ-75-6并式电阻炉中进行；
S5：退火：对回火后的从动齿轮进行粗加工，粗加工后，进行退火工艺，退火温度为620摄氏度，退火时间为2.0小时；
S6：检测：对从动齿轮进行加工并对加工后的从动齿轮进行检测。
实施例3
该从动齿轮热处理方法包括如下步骤：
S1：预处理：将从动齿轮的表面清理打磨干净，然后镀一层铜层，铜层的厚度为0.5毫米，并去除渗碳区域的铜层；
S2：渗碳处理：将从动齿轮进行预热，预热温度为750摄氏度，预热时间为25分钟，然后将从动齿轮放入渗碳炉中进行渗碳处理，渗碳处理的温度为870摄氏度，渗碳淬火时间为5小时，在进行渗碳处理时，需要通入渗碳剂，所述渗碳剂由SiC和催渗剂组成，所述催渗剂为碳酸钡或碳酸钠；
S3：正火：经过渗碳处理的从动齿轮缓慢冷却至室温，然后将从动齿轮放入淬火炉中进行正火工序，正火温度为810摄氏度，正火时间为2.5小时，淬火炉为VKSE5/I多用炉，淬火介质为MT355分级淬火油；
S4：回火：将正火后的从动齿轮进行回火，回火温度为250摄氏度，回火时间为1.5小时，回火工序在RJJ-75-6并式电阻炉中进行；
S5：退火：对回火后的从动齿轮进行粗加工，粗加工后，进行退火工艺，退火温度为560摄氏度，退火时间为1.6小时；
S6：检测：对从动齿轮进行加工并对加工后的从动齿轮进行检测。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种从动齿轮热处理方法，其特征在于：该从动齿轮热处理方法包括如下步骤：
S1：预处理：将从动齿轮的表面清理打磨干净，然后镀一层铜层，并去除渗碳区域的铜层；
S2：渗碳处理：将从动齿轮进行预热，预热温度为750-830摄氏度，预热时间为25-35分钟，然后将从动齿轮放入渗碳炉中进行渗碳处理，渗碳处理的温度为870-900摄氏度，渗碳淬火时间为5-7小时；
S3：正火：经过渗碳处理的从动齿轮缓慢冷却至室温，然后将从动齿轮放入淬火炉中进行正火工序，正火温度为810-850摄氏度，正火时间为2.5-3.5小时；
S4：回火：将正火后的从动齿轮进行回火，回火温度为250-300摄氏度，回火时间为1.5-2.5小时；
S5：退火：对回火后的从动齿轮进行粗加工，粗加工后，进行退火工艺，退火温度为560-620摄氏度，退火时间为1.6-2.0小时；
S6：检测：对从动齿轮进行加工并对加工后的从动齿轮进行检测。
2.根据权利要求1所述的一种从动齿轮热处理方法，其特征在于：所述步骤S1中的铜层的厚度为0.5-1.0毫米。
3.根据权利要求1所述的一种从动齿轮热处理方法，其特征在于：所述步骤S2中，在进行渗碳处理时，需要通入渗碳剂，所述渗碳剂由SiC和催渗剂组成，所述催渗剂为碳酸钡或碳酸钠。
4.根据权利要求1所述的一种从动齿轮热处理方法，其特征在于：所述步骤S3中的淬火炉为VKSE5/I多用炉。
5.根据权利要求1所述的一种从动齿轮热处理方法，其特征在于：所述步骤S3中的淬火介质为MT355分级淬火油。
6.根据权利要求1所述的一种从动齿轮热处理方法，其特征在于：所述步骤S4中，回火工序在RJJ-75-6并式电阻炉中进行。
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