CN110629052B - 从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法，包括：(1)将碳化钨废料与浓硫酸和水混合调浆，以便得到混合浆液；(2)将所述混合浆液进行高压氧浸处理，以便得到氧浸液；(3)将所述氧浸液进行固液分离处理，以便得到硫酸钴溶液和碳化钨。采用该方法可以有效回收碳化钨废料中的钨和钴元素，并且回收率高且钴回收率高达97％以上，相对传统的回收工艺，本申请的方法没有有害气体产生，方法操作简单，投入成本低，适合工业化生产。

Description

从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法
技术领域
本发明属于碳化钨废料回收再利用领域，具体涉及一种从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法。
背景技术
随着化工行业的快速发展，资源的主导地位越来越高，环保压力也越来越重。钨、钴是重要的不可再生资源，随着矿石的日益匮乏，二次资源的回收越发重要。现行工艺主要采用硝石熔炼法、破碎法、化学法等回收碳化钨废料中的钨和钴。其中化学法回收碳化钨废料中的钨和钴，主要采用的方式为碳化钨废料氧化焙烧，碱浸回收钨，回收钨之后的渣采用强酸还原湿法浸出技术回收渣中的钴，还原剂主要为亚硫酸钠、二氧化硫、双氧水等。一方面处理过程中还原剂加量大；另一方面亚硫酸钠、二氧化硫在使用过程中会释放出二氧化硫气体，而且浸出时间长、浸出率不高。另外采用的方法为采用酸常压浸出碳化钨废料回收其中的钴，回收钴之后的渣经氧化焙烧回收其中的钨，此方法浸出时间长，浸出率低。
因此，现有的回收碳化钨废料中的钨和钴的技术有待改进。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法，采用该方法可以有效回收碳化钨废料中的钨和钴元素，并且回收率高且钴回收率高达97％以上，相对传统的回收工艺，本申请的方法没有有害气体产生，方法操作简单，投入成本低，适合工业化生产。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法。根据本发明的实施例，所述方法包括：
(1)将碳化钨废料与浓硫酸和水混合调浆，以便得到混合浆液；
(2)将所述混合浆液进行高压氧浸处理，以便得到氧浸液；
(3)将所述氧浸液进行固液分离处理，以便得到硫酸钴溶液和碳化钨。
根据本发明实施例的从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法可以有效回收碳化钨废料中的钨和钴元素，并且回收率高且钴回收率高达97％以上，相对传统的回收工艺，本申请的方法没有有害气体产生，方法操作简单，投入成本低，适合工业化生产。
另外，根据本发明上述实施例的从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述碳化钨废料中钨含量为3～95wt％，钴含量为3～20wt％。由此，可以实现碳化钨废料的资源化利用。
在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述碳化钨废料中油分含量不高于0.5wt％，水分不高于0.5wt％，粒径不低于60目。
在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述碳化钨废料中油分含量高于0.5wt％，水分高于0.5wt％，粒径低于60目时，预先将所述碳化钨废料依次进行干燥和破碎处理，并采用收尘装置回收所述干燥处理和所述破碎处理的粉尘。
在本发明的一些实施例中，所述干燥处理的温度为150～300℃，时间为4～24h，优选温度为180～250℃，时间为8～12h。由此，可以显著提高钴和钨的回收率。
在本发明的一些实施例中，破碎后碳化钨废料的粒径不低于60目，更优选不低于100目，更优选不低于150目。由此，可以显著提高钴和钨的回收率。
在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述浓硫酸的添加量为理论量的1.2～3倍。由此，可以显著提高钴和钨的回收率。
在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述混合浆料中固液比为1：(3～10)，优选1：(4～6)。由此，可以显著提高钴和钨的回收率。
在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述高压氧浸处理的转速为150～500r/min，温度为100～200℃，氧气压力为0.5～2.0MPa，时间为1～12h。由此，可以显著提高钴和钨的回收率。
在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述高压氧浸处理的转速为300～400r/min，温度为130～160℃，氧气压力为1.0～1.5MPa，时间为6～10h。由此，可以显著提高钴和钨的回收率。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明的一个实施例的从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法流程示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法。根据本发明的实施例，参考图1，该方法包括：
S100：将碳化钨废料与浓硫酸和水混合调浆
该步骤中，将碳化钨废料与浓硫酸和水混合调浆，使得碳化钨废料中的钴与浓硫酸反应生成硫酸钴(Co+H2SO4＝CoSO4+H2)，而碳化钨不参加反应留于渣相内，得到混合浆液。
具体的，在本发明中，所述碳化钨废料是指硬质合金生产过程中所产生的地板料、收尘料、磨削料和废品料等软废料。在本发明的优选方案中，所述碳化钨废料中主要组成为：钨质量含量为3～95％，钴质量含量为3～20％，同时还含有少量其他杂质元素诸如Fe、Cu、Ni、C、Ta、Ti、Nb、Cr、V、SiO2等。需要说明的是，上述元素含量情况仅为满足公开充分的需要，并不构成对方案本身的限制，本发明提供的方法对于通过市售及现有加工方法获得的含钨废料都适用。此外，本发明对含钨废料的来源没有特别的限定，可以通过商购得到，也可以是按照现有的硬质合金生产过程中所产生的废料。
在本发明中，与浓硫酸和水混合调浆过程的碳化钨废料需满足碳化钨废料中油分含量不高于0.5wt％，水分不高于0.5wt％，粒径不低于60目，发明人发现，若在后续高压氧浸过程中料液内含有油分含量过高会发生爆燃事故，而在烘干处理油分的过程中水分也会烘干，同时破碎得到小颗粒的物料主要是利于物料与硫酸、氧气接触，便于反应进行。而当初始碳化钨废料中油分含量和水分含量以及粒径不满足本发明的要求时，例如，当初始含钨废料中的油分含量和水分含量均高于0.5wt％且粒径低于60目时，本发明提供的方法优选还包括将初始碳化钨废料依次进行干燥和破碎，其中，所述干燥的条件包括温度为150～300℃，优选为180～250℃；时间为4～24h，优选为8～12h。此外，所述干燥可以在现有的各种干燥设备中进行。所述破碎处理过程采用通用的破碎设备即可。破碎后的碳化钨废料过60目筛网，优选过100目筛网，更优选过150目筛网，以得到粒径不低于超过60目、优选不低于100目、更优选不低于150目的破碎料，然后将达到要求的碳化钨废料与浓硫酸和水调制成调浆液。并且采用收尘设备用于回收干燥过程和破碎过程中产生的粉尘。所述干燥处理过程设备、破碎过程设备和收尘设备可以为现有的各种能够分别实现以上功能的设备，对其结构没有特别限定，对此本领域技术人员均能知悉，在此不作赘述。
在本发明中，所述浓硫酸为质量含量为98％的浓硫酸，其中，所述浓硫酸的用量为理论值的1.2～3倍，优选为理论值的1.5～2.0倍。发明人发现，若浓硫酸理论量过低会造成渣含钴高，钴的分解率低，而若硫酸理论量过高会造成药剂硫酸的浪费，分解成本高。所述浓硫酸的理论值按照以下公式计算得到：硫酸的分子量×碳化钨废料重量×(1-油份质量百分含量-水分质量百分含量)×钴质量百分含量/钴的分子量/0.98。进一步的，得到的混合浆料中固液比为1：(3～10)，优选1：(4～6)。发明人发现，若混合浆料固液比过高，会造成单批处理量大，能源消耗高，分解成本高，而若混合浆料固液比过低，会造成渣含钴高，钴的分解率低。
S200：将混合浆液进行高压氧浸处理
该步骤中，将上述得到的混合浆液进行高压氧浸处理，氧气与碳化钨废料中未反应的钴反应生成氧化钴，氧化钴易于与硫酸反应生成硫酸钴，反应方程式为Co+O2＝CoO，CoO+H2SO4＝CoSO4+H2O)，得到含有硫酸钴和碳化钨的氧浸液。
在本发明中，所述高压氧浸反应通常在搅拌下进行，具体地，将温度升至反应温度，鼓入氧气，保证氧分压不变，保温反应直至出料。所述高压氧浸反应的条件包括转速为150～500r/min，优选为300～400r/min；反应温度为100～200℃，优选为130～160℃；氧气压力为0.5～2.0MPa，优选为1.0～1.5MPa；反应时间为1～12h，优选为6～10h。发明人发现，若温度过高，能源消耗高，分解成本高，而温度过低，渣含钴高，钴的分解率低；同时反应时间过长，能源消耗高，分解成本高，而时间过短，渣含钴高，钴的分解率低；另外若反应转速过高，设备负荷重，对设备要求高，成本高，而若转速过低，不易于氧气与物料的接触，渣含钴高，钴的分解率低。由此，在该反应条件下可以在降低成本的同时提高碳化钨废料中钴的分解率。在本发明中，所述压力均指表压。
S300：将氧浸液进行固液分离处理
该步骤中，将上述得到的氧浸液进行固液分离处理，得到硫酸钴溶液和碳化钨。优选采用打料泵将氧浸液从高压氧浸工序供给至固液分离工序。具体的，将上述得到的氧浸液进行固液分离处理，得到的滤渣经热水洗涤，并将洗涤溶液并到滤液中，得到硫酸钴溶液和含碳化钨的滤渣，洗涤可以将残余在滤渣中的硫酸钴溶液洗涤干净，提高回收率。需要说明的是，固液分离方式为现有技术中任何可以实现固液分离的技术，例如板框压滤、过滤等方式，此处不再赘述。
根据本发明实施例的从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法可以有效回收碳化钨废料中的钨和钴元素，并且回收率高且钴回收率高达97％以上，相对传统的回收工艺，本申请的方法没有有害气体产生，方法操作简单，投入成本低，适合工业化生产。
下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。
实施例1
(1)取碳化钨废料(钨质量含量为3％，钴质量含量为20％，油分质量含量为5％，水分质量含量为3％)300kg，将碳化钨废料进行烘干，烘干温度150℃，烘干时间24h，得到油分含量为0.2wt％且水分含量为0.1wt％的烘干料；
(2)烘干料经破碎设备破碎，过150目筛网，得到粒径不低于150目的破碎料；
(3)往破碎料中加水调浆，调浆液中加入浓硫酸，浓硫酸加量为理论值的1.2倍，后补水调至固液比为1:10，再将所得调浆液送入高压氧浸设备中进行高压氧浸反应，反应条件包括转速500r/min、温度200℃、氧气压力2.0MPa、反应时间12h，反应过程中一直鼓入氧气，保证氧分压不变，保温时间到出料。之后将所得反应产物过滤，滤渣经热水洗涤，并将洗涤溶液并到滤液中，得到硫酸钴溶液和含碳化钨的滤渣。洗涤可以将残余在滤渣中的硫酸钴溶液洗涤干净，提高回收率。其中钴的回收率为97.5％。
实施例2
(1)取碳化钨废料(钨质量含量为95％，钴质量含量为3％，油分质量含量为4％，水分质量含量为5％)500kg，将碳化钨废料进行烘干，烘干温度300℃，烘干时间1h，得到油分含量为0.3wt％且水分含量为0.2wt％的烘干料；
(2)烘干料经破碎设备破碎，过100目筛网，得到粒径不低于100目的破碎料；
(3)往破碎料中加水调浆，调浆液中加入浓硫酸，浓硫酸加量为理论值的3.0倍，后补水调至固液比为1:3，再将所得调浆液送入高压氧浸设备中进行高压氧浸反应，反应条件包括转速150r/min、温度160℃、氧气压力1.5MPa、反应时间10h，反应过程中一直鼓入氧气，保证氧分压不变，保温时间到出料。之后将所得反应产物过滤，滤渣经热水洗涤，并将洗涤溶液并到滤液中，得到硫酸钴溶液和含碳化钨的滤渣。洗涤可以将残余在滤渣中的硫酸钴溶液洗涤干净，提高回收率。其中钴的回收率为97.1％。
实施例3
(1)取碳化钨废料(钨质量含量为80％，钴质量含量为5％，油分质量含量为3％，水分质量含量为7％)400kg，将碳化钨废料进行烘干，烘干温度250℃，烘干时间8h，得到油分含量为0.2wt％且水分含量为0.2wt％的烘干料；
(2)烘干料经破碎设备破碎，过60目筛网，得到粒径不低于60目的破碎料；
(3)往破碎料中加水调浆，调浆液中加入浓硫酸，浓硫酸加量为理论值的2.0倍，后补水调至固液比为1:4，再将所得调浆液送入高压氧浸设备中进行高压氧浸反应，反应条件包括转速400r/min、温度130℃、氧气压力1.8MPa、反应时间8h，反应过程中一直鼓入氧气，保证氧分压不变，保温时间到出料。之后将所得反应产物过滤，滤渣经热水洗涤，并将洗涤溶液并到滤液中，得到硫酸钴溶液和含碳化钨的滤渣。洗涤可以将残余在滤渣中的硫酸钴溶液洗涤干净，提高回收率。其中钴的回收率为97.8％。
实施例4
(1)取碳化钨废料(钨质量含量为50％，钴质量含量为15％，油分质量含量为6％，水分质量含量为2％)300kg，将碳化钨废料进行烘干，烘干温度180℃，烘干时间12h，得到油分含量为0.1wt％且水分含量为0.1wt％的烘干料；
(2)烘干料经破碎设备破碎，过200目筛网，得到粒径不低于200目的破碎料；
(3)往破碎料中加水调浆，调浆液中加入浓硫酸，浓硫酸加量为理论值的1.5倍，后补水调至固液比为1:6，再将所得调浆液送入高压氧浸设备中进行高压氧浸反应，反应条件包括转速300r/min、温度100℃、氧气压力1.0MPa、反应时间6h，反应过程中一直鼓入氧气，保证氧分压不变，保温时间到出料。之后将所得反应产物过滤，滤渣经热水洗涤，并将洗涤溶液并到滤液中，得到硫酸钴溶液和含碳化钨的滤渣。洗涤可以将残余在滤渣中的硫酸钴溶液洗涤干净，提高回收率。其中钴的回收率为97.3％。
实施例5
(1)取碳化钨废料(钨质量含量为25％，钴质量含量为10％，油分质量含量为3％，水分质量含量为5％)350kg，将碳化钨废料进行烘干，烘干温度200℃，烘干时间12h，得到油分含量为0.1wt％且水分含量为0.1wt％的烘干料；
(2)烘干料经破碎设备破碎，过200目筛网，得到粒径不低于200目的破碎料；
(3)往破碎料中加水调浆，调浆液中加入浓硫酸，浓硫酸加量为理论值的1.8倍，后补水调至固液比为1:8，再将所得调浆液送入高压氧浸设备中进行高压氧浸反应，反应条件包括转速350r/min、温度100℃、氧气压力0.5MPa、反应时间12h，反应过程中一直鼓入氧气，保证氧分压不变，保温时间到出料。之后将所得反应产物过滤，滤渣经热水洗涤，并将洗涤溶液并到滤液中，得到硫酸钴溶液和含碳化钨的滤渣。洗涤可以将残余在滤渣中的硫酸钴溶液洗涤干净，提高回收率。其中钴的回收率为97.2％。
实施例6
(1)取碳化钨废料(钨质量含量为3％，钴质量含量为8％，油分质量含量为2％，水分质量含量为8％)600kg，将碳化钨废料进行烘干，烘干温度220℃，烘干时间8h，得到油分含量为0.2wt％且水分含量为0.1wt％的烘干料；
(2)烘干料经破碎设备破碎，过325目筛网，得到粒径不低于325目的破碎料；
(3)往破碎料中加水调浆，调浆液中加入浓硫酸，浓硫酸加量为理论值的2.5倍，后补水调至固液比为1:6，再将所得调浆液送入高压氧浸设备中进行高压氧浸反应，反应条件包括转速500r/min、温度200℃、氧气压力2.0MPa、反应时间1h，反应过程中一直鼓入氧气，保证氧分压不变，保温时间到出料。之后将所得反应产物过滤，滤渣经热水洗涤，并将洗涤溶液并到滤液中，得到硫酸钴溶液和含碳化钨的滤渣。洗涤可以将残余在滤渣中的硫酸钴溶液洗涤干净，提高回收率。其中钴的回收率为97.4％。
对比例1
按照实施例1的方法对碳化钨废料进行处理，不同的是，浓硫酸加量改为理论值的1.05倍，其他条件不变，最终钴的回收率为80％。
对比例2
按照实施例2的方法对碳化钨废料进行处理，不同的是，在高压氧浸反应中未通入氧气(即反应在无氧状态下进行)，其他条件不变，最终钴的回收率为75％。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (13)

1.一种从碳化钨废料中回收碳化钨和硫酸钴的方法，其特征在于，由以下步骤组成：
（1）将碳化钨废料与浓硫酸和水混合调浆，以便得到混合浆液；所述浓硫酸为质量含量为98%的浓硫酸；
（2）将所述混合浆液进行高压氧浸处理，以便得到氧浸液；所述高压氧浸处理的转速为150~500r/min，温度为100~200℃，氧气压力为0.5~2.0MPa，时间为1~12h；
（3）将所述氧浸液进行固液分离处理，以便得到硫酸钴溶液和碳化钨。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（1）中，所述碳化钨废料中钨含量为3~95wt%，钴含量为3~20wt%。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤（1）中，所述碳化钨废料中油分含量不高于0.5wt%，水分不高于0.5wt%，粒径不低于60目，取筛下料。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤（1）中，所述碳化钨废料中油分含量高于0.5wt%，水分高于0.5wt%，粒径低于60目时，预先将所述碳化钨废料依次进行干燥和破碎处理，并采用收尘装置回收所述干燥处理和所述破碎处理的粉尘。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述干燥处理的温度为150~300℃，时间为4~24h。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述干燥处理的温度为180~250℃，时间为8~12h。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，破碎后碳化钨废料的粒径不低于60目，取筛下料。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，破碎后碳化钨废料的粒径不低于100目，取筛下料。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，破碎后碳化钨废料的粒径不低于150目，取筛下料。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（1）中，所述浓硫酸的添加量为理论量的1.2~3倍。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（1）中，所述混合浆液中固液比为1：3~10。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（1）中，所述混合浆液中固液比为1：4~6。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤（2）中，所述高压氧浸处理的转速为300~400r/min，温度为130~160℃，氧气压力为1.0~1.5MPa，时间为6~10h。
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