CN110628103A - 厨用橡胶鞋底及其制备方法和二次硫化工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种厨用橡胶鞋底及其制备方法和二次硫化工艺，包括天然橡胶14～18份、合成橡胶82～86份、硫化剂3.5‑4.5份、硫化促进剂2～2.8份、硫化活性剂7～9份、固体软化剂10～15份、液体软化剂3～5份和补强剂60～68份。本发明的厨用橡胶鞋底改进了原有鞋底胶料配方，提高了橡胶鞋底的耐油能力，确保橡胶鞋底耐油性和使用寿命符合厨房环境使用，可以提高橡胶外底胶鞋在厨房环境的使用寿命3倍以上。

Description

厨用橡胶鞋底及其制备方法和二次硫化工艺
技术领域
本发明涉及制鞋技术领域，特别是涉及一种厨用橡胶鞋底及其制备方法和二次硫化工艺。
背景技术
一般情况下，胶鞋的橡胶外底的耐油性能不高，这样的胶鞋只能满足一般穿用的要求，由于橡胶老化、生产条件及制作工艺的限制等因素的影响，致使橡胶鞋底在油性环境的使用寿命不长，不适用于厨房环境使用。
影响胶鞋外底耐油性能的原因主要有胶料配方设计、胶料加工工艺和鞋底硫化工艺三个方面的因素。
在胶料配方设计方面，可以在胶料中采用全丁腈橡胶成份，这样橡胶的耐用油性能，但此种橡胶产品的抗湿滑性能较低，产品对人身安全的保障能力降低，同时，在由于硫化后的丁腈橡胶互粘性能差，没有合适的粘剂，因而限制了该方案在模制橡胶鞋底中的应用。
从配方设计角度，橡胶硫化深度太高，黑色耐用油橡胶不利于成型粘合，难于成功制作模制防油橡胶鞋，限制产品款式丰富化。
从硫化橡胶的邵氏硬度方面来说，当邵氏硬度大于75度时有利于提高橡胶耐油性能，但引起鞋的穿着舒适性降低。
另外，模制底胶鞋的生产工艺决定了橡胶鞋底必须进行二次硫化，橡胶在硫化交联的过程中，每多一次硫化，橡胶分子就多一次老化降解的几率，橡胶的性能就会大幅度降低。所以，需要经过一次和二次硫化的橡胶鞋底的制作条件也较为严格，影响胶鞋外底性能的因素较多，制作难度较大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是解决现有胶鞋鞋底耐油性能差的问题，通过设计胶鞋鞋底的胶料配方、胶鞋鞋底的加工条件和鞋底的硫化工艺，来提高胶鞋鞋底的耐油性能，提供一种厨用橡胶鞋底及其制备方法和二次硫化工艺。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：厨用橡胶鞋底，按照重量份计算，包括天然橡胶14～18份、合成橡胶82～86份、硫化剂3.5-4.5份、硫化促进剂2～2.8份、硫化活性剂7～9份、固体软化剂10～15份、液体软化剂3～5份和补强剂60～68份。
按照重量份计算，包括天然橡胶16份、合成橡胶84份、硫化剂4份、硫化促进剂2.4份、硫化活性剂8份、固体软化剂12.5份、液体软化4份和补强剂64份。
3、根据权利要求1或2所述的厨用橡胶鞋底，其特征在于：还包括防老剂1～1.5份、耐磨剂1～1.6份及着色剂0.5～1.5份。
4、一种如权利要求1或2所述厨用橡胶鞋底的制备方法，其特征在于：按上述质量份数取各组分，包括如下步骤：
(1)塑炼：取天然橡胶在开放式炼胶机上0辊距离薄通，炼制至威氏可塑度为0.45～0.50，制得塑炼胶；
(2)配料：将补强剂作为粗料；将液体软化剂配装在开口桶中得软化剂；硫化促进剂、硫化活性剂及固体软化剂混合在一起得中料。
(3)将混炼：将步骤(1)得到的塑炼胶、中料及一半补强剂投入炼胶机中在温度60～140℃、压力0.39～0.40MPa的条件下炼制1～1.5分钟后加入剩余的补强剂，继续炼制3’50”～4’20”，然后加入液体软化剂炼制均匀，排料到平机，降温，加入硫化剂补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；
(4)热炼及出型：将B品在45～55℃条件下热炼均匀后，裁切成厨用橡胶鞋底胶料胚片；
(5)制底：将厨用橡胶鞋底胶料胚片在150～155℃、硫化压力20MPa的条件下硫化3.5～4.5分钟，制成厨用橡胶鞋底。
5、根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于：在中料中加入防老剂1～1.5份、耐磨剂1～1.6份及着色剂0.5～1.5份。
8、如权利要求1或2所述厨用橡胶鞋底的二次硫化工艺，其特征在于：包括第一次硫化制底工艺和第二次硫化成型工艺，第二次硫化成型工艺为混合气体热硫化，硫化温度133-135℃，工作压力0.38MPa，硫化时间30分钟。
按国家标准检验鞋底的物理性能。
1、原料及设备
1)原料:天然橡胶、合成橡胶、硫化剂、硫化促进剂、硫化活性剂、固体软化剂、液体软化剂、白炭黑、防老剂和脱模剂、着色剂。
2)设备：140立升密炼机、250吨平板硫化机(蒸汽加热)
2、实验数据
试验数据见表1和表2
表1
表2
表2(续)
试验号 17 18 19 20 21 22
天然胶 16 16 16 16 16 16
合成胶 84 84 84 84 84 84
硫化剂 4 4 4 3 5 6
硫化促进剂 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7 1.7
硫化活性剂 8 8 8 8 8 8
固体软化剂 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5 12.5
液体软化剂 4 4 4 4 4 4
白炭黑 64 64 64 64 64 64
防老剂 2.0 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5
耐模剂 1.3 1.0 1.6 1.3 1.3 1.3
鞋底磨耗 0.85 1.0 0.85 1.0 0.85 0.85
鞋底耐油 5.5 6.9 5.5 6.9 5.5 5.5
4、结论
通过表1和表2得出，配方“天然橡胶16份、合成橡胶84份、硫化剂4份、硫化促进剂1.7份、硫化活性剂8份、固体软化剂12.5份、液体软化4份、补强剂64份和防老剂1.5份、耐磨剂1.3份”物理性能最好。
实验例二、制备方法的研究
1、方法
橡胶鞋底的制备一般分四个步骤：塑炼、混炼、裁切、制底，在此工艺中，塑炼效果和混炼时间是影响各种性能的主要参数。
(1)橡胶塑炼可塑度研究：
表3
通过表3试验数据得出，塑炼胶可塑度范围处于0.45～0.50之间，鞋底磨耗性能最好，耐油性能与工艺性能取得平衡。
(2)混炼工艺研究：
表5混炼时间对鞋底磨耗及耐油的影响
通过表5，可以得出，在混炼工艺中，加炭黑之前的塑炼胶与母炼胶的合炼时间以1～1.5分钟为宜，而炭黑的净压合时间处于4’00”～4’20”之间时，鞋底磨耗性能及耐油性能最好
3、结论
(1)厨用橡胶鞋底胶的塑炼胶可塑度范围为0.45～0.50。
(2)鞋底胶采用塑炼加混炼胶工艺，才能保障耐磨性能与耐油性能。
(3)混炼关键时间控制为加白炭黑之前的塑炼胶与中料的合炼时间以1～1.5分钟为宜，而对白炭黑的净压合时间处于4’00”～4’20”。
实验例三、硫化工艺的研究
一、制底硫化工艺
1、方法
将厨用橡胶鞋底胶，使用处于硫化温度下的模具硫化。研究硫化温度和硫化时间对鞋底耐磨性能及耐油性能的贡献。
2.试验结果见表6。
表6实验数据
结论
硫化温度对鞋底的耐磨性能及耐油性能有很大的影响，当模具的硫化温度低于150℃或高于155℃时，胶鞋外底的耐磨性能及耐油性能低温度及时间变化而变差，阿克隆磨损体积为0.85cm3/1.61km以上，耐油性能大于6％，只能达到一般水平，不能满足胶鞋外底的耐磨性能与防油性要求。而模具温度处于151～155℃之间时，外底的耐磨性能有能达到0.85cm3/1.61km以下，耐油性能5.5％以下，实现磨性能与耐油的统一。因此，规定模具硫化温度为150～155℃，减少模具硫化温度对硫化外底胶耐磨性能与耐油性能的影响，确保胶料的耐磨性能与耐油性比较稳定、波动性较小。
二、第二次硫化成型工艺
1、方法
将同一工艺条件下经一次硫化模制生产的厨用橡胶鞋底，制造两双底，其中一双放入蒸罐中再硫化一次(即第二次硫化)，对比检测耐油性能指标。
注：第二次硫化成型工艺为混合气体热硫化，硫化温度133-135℃，工作压力0.38MPa，硫化时间30分钟。
2、原料和设备
(1)原料：制硫化鞋底。
(2)设备：采用空气和水蒸汽作硫化介质的混合汽体硫化罐。
3、实验数据
3.1硫化成型工艺对耐油性能影响
3.1.1硫化成型工艺对耐油性能影响见表7
表7
编号 1 2 3 4 5 6 7
模制硫化底耐油性(％) 4.8 5.2 5.5 5.8 6.6 8.5 12
成型硫化底耐油性(％) 4.8 5.2 5.6 5.9 7.0 10 15
变化率(％) 0 0 1.7 1.7 6 17 25
3.1.2小结
每多硫化一次，就会降低鞋底的耐油性能，橡胶鞋底经模具硫化后耐油性能达到6％以下的，再进行蒸罐硫化一遍后，其耐油性能也会降低比例较小，符合制要求。只有实现未进蒸罐硫化(即模制硫化)之前耐油数据不高于6％，才能保障经蒸罐硫化后(即第二次硫化)确保耐油性能符合设计要求。
3.2硫化温度及时间对耐油性能影响
3.2.1胶鞋硫化温度对耐油性能影响
表8
表8试验结果表明，胶鞋成型硫化温度处于133-135℃，能确保耐油鞋底橡胶的耐油性能基本就变化。
3.2.2胶鞋硫化时间对耐油性能影响
表9
表8试验结果表明，胶鞋成型硫化时间处于30分钟，才能确保耐油鞋底橡胶的耐油性能基本就变化。
与现有技术相比，本发明提出了厨用橡胶鞋底的胶料配方和制备方法，增强了橡胶自身的抗外力能力并提高了橡胶的耐磨性，大大提高了外底寿命，从根本上实现使用寿命与耐油性能要求，该发明中的混炼胶在制造鞋底过程中具有硫化快速、工艺性能优良、操作简单等加工优点。本发明的厨用橡胶鞋底的胶料中不掺用塑料成份，使用以氯丁橡胶为主体材料的制作鞋底，达到耐油性(46#机油浸泡24h质量增加百分率)5.5％经下，符合厨用鞋防油需求，将橡胶鞋底的寿命提高了3倍以上。很好的保证了厨用鞋橡胶鞋底的穿着舒适性能。
具体实施方式
厨用橡胶鞋底配方实例及制备方法：
1)配方：天然橡胶16份、合成橡胶84份、硫化剂4份、硫化促进剂1.7份、硫化活性剂8份、固体软化剂12.5份、液体软化4份、补强剂64份和防老剂1.5份、耐磨剂1.3份、着色剂1.0份。
2)厨用橡胶鞋底的制备方法如下：
(1)塑炼：取橡胶在开放式炼胶机上0辊距离薄通，炼制至威氏可塑度为0.45～0.50，制得塑炼胶；
(2)配料：计量补强剂得粗料；将液体软化剂配装在开口桶中得软化剂；硫化促进剂、硫化活性剂、防老剂和耐磨剂、着色剂、固体软化剂混合在一起，得中料。
(3)将混炼：将(1)得到的塑炼胶、中料及一半补强剂投入炼胶机中在温度60～140℃、压力0.39～0.40MPa的条件下炼制1c1.5分钟后加入剩余的补强剂，继续炼制3’50”～4’20”，然后加入液体软化剂炼制均匀，排料到平机，降温，加入硫化剂补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；
(4)热炼及出型：将B品在45～55℃条件下热炼均匀后，裁切成厨用橡胶鞋底胶料胚片；
(5)制底：将厨用橡胶鞋底胶料胚片在150～155℃、硫化压力20MPa的条件下硫化3.5～4.5分钟，制成厨用橡胶鞋底。

Claims (6)

1.一种厨用橡胶鞋底，其特征在于：按照重量份计算，包括天然橡胶14～18份、合成橡胶82～86份、硫化剂3.5-4.5份、硫化促进剂2～2.8份、硫化活性剂7～9份、固体软化剂10～15份、液体软化剂3～5份和补强剂60～68份。
2.根据权利要求1所述的厨用橡胶鞋底，其特征在于：按照重量份计算，包括天然橡胶16份、合成橡胶84份、硫化剂4份、硫化促进剂2.4份、硫化活性剂8份、固体软化剂12.5份、液体软化4份和补强剂64份。
3.根据权利要求1或2所述的厨用橡胶鞋底，其特征在于：还包括防老剂1～1.5份、耐磨剂1～1.6份及着色剂0.5～1.5份。
4.一种如权利要求1或2所述厨用橡胶鞋底的制备方法，其特征在于：按上述质量份数取各组分，包括如下步骤：
(1)塑炼：取天然橡胶在开放式炼胶机上0辊距离薄通，炼制至威氏可塑度为0.45～0.50，制得塑炼胶；
(2)配料：将补强剂作为粗料；将液体软化剂配装在开口桶中得软化剂；硫化促进剂、硫化活性剂及固体软化剂混合在一起得中料。
(3)将混炼：将步骤(1)得到的塑炼胶、中料及一半补强剂投入炼胶机中在温度60～140℃、压力0.39～0.40MPa的条件下炼制1～1.5分钟后加入剩余的补强剂，继续炼制3’50”～4’20”，然后加入液体软化剂炼制均匀，排料到平机，降温，加入硫化剂补充翻炼得混炼胶，将混炼胶划片后冷却得B品；
(4)热炼及出型：将B品在45～55℃条件下热炼均匀后，裁切成厨用橡胶鞋底胶料胚片；
(5)制底：将厨用橡胶鞋底胶料胚片在150～155℃、硫化压力20MPa的条件下硫化3.5～4.5分钟，制成厨用橡胶鞋底。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于：在中料中加入防老剂1～1.5份、耐磨剂1～1.6份及着色剂0.5～1.5份。
6.如权利要求1或2所述厨用橡胶鞋底的二次硫化工艺，其特征在于：包括第一次硫化制底工艺和第二次硫化成型工艺，第二次硫化成型工艺为混合气体热硫化，硫化温度133-135℃，工作压力0.38MPa，硫化时间30分钟。
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