CN110625057A - 一种罐体的冷锻成形工艺及模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种罐体的成形工艺，包括下料、一次高温退火、一次制坯、一次抛丸、一次前处理、一次成型、二次高温退火、二次制坯、二次抛丸、二次前处理、二次成型、三次前处理和三次成型。本发明还提供该工艺中分别用于一次成型、二次成型和三次成型所使用的模具。本发明的产品的各部分的硬度、抗拉强度都可达到要求，且工序紧凑，实现少切屑、多锻造，提高了效率，降低了成本，实现了大批量生产。

Description

一种罐体的冷锻成形工艺及模具

技术领域

本发明属于罐体的成型模具及工艺，更具体涉及一种罐体的冷锻成型模具及工艺。

背景技术

罐体需要多次冷锻工序才能成型，在每次冷锻后都需要退火、抛丸、前处理才能进行下 次工序，工序多、周期长，因工序不完善存在多处退火后冷锻不变形区，使产品不能满足硬 度和强度的要求。

发明内容

本发明的目的是提供一种可分段冷锻成型管体各的罐体的冷锻成型模具及工艺。

根据本发明的一个方面，提供了一种罐体的成形工艺，包括

下料：锯切合适长度和直径的棒料作；

一次高温退火：软化所述棒料，控制其硬度在HRB62～72之间，控制棒料的球化率≥ 35％；

一次制坯：将所述棒体两端面和侧壁的连接处进行倒角处理；

一次抛丸：对所述棒料进行第一次抛丸，去除其表面的锈迹，增大其表面积；

一次前处理：对所述棒料进行磷皂化处理，使所述棒料的表面覆盖磷、皂化层；

一次成型：对所述棒料进行第一次挤压，在所述棒体内挤压出底部带有凸起的腔体得第 一坯料；

二次高温退火：软化所述第一坯料，控制其硬度在HRB70～80之间，控制其所述第一坯 料的球化率≤30％；

二次制坯：将所述第一坯料的侧壁和底部的连接处进行倒圆角处理；

二次抛丸：对所述第一坯料进行第二次抛丸处理，去除其表面的锈迹，增大其表面积；

二次前处理：对所述第一坯料进行进行磷皂化处理，使其表面覆盖磷、皂化层；

二次成型：对所述第一坯料进行挤压，将凸起挤压成内六角结构得第二坯料；

三次前处理：对所述第二坯料进行磷皂化处理，使其表面覆盖磷、皂化层；

三次成型：对所述第二坯料进行挤压，在所述第二坯料的侧壁上挤压出第一圆柱体和第 二圆柱体，所述第一圆柱体自其开口处向其底部延伸，所述第一圆柱体的直径大于所述第二 圆柱体的直径，所述第一圆柱体与所述第二圆柱体的过渡段的直径逐渐减小，所述第二圆柱 体与其底部连接处为倒圆角。

一种上述工艺中的一次成型的罐体成型模具，包括上模组件和下模组件，

所述上模座组件包括上模架和安装于所述上模架上的冲头，所述冲头的侧壁和底部之间 过渡部为倒圆角，所述冲头设有上窝形结构，所述上窝形结构为背向所述冲头端部内凹的凸 起，所述上窝形结构的内底部与其同向内凹的小凸起；

所述下模架组件包括下模架以及安装于所述下模架上的凹模、顶料杆、退料器压力块、 退料器和退料器填块，所述下模架上通过六角螺栓固定设有下模套，所述凹模安装在下模套 中，所述凹模设有与所述冲头相配合的模腔，所述冲头和所述凹模相互配合挤压坯料形成工 件，

所述顶料杆的一端部依次穿过所述下模架和所述退料器压力块与所述退料器填块连接， 所述退料器填块与所述退料器连接，所述退料器与所述第一坯料的底部相抵以将其顶出。

在一些实施方式中，所述凹模为三件套，包括位于上方的第一凹模以及位于下方的第二 凹模和第三凹模，所述第一凹模的底部与所述第二凹模和第三凹模的顶部相抵，所述第三凹 模套设在所述第二凹模外，

所述退料器压力块为两件套结构，包括内退料器压力块和外退料器压力块，所述外退料 器压力块套设在所述内退料器压力块上。

一种所述的罐体的一次成型模具的成型工艺，包括：

所述冲头在上止点向下运动，接触到所述棒体后开始挤压，随着挤压的进行，所述棒料 逐渐向上运动，直至下至点挤压结束时形成第一坯料；

挤压结束后，所述冲头回到上止点，所述顶料杆带动所述退料器、所述退料器填块向上 运动定出工件，至所述冲头到上止点后，所述顶料杆返回至下至点完成工作循环。

一种上述工艺中二次成型的罐体成型模具，包括上模组件和下模组件，

所述上模座组件包括上模架和安装于所述上模架上的上冲头；

所述下模架组件包括下模架、安装于所述下模架上的凹模和下冲头，所述凹模位于所述 下冲头的上方，所述凹模设有与所述上冲头相配合的模腔，所述上冲头和所述凹模相互配合 挤压坯料形成工件的侧壁和腔体，所述上冲头和所述下冲头相配合挤压坯料形成工件的内六 角；

所述下模架组件还包括顶料杆、退料器填块、下退料器和上退料器，所述顶料杆穿过所 述下模架与所述退料器填块连接，所述退料器填块与所述下退料器连接，所述下退料器与所 述上退料器连接，所述上退料器与所述第二坯料的底部相抵，用于抵出成形的所述第二坯料。

在一些实施方式中，所述凹模为两件套形式，为内凹模和外凹模，所述外凹模的侧壁上 设有台阶，所述台阶处套设有压板，所述压板通过内六角螺栓与所述下模套连接。

在一些实施方式中，所述凹模、所述下冲头和所述上退料器组成内腔形状，在所述上冲 头作用下，对所述第一坯料的底部进行挤压变形，完成内六角、底面、侧壁和底部连接处的 R角的成形，经过挤压变形，所述内六角、底面和R角的硬度值≥HRB80。

一种罐体的二次成型模具的成型工艺，包括：

所述上冲在上止点向下运动，接触到所述第一坯料的内腔底部后开始挤压，随着挤压的 进行，所述内六角逐步形成，直至下至点结束形成第二坯料，

挤压结束后，所述上冲头回到上止点，所述顶料杆带动退料器填块、下退料器、上退料 器向上顶出所述第二坯料至上止点后，所述顶料杆返回至下至点完成工作循环。

一种上述工艺中的三次成型的罐体成型模具，包括上模组件和下模组件，

所述上模组件包括上模架以及安装在所述上模架上的冲头，所述冲头包括浮动冲头和环 形冲头，所述环形冲头套设在所述浮动冲头上，所述浮动冲头的端部部分突出于所述环形冲 头，所述浮动冲头由其中部向其自由端部的直径逐渐减小，呈一定的锥度；

所述下模组件包括下模架以及安装在所述下模架上的凹模，所述凹模设有与所述冲头相 配合的腔体，所述凹模包括上凹模和下凹模，所述上凹模位于所述下凹模的上方，所述上凹 模和所述下凹模通过止口保持定位；

所述下架组件还包括顶料杆和顶料器，所述顶料杆穿过所述下模架与所述顶料器连接， 所述顶料器与工件的底部相抵以抵出工件。

在一些实施方式中，所述浮动冲头的长度比所述第二坯料的内腔深度长0.2-1mm。

在一些实施方式中，所述上凹模为三件套形式，包括内上凹模、中上凹模和外上凹模， 所述中上凹模套设在所述内上凹模，所述外上凹模套设在所述中上凹模，所述上凹模的内侧 壁设有小圆弧形沟槽。

一种罐体三次成型模具的成型工艺，包括：

所述环状冲头和上冲头在上止点向下运动，所述上冲头先接触到坯料内腔底部0.2-1后， 所述环状冲头接触，开始挤压，随着挤压的进行，所述上冲头由于浮动接触足底部一体向下， 直至下至点挤压结束，得工件，

挤压接触后，所述环状冲头回到上止点，顶料杆带动退料器向上运动顶出工件，至上止 点后，返回下至点完成工作循环。

其有益效果为：本发明的一次成型模具的冲头填块和退料器填块的保险块设计，让其最 先损坏以保护其他件免受损伤；上模架和下模架的同轴度通过导向套和冲头之间的配合来保 证同轴度要求，导向套、凹模通过止口连接保证同轴度要求；退料器压力块设计成两件套形 式增强其强度，保证其在使用过程中不会被破坏，保证下模架压力块填块和下模架压力块的 安全，降低下模架压力块填块、下模架压力块损坏造成的整体换模风险；凹模设计成三件套 结构使其强度大大增强，保证其在使用过程中不会被破坏，其留料槽和冲头后隙的设计保证 坯料留在凹模中，避免坯料粘上冲头造成生产停顿。

本发明的二次成形模具的凹模、下冲头和上退料器组成的内腔形状，在上冲头的作用下， 只对图6所示的范围内进行挤压变形，完成内六角成形、底面、第二坯料侧壁和底部的R角 处成形，经过挤压变形内六角、底面、R角处硬度得以提高，其硬度值≥HRB80。

本发明的三次成形模具的上冲头设计成锥度形状，避免退料时坯料粘在上冲头，造成生 成停顿；本发明的上冲头采用浮动设计，在环形冲头未接触到第二坯料时，顶住内腔底部， 比内腔深度超出0.2-1mm，防止图7中II区出现锻造缺陷，产生随着挤压进行能紧贴内腔 底部一体向下运动，保证挤压部分尺寸的精度要求；上凹模为三件套结构，使其强度大大增 强，保证挤压部分尺寸的精度，使其在使用过程中不会被破坏，其上小圆弧形沟槽设计使得 图7中I区坯料能产生小变形，保证此处硬度≥HRB80的要求。

本发明的产品的各部分的硬度、抗拉强度都可达到要求，且工序紧凑，实现少切屑、多 锻造，提高了效率，降低了成本，实现了大批量生产。

附图说明

图1是本发明一实施方式的一种罐体成型工艺制得的工件的结构示意图；

图2是本发明一实施方式的一种罐体成型工艺的下料制得的棒料的结构示意图；

图3是本发明一实施方式的一种罐体成型工艺的一次制坯后的棒料的结构示意图；

图4是本发明一实施方式的一种罐体成型工艺的一次成型制得第一坯料的结构示意图；

图5是本发明一实施方式的一种罐体成型工艺的二次制坯后的第一坯料的结构示意图；

图6是本发明一实施方式的一种罐体成型工艺的二次成型制得第二坯料的结构示意图；

图7是本发明一实施方式的一种罐体成型工艺的三次成型制得的工件的结构示意图；

图8是本发明一实施方式的一种罐体成型工艺的一次成型所使用的模具的结构示意图；

图9是本发明一实施方式的一种罐体成型工艺的二次成型所使用的模具的结构示意图；

图10是本发明一实施方式的中罐体成型工艺的三次成形所使用的模具的结构示意图；

图11是图10中的冲头的结构示意图；

图12是图10中的凹模的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。

本发明提供了一种罐体的成形工艺，包括下料、一次高温退火、一次制坯、一次抛丸、 一次前处理、一次成型、二次高温退火、二次制坯、二次抛丸、二次前处理、二次成型、三次前处理和三次成型。最终制得的工件的结构如图1所示。

下料：锯切合适长度和直径的棒料作，制得的棒料如图2所示。一次高温退火：软化棒 料，控制其硬度在HRB62～72之间，控制棒料的球化率≥35％。一次制坯：将棒体两端面和 侧壁的连接处进行倒角处理，制得的棒料如3所示。一次抛丸：对棒料进行第一次抛丸，去 除其表面的锈迹，增大其表面积。一次前处理：对棒料进行磷皂化处理，使棒料的表面覆盖 磷、皂化层。一次成型：对棒料进行第一次挤压，在棒体内挤压出底部带有凸起的腔体得第 一坯料，制得的第一坯料如图4所示。二次高温退火：软化第一坯料，控制其硬度在HRB70～80之间，控制其第一坯料的球化率≤30％。二次制坯：将第一坯料的侧壁和底部的连接处进行倒圆角处理，二次制坯处理后的第二坯料如图5所示。二次抛丸：对第一坯料进行第二次抛丸处理，去除其表面的锈迹，增大其表面积。二次前处理：对第一坯料进行进行磷皂化处理，使其表面覆盖磷、皂化层。二次成型：对第一坯料进行挤压，将凸起挤压成内六角结构得第二坯料，制得的第二坯料如图6所示。三次前处理：对第二坯料进行磷皂化处理，使其表面覆盖磷、皂化层。三次成型：对第二坯料进行挤压，在第二坯料的侧壁上挤压出第一圆柱体和第二圆柱体，第一圆柱体自其开口处向其底部延伸，第一圆柱体的直径大于 第二圆柱体的直径，第一圆柱体与第二圆柱体的过渡段的直径逐渐减小，第二圆柱体与其底 部连接处为倒圆角，最终的成型的工件如图7所示。

其中，如图8所示，一次成型的罐体成型模具，包括上模组件和下模组件。上模座组件 包括上模架12和安装于上模架12上的冲头112。上模架12中穿设有上模架压力块11。冲头112安装在上模套15中，上模套15通过内六角螺栓14连接在上模架12上。上模套15 中穿设有上模套压力块13。上模架压力块11的底部与上模套压力块13的顶部相抵。冲头 112的侧壁和底部之间过渡部为倒圆角，冲头112设有上窝形结构，上窝形结构为背向冲头112端部内凹的凸起，上窝形结构的内底部与其同向内凹的小凸起。上模套5内由上至下依 次填充有上模套压力块13和冲头填块16并通过并帽7预紧，冲头112的一端部与冲头填块 16相抵，冲头112通过并帽17预紧在上模套5上。具体地，冲头112端部外还套设有冲头 套18，冲头套18穿设在上模套15中，并通过并帽17预紧。冲头套18中还填充有冲头填 块16，冲头填块16的顶部与上模套压力块13的底部相抵，冲头填块16的底部与冲头112 的顶部相抵。下模架组件包括下模架121和安装于下模架121上的凹模113。下模架121上 通过内六角螺栓119固定设有下模套114，凹模113安装在下模套114中，凹模113设有与 冲头112相配合的模腔，冲头112和凹模113相互配合挤压坯料形成工件。凹模113为三件 套，包括位于上方的第一凹模113以及位于下方的第二凹模113和第三凹模113，第一凹模 113的底部与第二凹模113和第三凹模113的顶部相抵，第三凹模113套设在第二凹模113 外。凹模113外套设有导向套111，导向套111安装在下模套114中。具体地，凹模113外 设有导向套111，导向套111设有台阶，台阶处套设有压板19，压板19通过内六角螺栓 110与下模套114连接。下模架121开设有用于容纳顶料杆124穿过的通孔，顶料杆124的 端部穿过下模架121连接有退料器115填块，顶料杆124穿过下模架121位于下模套114中 的部分穿设在退料器115压力块中，退料器填块118与退料器115连接，退料器115与棒体 的底部相抵用于将棒料抵出。退料器压力块120为两件套结构，包括内退料器压力块和外退 料器压力块，外退料器压力块套设在内退料器压力块上。下模套114中填充有下模套压力块 116，下模套压力块116套设在退料器填块118和退料器115外。下模套114内还设有定位 圈117，定位圈117套设在退料器压力块120和下模套压力块116外。下模架121中设有下 模架压力块123，下模架压力块123中设有下模架压力块填块122，顶料杆124依次穿过模 架压力块123和下模架压力块填块122。

一次成型的罐体成型模具的成型工艺，包括：冲头112在上止点向下运动，接触到棒体 后开始挤压，随着挤压的进行，棒料逐渐向上运动，直至下至点挤压结束时形成第一坯料； 挤压结束后，冲头112回到上止点，顶料杆124带动退料器115、退料器填块118向上运动 定出工件，至冲头112到上止点后，顶料杆124返回至下至点完成工作循环。

如图9所示，二次成型的罐体成型模具，包括上模组件和下模组件。上模座组件包括上 模架22和安装于上模架22上的上冲头27。上模架22内设有上模架压力块21。上模套25通过内六角螺栓24连接在上模架22上。上模套25内设有上模套压力块23。上模架压力块 21的底部和上模套压力块23的顶部相抵。上冲头27安装在上模套25中。具体地，上冲头 27通过并帽26预紧在上模套25中。下模架组件包括下模架222、安装于下模架222上的凹 模28和下冲头210。下模架222通过内六角螺栓219固定设有下模套214。凹模28和内六 角冲头210安装在下模套214中。内六角冲头210安装在下冲头固定座212上，下冲头固定 座212安装在下模套214中。凹模28位于内六角冲头210的上方。凹模28设有与上冲头 27相配合的模腔。上冲头27和凹模28相互配合挤压第二坯料形成工件的侧壁和腔体。上 冲头27和内六角冲头210相配合挤压第二坯料形成工件的内六角。凹模28为两件套形式， 为内凹模和外凹模。外凹模的侧壁上设有台阶，台阶处套设有压板29，压板29通过内六角 螺栓211与下模套214连接。下模架组件还包括退料器组件，其包括顶料杆224、退料器填 块220、下退料器218和上退料器213。顶料杆224穿过下模架222与退料器填块220连接， 退料器填块220与下退料器218连接，下退料器218与上退料器213连接。上退料器213与 第二坯料的底部相抵，用于抵出成形的第二坯料。凹模28、内六角冲头210和上退料器213 组成内腔形状，在上冲头27作用下，对第一坯料的底部进行挤压变形，完成内六角、底面、 侧壁和底部连接处的R角的成形，经过挤压变形，内六角、底面和R角的硬度值≥HRB80。 下模套214内还设有退料器定位块215，用于定位上退料器213。退料器填块220安装在下 模套压力块216中。下模套压力块216和下模套214之间设有定位圈217。

二次成型的罐体成型模具的成型工艺，包括：上冲在27上止点向下运动，接触到第一 坯料的内腔底部后开始挤压，随着挤压的进行，内六角逐步形成，直至下至点结束形成第二 坯料。挤压结束后，上冲头27回到上止点，顶料杆224带动退料器填块220、下退料器218、 上退料器213向上顶出第二坯料至上止点后，顶料杆224返回至下至点完成工作循环。

如图10所示，三次成型的罐体成型模具包括上模组件和下模组件。上模座组件包括上 模架32、上模套37、浮动冲头313和环形冲头310。上模架32内设有上模架压力块31。上模套37通过内六角螺栓35预紧在上模架32上。浮动冲头313和环形冲头310通过并帽38 预紧在上模套37中。具体地，上模套37内设有第一定位圈34和环形冲头套39。第一定位 圈34位于环形冲头套39的上方。第一定位圈34内设有环形冲头压力块33。环形冲头套39 内穿设有环形冲头310。环形冲头套39通过并帽38预紧在上模套37上。环形冲头310套 设在浮动冲头313上。浮动冲头313的端部部分突出于环形冲头310。如图11所示，浮动 冲头310由其中部向其自由端部的A段部分的直径逐渐减小，呈一定的锥度。浮动冲头310 的长度比第二坯料的内腔深度长0.2-1mm。下模架组件包括下模架322、下模套315、上凹 模314和下凹模316。下模套315通过内六角螺栓320预紧在下模架322上。上凹模314和 下凹模316通过止口保持定位。上凹模314的外侧壁设有台阶，台阶上套设有压板311，压 板311通过内六角螺栓312预紧在下模套315上。下凹模314安装在下模套315中。上凹模314为三件套形式，包括内上凹模、中上凹模和外上凹模。中上凹模套设在内上凹模，外上 凹模套设在中上凹模。如图12所示，上凹模314的内侧壁设有小圆弧形沟槽3141。下模架 322内设有下模架压力块323，下模架压力块323内设有下模架压力块填块321。顶料杆324 依次穿过下模压力架323和下模架压力块填块321与退料器317连接。退料器317与工件相 抵，将工件顶出。退料器317穿设在压力块318中，压力块318与下模套315之间设有第二 定位圈319。

三次成型的罐体成型模具的成型工艺，包括：环状冲头310和浮动冲头313在上止点向 下运动，浮动冲头313先接触到坯料内腔底部0.2-1后，环状冲头310接触，开始挤压，随 着挤压的进行，浮动冲头由313于浮动接触足底部一体向下，直至下至点挤压结束，得工件。 挤压接触后，环状冲头310回到上止点，顶料杆324带动退料器317向上运动顶出工件，至 上止点后，返回下至点完成工作循环。

以上的仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不脱离本发明创 造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种罐体的成形工艺，其特征在于，包括

下料：锯切合适长度和直径的棒料作；

一次高温退火：软化所述棒料，控制其硬度在HRB62～72之间，控制棒料的球化率≥35％；

一次制坯：将所述棒体两端面和侧壁的连接处进行倒角处理；

一次抛丸：对所述棒料进行第一次抛丸，去除其表面的锈迹，增大其表面积；

一次前处理：对所述棒料进行磷皂化处理，使所述棒料的表面覆盖磷、皂化层；

一次成型：对所述棒料进行第一次挤压，在所述棒体内挤压出底部带有凸起的腔体得第一坯料；

二次高温退火：软化所述第一坯料，控制其硬度在HRB70～80之间，控制其所述第一坯料的球化率≤30％；

二次制坯：将所述第一坯料的侧壁和底部的连接处进行倒圆角处理；

二次抛丸：对所述第一坯料进行第二次抛丸处理，去除其表面的锈迹，增大其表面积；

二次前处理：对所述第一坯料进行进行磷皂化处理，使其表面覆盖磷、皂化层；

二次成型：对所述第一坯料进行挤压，将凸起挤压成内六角结构得第二坯料；

三次前处理：对所述第二坯料进行磷皂化处理，使其表面覆盖磷、皂化层；

三次成型：对所述第二坯料进行挤压，在所述第二坯料的侧壁上挤压出第一圆柱体和第二圆柱体，所述第一圆柱体自其开口处向其底部延伸，所述第一圆柱体的直径大于所述第二圆柱体的直径，所述第一圆柱体与所述第二圆柱体的过渡段的直径逐渐减小，所述第二圆柱体与其底部连接处为倒圆角。

2.一种用于权利要求1中的一次成型的罐体成型模具，其特征在于，包括上模组件和下模组件，

所述上模座组件包括上模架和安装于所述上模架上的冲头，所述冲头的侧壁和底部之间过渡部为倒圆角，所述冲头设有上窝形结构，所述上窝形结构为背向所述冲头端部内凹的凸起，所述上窝形结构的内底部与其同向内凹的小凸起；

所述下模架组件包括下模架以及安装于所述下模架上的凹模、顶料杆、退料器压力块、退料器和退料器填块，所述下模架上通过六角螺栓固定设有下模套，所述凹模安装在下模套中，所述凹模设有与所述冲头相配合的模腔，所述冲头和所述凹模相互配合挤压坯料形成工件，

所述顶料杆的一端部依次穿过所述下模架和所述退料器压力块与所述退料器填块连接，所述退料器填块与所述退料器连接，所述退料器与所述第一坯料的底部相抵以将其顶出。

3.根据权利要求2所述的罐体成型模具，其特征在于，所述凹模为三件套，包括位于上方的第一凹模以及位于下方的第二凹模和第三凹模，所述第一凹模的底部与所述第二凹模和第三凹模的顶部相抵，所述第三凹模套设在所述第二凹模外，

所述退料器压力块为两件套结构，包括内退料器压力块和外退料器压力块，所述外退料器压力块套设在所述内退料器压力块上。

4.一种权利要求2或3任一项所述的罐体的成型模具的成型工艺，其特征在于，包括：

所述冲头在上止点向下运动，接触到所述棒体后开始挤压，随着挤压的进行，所述棒料逐渐向上运动，直至下至点挤压结束时形成第一坯料；

挤压结束后，所述冲头回到上止点，所述顶料杆带动所述退料器、所述退料器填块向上运动定出工件，至所述冲头到上止点后，所述顶料杆返回至下至点完成工作循环。

5.一种用于权利要求1中的二次成型的罐体成型模具，其特征在于，包括上模组件和下模组件，

所述上模座组件包括上模架和安装于所述上模架上的上冲头；

所述下模架组件包括下模架、安装于所述下模架上的凹模和下冲头，所述凹模位于所述下冲头的上方，所述凹模设有与所述上冲头相配合的模腔，所述上冲头和所述凹模相互配合挤压坯料形成工件的侧壁和腔体，所述上冲头和所述下冲头相配合挤压坯料形成工件的内六角；

所述下模架组件还包括顶料杆、退料器填块、下退料器和上退料器，所述顶料杆穿过所述下模架与所述退料器填块连接，所述退料器填块与所述下退料器连接，所述下退料器与所述上退料器连接，所述上退料器与所述第二坯料的底部相抵，用于抵出成形的所述第二坯料。

6.根据权利要求5所述的罐体成型模具，其特征在于，所述凹模为两件套形式，为内凹模和外凹模，所述外凹模的侧壁上设有台阶，所述台阶处套设有压板，所述压板通过内六角螺栓与所述下模套连接。

7.根据权利要求5所述的罐体成型模具，其特征在于，所述凹模、所述下冲头和所述上退料器组成内腔形状，在所述上冲头作用下，对所述第一坯料的底部进行挤压变形，完成内六角、底面、侧壁和底部连接处的R角的成形，经过挤压变形，所述内六角、底面和R角的硬度值≥HRB80。

8.一种如权利要求6或7任一项所述的罐体的成型模具的成型工艺，其特征在于，包括：

所述上冲在上止点向下运动，接触到所述第一坯料的内腔底部后开始挤压，随着挤压的进行，所述内六角逐步形成，直至下至点结束形成第二坯料，

挤压结束后，所述上冲头回到上止点，所述顶料杆带动退料器填块、下退料器、上退料器向上顶出所述第二坯料至上止点后，所述顶料杆返回至下至点完成工作循环。

9.一种用于权利要求1中的三次成型的罐体成型模具，其特征在于，包括上模组件和下模组件，

所述上模组件包括上模架以及安装在所述上模架上的冲头，所述冲头包括浮动冲头和环形冲头，所述环形冲头套设在所述浮动冲头上，所述浮动冲头的端部部分突出于所述环形冲头，所述浮动冲头由其中部向其自由端部的直径逐渐减小，呈一定的锥度；

所述下模组件包括下模架以及安装在所述下模架上的凹模，所述凹模设有与所述冲头相配合的腔体，所述凹模包括上凹模和下凹模，所述上凹模位于所述下凹模的上方，所述上凹模和所述下凹模通过止口保持定位；

所述下架组件还包括顶料杆和顶料器，所述顶料杆穿过所述下模架与所述顶料器连接，所述顶料器与工件的底部相抵以抵出工件。

10.根据权利要求9所述的罐体成型模具，其特征在于，所述浮动冲头的长度比所述第二坯料的内腔深度长0.2-1mm。

11.根据权利要求9所述的罐体成型模具，其特征在于，所述上凹模为三件套形式，包括内上凹模、中上凹模和外上凹模，所述中上凹模套设在所述内上凹模，所述外上凹模套设在所述中上凹模，所述上凹模的内侧壁设有小圆弧形沟槽。

12.一种权利权利要求10或11所述的罐体成型模具的成型工艺，其特征在于，包括：

所述环状冲头和上冲头在上止点向下运动，所述上冲头先接触到坯料内腔底部0.2-1后，所述环状冲头接触，开始挤压，随着挤压的进行，所述上冲头由于浮动接触足底部一体向下，直至下至点挤压结束，得工件，

挤压接触后，所述环状冲头回到上止点，顶料杆带动退料器向上运动顶出工件，至上止点后，返回下至点完成工作循环。