CN110616103B - 一种商用车轮毂轴承润滑脂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种商用车轮毂轴承润滑脂及其制备方法，属于商用车轮毂轴承润滑脂技术领域，本发明的目的是提高润滑脂高温稳定性、胶体安定性，降低润滑脂分油量，提高润滑脂极压性、抗剪切性，降低润滑脂稠度变化，减少润滑脂甩脂风险，本发明中复合聚脲稠化剂、复合磺酸钙稠化剂与复合锂稠化剂通过一体化合成方法复合，以明显提高润滑脂高温稳定性、胶体安定性，降低润滑脂分油量，延长高温轴承寿命，减少润滑脂漏油风险；提高润滑脂极压性、抗剪切性，降低润滑脂稠度变化，减少润滑脂甩脂风险。合成粘附剂与天然粘附剂的组合物起到协同作用，明显提高润滑脂剪切安定性，降低润滑脂稠度变化并很好地粘附在摩擦副表面，减少润滑脂甩脂风险。

Description

一种商用车轮毂轴承润滑脂及其制备方法
技术领域
本发明属于商用车轮毂轴承润滑脂技术领域。
背景技术
轴承按密封情况分为开式轴承与闭式轴承，随着轴承向单元化发展，以闭式轴承为基础的轴承单元使用增多。密封的轴承可以使用润滑油润滑，但润滑油对密封件的耐油性要求较高，润滑脂依然是轴承的主要润滑介质。
商用车轮毂轴承分为开放的成对轴承与封闭的轴承单元。封闭的轴承单元通常使用润滑油润滑，可以实现轴承的长寿命免维护。开放的成对轴承无法使用润滑油润滑，通常使用锂基润滑脂、复合锂润滑脂进行润滑，但受到使用条件限制，润滑脂易出现漏油、甩脂等问题，无法实现轴承的长寿命免维护。
润滑脂受高温、频繁剪切等作用，稠化剂所形成的空间网状结构受到破坏，大量游离油和吸附油不可逆析出、稠度快速下降***，润滑脂受较大的离心力影响，出现润滑脂漏油、甩脂问题，降低对轴承的锈蚀保护及润滑保护程度，影响轴承的使用寿命。
为解决轮毂轴承润滑脂漏油、甩脂问题，需要采用合适的方法提高润滑脂稠化剂在高温高剪切作用下的稳定性，使分油量控制在合理的范围之内，并采用合适的方法提高润滑脂在轴承摩擦副表面的粘附能力，降低润滑脂受离心力作用而甩出的风险。具体地，润滑脂配方设计时需要采用热稳定性好、机械安定性强的稠化剂，维持润滑脂稠化剂纤维在高温高剪切作用下的结构稳定性；通过添加特殊添加剂的方式提高润滑脂抵抗离心力的能力。
目前，常见稠化剂类型的润滑脂表现出不同高温性能。滴点项目上，复合磺酸钙润滑脂＞复合锂润滑脂＞聚脲润滑脂＞复合铝基润滑脂＞锂基润滑脂；高温流变性项目上，润滑脂随温度升高结构保持能力均有所下降，结构保持能力越强越易出现硬化现象，常温下结构保持力为复合锂润滑脂＞脲基润滑脂(芳芳胺)＞复合铝基润滑脂＞脲基润滑脂(长短链胺)＞脲基润滑脂(芳短胺)＞复合磺酸钙润滑脂，在高温下结构保持能力为脲基润滑脂(芳芳胺)＞脲基润滑脂(芳短胺)＞脲基润滑脂(长短链胺)＞复合铝基润滑脂＞复合锂润滑脂＞复合磺酸钙润滑脂。
润滑脂粘附剂类似于润滑油的粘度指数改进剂，一方面提高润滑脂中基础油粘度而降低基础油的流动性，另一方面增大润滑脂基础油与固体界面的“接触角”，提高润滑脂对于固体的粘附性。常见的润滑脂粘附剂包括聚异丁烯(PIB)、聚甲基丙烯酸酯(PMA)、乙烯－丙烯共聚物(OCP)。
润滑脂的制备方法通常分为凝聚法和分散法，即构成稠化剂的化学物质分步地加入基础油中，经过加热溶解、高温脂化(皂化)、高温脱水、冷却均化、研磨等工艺过程生产润滑脂，其中，高温脂化(皂化)过程为稠化剂网络结构形成的重要步骤，有利于稠化剂分子间充分缔合，操作简单，易于工业化，但对制备温度、搅拌时间等工艺参数的控制要求较高。
CN 102618368 B公开了一种重型汽车轮毂用润滑脂及其制备方法，以复合锂皂增稠剂为稠化剂，添加硼酸盐油剂、复配粘度指数改进剂、清净分散剂、胺型抗氧剂、硫磷型抗氧剂和磺酸盐防锈剂，得到具有耐热性、粘附性、机械安定性、抗水性及极压抗磨性的轮毂润滑脂。但该发明仅包含一种稠化剂，添加剂种类多。
CN102839041 B公开了一种复合锂润滑脂的组合物及制备方法，以复合锂为稠化剂，添加聚丁烯或聚甲基丙烯酸酯、抗氧剂、极压抗磨剂和防锈剂。得到具有良好粘附性、优良抗水性、耐热性的润滑脂，适合用于较为苛刻工况下的汽车轮毂轴承的润滑。但该发明仅包含一种稠化剂，添加剂种类多。
CN108841430 A公开了一种复合脲铝基润滑脂组合物及制备方法，以聚脲、复合铝为稠化剂，添加防锈剂，经过混合得到具有高温胶体安定性、对金属粘附性、成膜性与极压抗磨性的润滑脂，适合用于高温、重载、潮湿等环境。但该发明公开的稠化剂生产成本高，不利于工业推广。
CN 1257963 C公开了一种聚脲-锂基润滑脂的制备方法，先制备聚脲稠化剂，并在同一反应釜中继续制备锂基稠化剂，经加热、冷却、均化等过程得到与混合法有相同技术性能的润滑脂。但该发明公开的稠化剂仅为锂基稠化剂，没有涉及复合锂稠化剂与聚脲稠化剂的复合。
CN1414076A公开了一种高碱值复合磺酸钙润滑脂及其制备方法，先制备磺酸钙稠化剂，而后制备脲基稠化剂，实现了磺酸钙与脲基稠化剂的复合。但该方法公开的稠化剂生产成本高，不利于工业化生产。
CN104711080B公开了一种改性复合磺酸钙润滑脂及其制备方法，以高碱值磺酸钙、氢氧化锂、十二羟基硬脂酸、二元酸为基本原料，制备的润滑脂包含复合磺酸钙稠化剂和复合锂稠化剂。但该发明公开的稠化剂不含有复合聚脲稠化剂。
发明内容
为了提高润滑脂高温稳定性、胶体安定性，降低润滑脂分油量，提高润滑脂极压性、抗剪切性，降低润滑脂稠度变化，减少润滑脂甩脂风险，本发明提供了一种商用车轮毂轴承润滑脂，采用的技术方案如下：
一种商用车轮毂轴承润滑脂，包括以下按重量计算的原料组分：基础油81-88wt％，复合稠化剂10-15wt％，复合粘附剂1.2-1.8wt％，抗氧剂0.5-0.9wt％，极压抗磨剂0.5-0.9wt％，防锈剂0.001-0.005wt％。
所述基础油为II类基础油、III类基础油或二者的组合物。
所述复合稠化剂由复合聚脲稠化剂、复合磺酸钙稠化剂及复合锂稠化剂组成，其重量比为复合聚脲稠化剂:复合磺酸钙稠化剂:复合锂稠化剂＝(2:1:7)-(3:2:5)。
所述复合聚脲稠化剂是1.02-2.30wt％二异氰酸酯、0.42-0.95wt％有机胺、0.24-0.54wt％羧基源和0.08-0.18wt％碱金属复配而成。
其中，二异氰酸酯为二苯甲烷-4，4-二异氰酸酯(MDI)或甲苯二异氰酸酯(TDI)，优选为二苯甲烷-4，4-二异氰酸酯(MDI)；有机胺为环己胺、对甲苯胺、十胺、己二胺和对苯二胺中一种或多种的组合，优选为由环己胺与对甲苯胺的组合物；羧基源为己内酰胺或对氨基苯甲酸乙酯，优选为己内酰胺；碱金属为氢氧化钠或氢氧化锂，优选为氢氧化锂。
所述复合磺酸钙稠化剂由0.77-2.31wt％高碱性磺酸钙、0.13-0.39wt％转化剂、0.06-0.18wt％皂化酸和0.03-0.09wt％皂化碱复配而成。其中，高碱性磺酸钙为高碱性石油磺酸钙或高碱性合成磺酸钙，优选为高碱性石油磺酸钙；转化剂为水、乙酸或甲醇，优选为水；皂化酸为十二羟基硬脂酸、十二烷酸、十六烷酸或硼酸，优选为十二羟基硬脂酸；皂化碱为氢氧化钙或碳酸钙，优选为氢氧化钙。
所述复合锂稠化剂是4.41-6.62wt％正皂、0.90-1.89wt％复合剂与0.90-1.90wt％氢氧化锂复配而成。其中，正皂为十二羟基硬脂酸或硬脂酸，优选为十二羟基硬脂酸；复合剂为癸二酸、壬二酸和硼酸中一种或多种的组合，优选为癸二酸与硼酸的组合物。
所述复合粘附剂由合成粘附剂与天然粘附剂复配，复配比例为1:1，其中合成粘附剂为聚甲基丙烯酸脂、聚异丁烯、乙烯－丙烯共聚物中的一种或多种的组合物，天然粘附剂为天然橡胶、松香中的一种或两种。
所述抗氧剂为二苯胺或2，6-二叔丁基对甲苯酚。
所述极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌。
所述防锈剂由苯并三氮唑、十二烯基丁二酸组成。
本发明所述商用车轮毂轴承润滑脂的制备方法，包括以下步骤：
1)0.77-2.31wt％高碱性磺酸钙与0.13-0.39wt％转化剂加入反应釜中，搅拌，升温至90-100℃，恒温搅拌35分钟；
2)加入0.06-0.18wt％皂化酸、0.03-0.09wt％皂化碱(使用时用3倍水稀释为悬浊液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
3)冷却至90-100℃，加入基础油与4.41-6.62wt％正皂，恒温搅拌35分钟；
4)冷却至83-87℃，加入0.45-0.95wt％氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
5)冷却至90-100℃，加入基础油、0.42-0.95wt％有机胺与0.24-0.54wt％羧基源，恒温搅拌35分钟；
6)冷却至65-75℃，40±5分钟内完成加入0.24-0.54wt％己二胺、基础油及1.02-2.30wt％二异氰酸酯，恒温搅拌60-120分钟；
7)升温至90-100℃，加入0.90-1.89wt％复合剂，搅拌，继续升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
8)冷却至83-87℃，60±5分钟内完成加入0.57-1.07wt％氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，搅拌，升温至140-150℃，恒温搅拌60分钟，升温至220-240℃，恒温搅拌35分钟；
9)冷却至140-150℃，加入基础油，恒温搅拌30分钟；
10)再次升温至220-240℃，恒温搅拌5分钟；
11)冷却至170-190℃，加入复合粘附剂(由合成粘附剂、天然粘附剂、余量基础油组成)，继续冷却至90-100℃，加入抗氧剂、极压抗磨剂、防锈剂；
12)继续降温，冷却至65-75℃，研磨均化。
本发明的有益效果：
1、复合聚脲稠化剂、复合磺酸钙稠化剂与复合锂稠化剂通过一体化合成方法复合，可以明显提高润滑脂高温稳定性、胶体安定性，降低润滑脂分油量，延长高温轴承寿命，减少润滑脂漏油风险；提高润滑脂极压性、抗剪切性，降低润滑脂稠度变化，减少润滑脂甩脂风险。
2、合成粘附剂与天然粘附剂的组合物起到协同作用，明显提高润滑脂剪切安定性，降低润滑脂稠度变化并很好地粘附在摩擦副表面，减少润滑脂甩脂风险。
具体实施方式
实施例1
一种商用车轮毂轴承润滑脂，包括以下重量份数的原料组分：基础油81.4％，复合稠化剂15％，复合粘附剂1.8％，抗氧剂0.9％，极压抗磨剂0.9％，防锈剂0.005％，其中，复合聚脲稠化剂:复合磺酸钙稠化剂:复合锂稠化剂＝2:1:7。
制备方法包括以下步骤：
1)1.16wt％高碱性石油磺酸钙与0.20wt％水加入反应釜中，搅拌，升温至90-100℃，恒温搅拌35分钟；
2)加入0.10wt％十二羟基硬脂酸、0.05wt％氢氧化钙(使用时用3倍水稀释为悬浊液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
3)冷却至90-100℃，加入30wt％基础油与6.62wt％十二羟基硬脂酸，恒温搅拌35分钟；
4)冷却至83-87℃，加入0.95wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
5)冷却至90-100℃，加入15wt％基础油、0.30wt％环己胺、0.33wt％对甲苯胺、0.36wt％己内酰胺，恒温搅拌35分钟；
6)冷却至65-75℃，40±5分钟内完成加入0.36wt％己二胺、15wt％基础油及1.53wt％二苯甲烷-4，4-二异氰酸酯(MDI)，恒温搅拌60-120分钟；
7)升温至90-100℃，加入1.26wt％癸二酸、0.63wt％硼酸，搅拌，继续升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
8)冷却至83-87℃，60±5分钟内完成加入1.07wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，搅拌，升温至140-150℃，恒温搅拌60分钟，升温至220-240℃，恒温搅拌35分钟；
9)冷却至140-150℃，加入20wt％基础油，恒温搅拌30分钟；
10)再次升温至220-240℃，恒温搅拌5分钟；
11)冷却至170-190℃，加入1.80wt％复合粘附剂(由0.90wt％聚甲基丙烯酸脂、0.90wt％天然橡胶、余量基础油组成)，继续冷却至90-100℃，加入0.90wt％的2，6-二叔丁基对甲苯酚、0.90wt％二烷基二硫代磷酸锌、0.003wt％苯并三氮唑、0.002wt％十二烯基丁二酸；
12)继续降温，冷却至65-75℃，研磨均化。
实施例2
一种商用车轮毂轴承润滑脂，包括以下重量份数的原料组分：基础油81.4％，复合稠化剂15％，复合粘附剂1.8％，抗氧剂0.9％，极压抗磨剂0.9％，防锈剂0.005％，其中，复合聚脲稠化剂:复合磺酸钙稠化剂:复合锂稠化剂＝3:2:5。
制备方法包括以下步骤：
1)2.31wt％高碱性石油磺酸钙与0.39wt％水加入反应釜中，搅拌，升温至90-100℃，恒温搅拌35分钟；
2)加入0.18wt％十二羟基硬脂酸、0.09wt％氢氧化钙(使用时用3倍水稀释为悬浊液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
3)冷却至90-100℃，加入30wt％基础油与4.72wt％十二羟基硬脂酸，恒温搅拌35分钟；
4)冷却至83-87℃，加入0.68wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
5)冷却至90-100℃，加入15wt％基础油、0.45wt％环己胺、0.50wt％对甲苯胺、0.54wt％己内酰胺，恒温搅拌35分钟；
6)冷却至65-75℃，40±5分钟内完成加入0.54wt％己二胺、15wt％基础油及2.30wt％二苯甲烷-4，4-二异氰酸酯(MDI)，恒温搅拌60-120分钟；
7)升温至90-100℃，加入0.90wt％癸二酸、0.45wt％硼酸，搅拌，继续升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
8)冷却至83-87℃，60±5分钟内完成加入0.86wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，搅拌，升温至140-150℃，恒温搅拌60分钟，升温至220-240℃，恒温搅拌35分钟；
9)冷却至140-150℃，加入20wt％基础油，恒温搅拌30分钟；
10)再次升温至220-240℃，恒温搅拌5分钟；
11)冷却至170-190℃，加入1.80wt％复合粘附剂(由0.90wt％聚甲基丙烯酸脂、0.90wt％天然橡胶、余量基础油组成)，继续冷却至90-100℃，加入0.90wt％的2，6-二叔丁基对甲苯酚、0.90wt％二烷基二硫代磷酸锌、0.003wt％苯并三氮唑、0.002wt％十二烯基丁二酸；
12)继续降温，冷却至65-75℃，研磨均化。
实施例3
一种商用车轮毂轴承润滑脂，包括以下重量份数的原料组分：基础油87.8％，复合稠化剂10％，复合粘附剂1.2％，抗氧剂0.5％，极压抗磨剂0.5％，防锈剂0.001％，其中，复合聚脲稠化剂:复合磺酸钙稠化剂:复合锂稠化剂＝2:1:7。
制备方法包括以下步骤：
1)0.77wt％高碱性石油磺酸钙与0.13wt％水加入反应釜中，搅拌，升温至90-100℃，恒温搅拌35分钟；
2)加入0.06wt％十二羟基硬脂酸、0.03wt％氢氧化钙(使用时用3倍水稀释为悬浊液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
3)冷却至90-100℃，加入30wt％基础油与4.41wt％十二羟基硬脂酸，恒温搅拌35分钟；
4)冷却至83-87℃，加入0.63wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
5)冷却至90-100℃，加入15wt％基础油、0.20wt％环己胺、0.22wt％对甲苯胺、0.24wt％己内酰胺，恒温搅拌35分钟；
6)冷却至65-75℃，40±5分钟内完成加入0.24wt％己二胺、15wt％基础油及1.02wt％二苯甲烷-4，4-二异氰酸酯(MDI)，恒温搅拌60-120分钟；
7)升温至90-100℃，加入0.84wt％癸二酸、0.42wt％硼酸，搅拌，继续升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
8)冷却至83-87℃，60±5分钟内完成加入0.71wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，搅拌，升温至140-150℃，恒温搅拌60分钟，升温至220-240℃，恒温搅拌35分钟；
9)冷却至140-150℃，加入20wt％基础油，恒温搅拌30分钟；
10)再次升温至220-240℃，恒温搅拌5分钟；
11)冷却至170-190℃，加入1.20wt％复合粘附剂(由0.60wt％聚甲基丙烯酸脂、0.60wt％天然橡胶、余量基础油组成)，继续冷却至90-100℃，加入0.50wt％的2，6-二叔丁基对甲苯酚、0.50wt％二烷基二硫代磷酸锌、0.0005wt％苯并三氮唑、0.0005wt％十二烯基丁二酸；
12)继续降温，冷却至65-75℃，研磨均化。
实施例4
一种商用车轮毂轴承润滑脂，包括以下重量份数的原料组分：基础油87.8％，复合稠化剂10％，复合粘附剂1.2％，抗氧剂0.5％，极压抗磨剂0.5％，防锈剂0.001％，其中，复合聚脲稠化剂:复合磺酸钙稠化剂:复合锂稠化剂＝3:2:5。
制备方法包括以下步骤：
1)1.54wt％高碱性石油磺酸钙与0.26wt％水加入反应釜中，搅拌，升温至90-100℃，恒温搅拌35分钟；
2)加入0.12wt％十二羟基硬脂酸、0.06wt％氢氧化钙(使用时用3倍水稀释为悬浊液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
3)冷却至90-100℃，加入30wt％基础油与3.15wt％十二羟基硬脂酸，恒温搅拌35分钟；
4)冷却至83-87℃，加入0.45wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
5)冷却至90-100℃，加入15wt％基础油、0.30wt％环己胺、0.33wt％对甲苯胺、0.36wt％己内酰胺，恒温搅拌35分钟；
6)冷却至65-75℃，40±5分钟内完成加入0.36wt％己二胺、15wt％基础油及1.53wt％二苯甲烷-4，4-二异氰酸酯(MDI)，恒温搅拌60-120分钟；
7)升温至90-100℃，加入0.60wt％癸二酸、0.30wt％硼酸，搅拌，继续升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
8)冷却至83-87℃，60±5分钟内完成加入0.57wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，搅拌，升温至140-150℃，恒温搅拌60分钟，升温至220-240℃，恒温搅拌35分钟；
9)冷却至140-150℃，加入20wt％基础油，恒温搅拌30分钟；
10)再次升温至220-240℃，恒温搅拌5分钟；
11)冷却至170-190℃，加入1.20wt％复合粘附剂(由0.60wt％聚甲基丙烯酸脂、0.60wt％天然橡胶、余量基础油组成)，继续冷却至90-100℃，加入0.50wt％的2，6-二叔丁基对甲苯酚、0.50wt％二烷基二硫代磷酸锌、0.0005wt％苯并三氮唑、0.0005wt％十二烯基丁二酸；
12)继续降温，冷却至65-75℃，研磨均化。
对比例1
一种商用车轮毂轴承润滑脂，包括以下重量份数的原料组分：基础油87.8％，复合稠化剂10％，复合粘附剂1.2％，抗氧剂0.5％，极压抗磨剂0.5％，防锈剂0.001％，其中，复合磺酸钙稠化剂:复合锂稠化剂＝3:7。
制备方法包括以下步骤：
1)2.31wt％高碱性石油磺酸钙与0.39wt％水加入反应釜中，搅拌，升温至90-100℃，恒温搅拌35分钟；
2)加入0.18wt％十二羟基硬脂酸、0.09wt％氢氧化钙(使用时用3倍水稀释为悬浊液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
3)冷却至90-100℃，加入30wt％基础油、4.41wt％十二羟基硬脂酸、0.84wt％癸二酸、0.42wt％硼酸，搅拌，继续升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
4)冷却至83-87℃，加入1.26wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，搅拌，升温至140-150℃，恒温搅拌60分钟，升温至220-240℃，恒温搅拌35分钟；
5)冷却至140-150℃，加入20wt％基础油，恒温搅拌30分钟；
6)再次升温至220-240℃，恒温搅拌5分钟；
7)冷却至170-190℃，加入1.20wt％复合粘附剂(由0.60wt％聚甲基丙烯酸脂、0.60wt％天然橡胶、余量基础油组成)，继续冷却至90-100℃，加入0.50wt％的2，6-二叔丁基对甲苯酚、0.50wt％二烷基二硫代磷酸锌、0.0005wt％苯并三氮唑、0.0005wt％十二烯基丁二酸；
8)继续降温，冷却至65-75℃，研磨均化。
对比例2
一种商用车轮毂轴承润滑脂，包括以下重量份数的原料组分：基础油87.8％，复合稠化剂10％，复合粘附剂1.2％，抗氧剂0.5％，极压抗磨剂0.5％，防锈剂0.001％，其中，复合聚脲稠化剂:复合锂稠化剂＝3:7。
制备方法包括以下步骤：
1)冷却至90-100℃，加入30wt％基础油与4.41wt％十二羟基硬脂酸加入反应釜中，搅拌，升温至90-100℃，恒温搅拌35分钟；
2)冷却至83-87℃，加入0.63wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
3)冷却至90-100℃，加入15wt％基础油、0.30wt％环己胺、0.33wt％对甲苯胺、0.36wt％己内酰胺，恒温搅拌35分钟；
4)冷却至65-75℃，40±5分钟内完成加入0.36wt％己二胺、15wt％基础油及1.53wt％二苯甲烷-4，4-二异氰酸酯(MDI)，恒温搅拌60-120分钟；
5)升温至90-100℃，加入0.84wt％癸二酸、0.42wt％硼酸，搅拌，继续升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
6)冷却至83-87℃，60±5分钟内完成加入0.75wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，搅拌，升温至140-150℃，恒温搅拌60分钟，升温至220-240℃，恒温搅拌35分钟；
7)冷却至140-150℃，加入20wt％基础油，恒温搅拌30分钟；
8)再次升温至220-240℃，恒温搅拌5分钟；
9)冷却至170-190℃，加入1.20wt％复合粘附剂(由0.60wt％聚甲基丙烯酸脂、0.60wt％天然橡胶、余量基础油组成)，继续冷却至90-100℃，加入0.50wt％的2，6-二叔丁基对甲苯酚、0.50wt％二烷基二硫代磷酸锌、0.0005wt％苯并三氮唑、0.0005wt％十二烯基丁二酸；
10)继续降温，冷却至65-75℃，研磨均化。
对比例3
一种商用车轮毂轴承润滑脂，包括以下重量份数的原料组分：基础油87.8％，复合稠化剂10％，合成粘附剂1.2％，抗氧剂0.5％，极压抗磨剂0.5％，防锈剂0.001％，其中，复合聚脲稠化剂:复合磺酸钙稠化剂:复合锂稠化剂＝2:1:7。
1)0.77wt％高碱性石油磺酸钙与0.13wt％水加入反应釜中，搅拌，升温至90-100℃，恒温搅拌35分钟；
2)加入0.06wt％十二羟基硬脂酸、0.03wt％氢氧化钙(使用时用3倍水稀释为悬浊液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
3)冷却至90-100℃，加入30wt％基础油与4.41wt％十二羟基硬脂酸，恒温搅拌35分钟；
4)冷却至83-87℃，加入0.63wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
5)冷却至90-100℃，加入15wt％基础油、0.20wt％环己胺、0.22wt％对甲苯胺、0.24wt％己内酰胺，恒温搅拌35分钟；
6)冷却至65-75℃，40±5分钟内完成加入0.24wt％己二胺、15wt％基础油及1.02wt％二苯甲烷-4，4-二异氰酸酯(MDI)，恒温搅拌60-120分钟；
7)升温至90-100℃，加入0.84wt％癸二酸、0.42wt％硼酸，搅拌，继续升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
8)冷却至83-87℃，60±5分钟内完成加入0.71wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，搅拌，升温至140-150℃，恒温搅拌60分钟，升温至220-240℃，恒温搅拌35分钟；
9)冷却至140-150℃，加入20wt％基础油，恒温搅拌30分钟；
10)再次升温至220-240℃，恒温搅拌5分钟；
11)冷却至170-190℃，加入1.20wt％合成粘附剂(由1.20wt％聚甲基丙烯酸脂、余量基础油组成)，继续冷却至90-100℃，加入0.50wt％的2，6-二叔丁基对甲苯酚、0.50wt％二烷基二硫代磷酸锌、0.0005wt％苯并三氮唑、0.0005wt％十二烯基丁二酸；
12)继续降温，冷却至65-75℃，研磨均化。
对比例4
一种商用车轮毂轴承润滑脂，包括以下重量份数的原料组分：基础油87.8％，复合稠化剂10％，天然粘附剂1.2％，抗氧剂0.5％，极压抗磨剂0.5％，防锈剂0.001％，其中，复合聚脲稠化剂:复合磺酸钙稠化剂:复合锂稠化剂＝2:1:7。
1)0.77wt％高碱性石油磺酸钙与0.13wt％水加入反应釜中，搅拌，升温至90-100℃，恒温搅拌35分钟；
2)加入0.06wt％十二羟基硬脂酸、0.03wt％氢氧化钙(使用时用3倍水稀释为悬浊液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
3)冷却至90-100℃，加入30wt％基础油与4.41wt％十二羟基硬脂酸，恒温搅拌35分钟；
4)冷却至83-87℃，加入0.63wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
5)冷却至90-100℃，加入15wt％基础油、0.20wt％环己胺、0.22wt％对甲苯胺、0.24wt％己内酰胺，恒温搅拌35分钟；
6)冷却至65-75℃，40±5分钟内完成加入0.24wt％己二胺、15wt％基础油及1.02wt％二苯甲烷-4，4-二异氰酸酯(MDI)，恒温搅拌60-120分钟；
7)升温至90-100℃，加入0.84wt％癸二酸、0.42wt％硼酸，搅拌，继续升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
8)冷却至83-87℃，60±5分钟内完成加入0.71wt％一水合氢氧化锂(使用时用9倍水稀释为水溶液)，搅拌，升温至140-150℃，恒温搅拌60分钟，升温至220-240℃，恒温搅拌35分钟；
9)冷却至140-150℃，加入20wt％基础油，恒温搅拌30分钟；
10)再次升温至220-240℃，恒温搅拌5分钟；
11)冷却至170-190℃，加入1.20wt％天然粘附剂(由1.20wt％天然橡胶、余量基础油组成)，继续冷却至90-100℃，加入0.50wt％的2，6-二叔丁基对甲苯酚、0.50wt％二烷基二硫代磷酸锌、0.0005wt％苯并三氮唑、0.0005wt％十二烯基丁二酸；
12)继续降温，冷却至65-75℃，研磨均化。
实施例1-4与比较例1-4的组分含量见表1。
表1
Figure BDA0002131313480000111
Figure BDA0002131313480000121
实施例1-4与比较例1-4的部分性能数据见表2。
表2
Figure BDA0002131313480000122
通过表2中实施例1-4与对比例1-2比较可以得到，复合聚脲稠化剂、复合磺酸钙稠化剂与复合锂稠化剂通过一体化合成方法复合，可以明显提高润滑脂高温稳定性、胶体安定性，降低润滑脂分油量，延长高温轴承寿命，减少润滑脂漏油风险；提高润滑脂极压性、抗剪切性，降低润滑脂稠度变化，减少润滑脂甩脂风险。
通过表2中实施例3与对比例3-4比较可以得到，合成粘附剂与天然粘附剂的组合物起到协同作用，明显提高润滑脂剪切安定性，降低润滑脂稠度变化并很好地粘附在摩擦副表面，减少润滑脂甩脂风险。

Claims (11)

1.一种商用车轮毂轴承润滑脂，其特征在于，该润滑脂包括以下按重量计算的原料组分：基础油81-88wt%，复合稠化剂10-15wt%，复合粘附剂1.2-1.8wt%，抗氧剂0.5-0.9wt%，极压抗磨剂 0.5-0.9wt%，防锈剂0.001-0.005wt%；
所述基础油为II类基础油、III类基础油或二者的组合物；
所述复合稠化剂由复合聚脲稠化剂、复合磺酸钙稠化剂及复合锂稠化剂组成，其重量比为复合聚脲稠化剂:复合磺酸钙稠化剂:复合锂稠化剂＝（2:1:7）~（3:2:5）；
所述复合聚脲稠化剂由1.02-2.30wt%二异氰酸酯、0.66-1.49wt%有机胺、0.24-0.54wt%羧基源和0.08-0.18wt%碱金属复配而成；
其中，二异氰酸酯为二苯甲烷-4，4-二异氰酸酯或甲苯二异氰酸酯；有机胺为环己胺、对甲苯胺、十胺、己二胺和对苯二胺中一种或多种的组合；羧基源为己内酰胺或对氨基苯甲酸乙酯；碱金属为氢氧化锂；
所述复合磺酸钙稠化剂由0.77-2.31wt%高碱性磺酸钙、0.13-0.39wt%转化剂、0.06-0.18wt%皂化酸和0.03-0.09wt%皂化碱复配而成；其中，高碱性磺酸钙为高碱性石油磺酸钙或高碱性合成磺酸钙；转化剂为水、乙酸或甲醇；皂化酸为十二羟基硬脂酸、十二烷酸、十六烷酸或硼酸；皂化碱为氢氧化钙或碳酸钙；
所述复合锂稠化剂是4.41-6.62wt%正皂、0.90-1.89wt%复合剂与0.90-1.90wt%氢氧化锂复配而成；其中，正皂为十二羟基硬脂酸或硬脂酸；复合剂为癸二酸、壬二酸和硼酸中一种或多种的组合；
所述复合粘附剂由合成粘附剂与天然粘附剂复配，复配比例为1:1，其中合成粘附剂为聚甲基丙烯酸脂、聚异丁烯、乙烯－丙烯共聚物中的一种或多种的组合物，天然粘附剂为天然橡胶、松香中的一种或两种；
所述抗氧剂为二苯胺或2，6-二叔丁基对甲苯酚；
所述极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌；
所述防锈剂由苯并三氮唑、十二烯基丁二酸组成;
其制备方法，包括以下步骤：
1）0.77-2.31wt%高碱性磺酸钙与0.13-0.39wt%转化剂加入反应釜中，搅拌，升温至90-100℃，恒温搅拌35分钟；
2）加入0.06-0.18wt%皂化酸、0.03-0.09wt%皂化碱，皂化碱使用时用3倍水稀释为悬浊液，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
3）冷却至90-100℃，加入基础油与4.41-6.62wt%正皂，恒温搅拌35分钟；
4）冷却至83-87℃，加入0.45-0.95wt%氢氧化锂，氢氧化锂使用时用9倍水稀释为水溶液，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
5）冷却至90-100℃，加入基础油、0.42-0.95wt%有机胺与0.24-0.54wt%羧基源，恒温搅拌35分钟；
6）冷却至65-75℃，40±5分钟内完成加入0.24-0.54wt%己二胺、基础油及1.02-2.30wt%二异氰酸酯，恒温搅拌60-120分钟；
7）升温至90-100℃，加入0.90-1.89wt%复合剂，搅拌，继续升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
8）冷却至83-87℃，60±5分钟内完成加入0.53-1.13wt%氢氧化锂，氢氧化锂使用时用9倍水稀释为水溶液，搅拌，升温至140-150℃，恒温搅拌60分钟，升温至220-240℃，恒温搅拌35分钟；
9）冷却至140-150℃，加入基础油，恒温搅拌30分钟；
10）再次升温至220-240℃，恒温搅拌5分钟；
11）冷却至170-190℃，加入复合粘附剂，继续冷却至90-100℃，加入抗氧剂、极压抗磨剂 、防锈剂；
12）继续降温，冷却至65-75℃，研磨均化。
2.根据权利要求1所述的商用车轮毂轴承润滑脂，其特征在于，二异氰酸酯为二苯甲烷-4，4-二异氰酸酯。
3.根据权利要求1所述的商用车轮毂轴承润滑脂，其特征在于，有机胺为环己胺与对甲苯胺的组合物。
4.根据权利要求1所述的商用车轮毂轴承润滑脂，其特征在于，羧基源为己内酰胺。
5.根据权利要求1所述的商用车轮毂轴承润滑脂，其特征在于，高碱性磺酸钙为高碱性石油磺酸钙。
6.根据权利要求1所述的商用车轮毂轴承润滑脂，其特征在于，转化剂为水。
7.根据权利要求1所述的商用车轮毂轴承润滑脂，其特征在于，皂化酸为十二羟基硬脂酸。
8.根据权利要求1所述的商用车轮毂轴承润滑脂，其特征在于，皂化碱为氢氧化钙。
9.根据权利要求1所述的商用车轮毂轴承润滑脂，其特征在于，正皂为十二羟基硬脂酸。
10.根据权利要求1所述的商用车轮毂轴承润滑脂，其特征在于，复合剂为癸二酸与硼酸的组合物。
11.一种如权利要求1所述商用车轮毂轴承润滑脂的制备方法，包括以下步骤：
1）0.77-2.31wt%高碱性磺酸钙与0.13-0.39wt%转化剂加入反应釜中，搅拌，升温至90-100℃，恒温搅拌35分钟；
2）加入0.06-0.18wt%皂化酸、0.03-0.09wt%皂化碱，皂化碱使用时用3倍水稀释为悬浊液，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
3）冷却至90-100℃，加入基础油与4.41-6.62wt%正皂，恒温搅拌35分钟；
4）冷却至83-87℃，加入0.45-0.95wt%氢氧化锂，氢氧化锂使用时用9倍水稀释为水溶液，升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
5）冷却至90-100℃，加入基础油、0.42-0.95wt%有机胺与0.24-0.54wt%羧基源，恒温搅拌35分钟；
6）冷却至65-75℃，40±5分钟内完成加入0.24-0.54wt%己二胺、基础油及1.02-2.30wt%二异氰酸酯，恒温搅拌60-120分钟;
7）升温至90-100℃，加入0.90-1.89wt%复合剂，搅拌，继续升温至140-150℃，恒温搅拌35分钟；
8）冷却至83-87℃，60±5分钟内完成加入0.53-1.13wt%氢氧化锂，氢氧化锂使用时用9倍水稀释为水溶液，搅拌，升温至140-150℃，恒温搅拌60分钟，升温至220-240℃，恒温搅拌35分钟；
9）冷却至140-150℃，加入基础油，恒温搅拌30分钟；
10）再次升温至220-240℃，恒温搅拌5分钟；
11）冷却至170-190℃，加入复合粘附剂，继续冷却至90-100℃，加入抗氧剂、极压抗磨剂 、防锈剂；
12）继续降温，冷却至65-75℃，研磨均化。
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