CN110607459B - 一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法 - Google Patents
一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法,目的是为了解决现有的冰铜吹炼方法吹炼周期长、送风时率低、单炉产量低的技术问题,本发明的技术方案包括如下步骤:1)选择品位在70%‑75%之间的冰铜作为吹炼原料;2)在转炉空炉等料时,用天然气对炉膛进行保温;3)向转炉中进料50吨,进行吹炼;4)吹炼30‑50min后,再向转炉中进料25吨,继续吹炼;5)吹炼25‑35min后,再向转炉中进料25吨,然后吹炼5min,再向炉内加入石英石后继续吹炼;6)继续吹炼65‑75min后,沉淀5min,进行放渣作业。本发明通过在卧式转炉进行高品位冰铜的吹炼,将传统的两周期吹炼方法改为单周期吹炼,缩短了吹炼时间,具有安全系数较高、冷料处理量大、成产成本较低等优点。
Description
技术领域
本发明属于粗铜冶炼技术领域,具体涉及一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法。
背景技术
卧式转炉作为铜锍吹炼的主要设备,因为其操作简单、能耗较低,被各企业广泛应用于实际生产中。传统铜锍的主要成份FeS和Cu2S,其中铁含量在15-20%之间,铜含量在60-65%之间,其吹炼分为两个周期:
一周期2FeS+3O2=2FeO+2SO2 (1)
2FeO+SiO2=2FeO·SiO2 (2)
二周期2Cu2S+3O2=2Cu2O+2SO2 (3)
Cu2S+2Cu2O=6Cu+SO2 (4)
在一周期,冰铜中的FeS和氧气、石英反应,将硫以SO2的形式除去,铁以2FeO·SiO2的形式除去,同时放出大量的热量,在二周期冰铜中的Cu2S与氧气反应,将硫以SO2的形式除去,得到粗铜,并放出一定的热量,为了控制炉温和提高产量,每炉需加入大量的冷料。
此种铜锍吹炼工艺,吹炼过程热量足,容易操作。但是有诸多弊端,首先在一周期操作时,每进一批料就要进行一次放渣作业,整个吹炼过程渣量大,工人劳动强度高,且一周期吹炼终点和石英的加入量难判断,如判断不准,铜锍中的铁除不干净,或者石英过量,会造成二周期吹炼时间长或者发生炉喷。其次,吹炼时间长,送风时率低,单炉次作业时间在450-480min之间,送风时率在65-70%之间。最后,单炉产量低,每炉次粗铜产量在75-80吨之间。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有的冰铜吹炼方法中存在的吹炼周期长、送风时率低、单炉产量低、***产能较低、劳动强度大的技术问题,提供一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法。
为解决上述技术问题,本发明采用的技术方案是:
1、一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法,包括如下步骤:
1)吹炼原料的选择,选择品位在70%-75%之间的冰铜作为吹炼原料,因为在传统的铜锍吹炼方法中,不论入炉冰铜品位为多少,在一周期吹炼结束后,所得铜锍的铜品位基本在70%-75%之间,且当冰铜品位在此区间内,经过热平衡计算,反应产生的热量可以实现吹炼过程热平衡,因此,选定冰铜铜品位在70%-75%之间。
2)在转炉空炉等料时,用天然气对炉膛进行保温,使炉温不低于700℃,同时在炉内加入10-15吨冷料;
3)向转炉中进料50吨,打开压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22000m3/h-24000m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位进行吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃;
4)吹炼30-50min后,将炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22000m3/h-24000m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位继续吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃;
5)吹炼25-35min后,把炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22000m3/h-24000m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位吹炼5min,再向炉内加入石英石后继续吹炼;
6)继续吹炼65-75min后,把炉体转至进料位,沉淀5min,进行放渣作业,放出的渣子经冷却后破损,送到料仓在富氧底吹炉进行回炉处理;得到的粗铜倒入阳极炉进行氧化还原处理。
进一步地,所述步骤1)中的冰铜品位为73%。
进一步地,所述步骤3)、步骤4)和步骤5)中入炉的总气体流量为23000m3/h。
进一步地,所述步骤3)和步骤4)中加入残极的量为2-3吨。
进一步地,所述步骤5)中加入石英石的量为1.5-2吨。
本发明的有益效果是:
1、本发明通过在卧式转炉进行高品位冰铜的吹炼,将传统的两周期吹炼方法改为单周期吹炼,缩短了吹炼时间且吹炼过程稳定,不容易发生炉喷事故,安全系数较高;
2、本发明通过利用天然气进行热补偿,增加了每炉处理高含铜物料的能力,提高了单炉粗铜的产量;
3、本发明选择70%-75%品位的冰铜作为吹炼原料,转炉渣量大量降低,减少了放渣时间以及转炉渣的倒运次数,提高了送风时率,降低了劳动强度;由于渣量大量降低,且渣含铜较高,可直接作为富氧底吹炉调节冰铜品位的物料,省去了渣选铜工序,降低了生产成本,因此,与技术背景相比,本发明具有冷料处理量大、***产能较高、送风时率较高、成产成本较低、安全系数高、职工劳动强度较低等优点。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1
本实施例中的一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法,包括如下步骤:
1)吹炼原料的选择,选择品位在70%的冰铜作为吹炼原料;
2)在转炉空炉等料时,因炉体散热较快,为保持吹炼过程的热平衡,用天然气对炉膛进行保温,使炉温不低于700℃,同时在炉内加入10-15吨冷料;所述冷料为外购的杂铜、下道工序阳极炉生产中产生的高含铜物料、转炉生产过程中的喷溅物;
3)向转炉中进料50吨,打开压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22000±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位进行吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入2-3吨残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃,所述残极为铜电解过程中,阳极电解终了时的残余部分;
4)吹炼30-50min后,将炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22000±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位继续吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入2-3吨残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃;
5)吹炼30min后,把炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22000±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位吹炼5min,再向炉内加入1.5吨石英石后继续吹炼;
6)继续吹炼72min后,把炉体转至进料位,沉淀5min,进行放渣作业,放出的渣子经冷却后破损,送到料仓在富氧底吹炉进行回炉处理;得到的粗铜倒入阳极炉进行氧化还原处理,单炉粗铜的产量为91吨。
实施例2
本实施例中的一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法,包括如下步骤:
1)吹炼原料的选择,选择品位为72%的冰铜作为吹炼原料;
2)在转炉空炉等料时,因炉体散热较快,为保持吹炼过程的热平衡,用天然气对炉膛进行保温,使炉温不低于700℃,同时在炉内加入10-15吨冷料,所述冷料为外购的杂铜、下道工序阳极炉生产中产生的高含铜物料、转炉生产过程中的喷溅物、冰铜包壳;
3)向转炉中进料50吨,打开压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22500±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位进行吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入2-3吨残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃,所述残极为铜电解过程中,阳极电解终了时的残余部分;
4)吹炼30min后,将炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22500±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位继续吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入2-3吨残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃;
5)吹炼25min后,把炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22500±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位吹炼5min,再向炉内加入1.5吨石英石后继续吹炼;
6)继续吹炼65min后,把炉体转至进料位,沉淀5min,进行放渣作业,放出的渣子经冷却后破损,送到料仓在富氧底吹炉进行回炉处理;得到的粗铜倒入阳极炉进行氧化还原处理,单炉粗铜的产量为90吨。
实施例3
本实施例中的一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法,包括如下步骤:
1)吹炼原料的选择,选择品位为73%的冰铜作为吹炼原料;
2)在转炉空炉等料时,用天然气对炉膛进行保温,使炉温不低于700℃,同时在炉内加入10-15吨冷料,所述冷料为外购的杂铜、下道工序阳极炉生产中产生的高含铜物料、转炉生产过程中的喷溅物;
3)向转炉中进料50吨,打开压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为23000±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位进行吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入2-3吨残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃,所述残极为铜电解过程中,阳极电解终了时的残余部分;
4)吹炼40min后,将炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为23000±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位继续吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入2-3吨残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃;
5)吹炼30min后,把炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为23000±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位吹炼5min,再向炉内加入1.8吨石英石后继续吹炼;
6)继续吹炼70min后,把炉体转至进料位,沉淀5min,进行放渣作业,放出的渣子经冷却后破损,送到料仓在富氧底吹炉进行回炉处理;得到的粗铜倒入阳极炉进行氧化还原处理,单炉粗铜的产量为85吨。
实施例4
本实施例中的一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法,包括如下步骤:
1)吹炼原料的选择,选择品位为75%的冰铜作为吹炼原料;
2)在转炉空炉等料时,因炉体散热较快,为保持吹炼过程的热平衡,用天然气对炉膛进行保温,使炉温不低于700℃,同时在炉内加入10-15吨冷料,所述冷料为外购的杂铜、下道工序阳极炉生产中产生的高含铜物料、转炉生产过程中的喷溅物。;
3)向转炉中进料50吨,打开压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为24000±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位进行吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入2-3吨残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃,所述残极为铜电解过程中,阳极电解终了时的残余部分;
4)吹炼50min后,将炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为24000±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位继续吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入2-3吨残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃;
5)吹炼35min后,把炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为24000±200m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位吹炼5min,再向炉内加入2吨石英石后继续吹炼;
6)继续吹炼75min后,把炉体转至进料位,沉淀5min,进行放渣作业,放出的渣子经冷却后破损,送到料仓在富氧底吹炉进行回炉处理;得到的粗铜倒入阳极炉进行氧化还原处理,单炉粗铜的产量为88吨。
本发明的吹炼原理:当冰铜品位为70-75%时,其他成分铁的含量为3%-5%,硫的含量为19%-20%,铁和硫的氧化放出的热量足以维持吹炼过程的热平衡。但是,由于铁含量过低,当转炉开风吹炼后,加入的石英石还没熔化参与反应,冰铜中的FeS已经按反应(5)生成Fe3O4,因此,FeS无法按反应(1)、(2)进行,生成2FeO·SiO2,反应(5)为:3FeS+5O2=Fe3O4+3SO2,且当石英熔化后,熔体中没有对应的FeO与其反应,随着吹炼的进行,熔融的石英会在炉内膨胀,发生炉喷。因此,吹炼过程中,在判断已到吹炼终点时,略过吹,将FeS吹炼成流动性较好的CuFe2O4后进行放渣作业。
但是,由于轻微的过吹,会使得部分单质Cu氧化成为Cu2O,使得渣含铜较高,由于SiO2可以降低Cu2O在渣中的溶解性,因此在每炉次进完最后一批料后,可往炉内加入1.5-2吨石英石。
Claims (5)
1.一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法,其特征在于,包括如下步骤:
1)吹炼原料的选择,选择品位在70%-75%之间的冰铜作为吹炼原料;
2)在转炉空炉等料时,用天然气对炉膛进行保温,使炉温不低于700℃,同时在炉内加入10-15吨冷料;
3)向转炉中进料50吨,打开压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22000m3/h-24000m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位进行吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃;
4)吹炼30-50min后,将炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22000m3/h-24000m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位继续吹炼,吹炼过程中,当炉温较高时,向炉内加入残极来调节炉温,使炉温保持为1200±50℃;
5)吹炼25-35min后,把炉体转至进料位,关闭压缩空气阀门和氧气阀门,再向转炉中进料25吨,然后开启压缩空气阀门和氧气阀门,使入炉的总气体流量保持为22000m3/h-24000m3/h且炉内含氧量为23%-24%,然后将炉体转至吹炼位吹炼5min,再向炉内加入石英石后继续吹炼;
6)继续吹炼65-75min后,把炉体转至进料位,沉淀5min,进行放渣作业,放出的渣子经冷却后破损,送到料仓在富氧底吹炉进行回炉处理;得到的粗铜倒入阳极炉进行氧化还原处理。
2.根据权利要求1所述的一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法,其特征在于:所述步骤1)中的冰铜品位为73%。
3.根据权利要求1所述的一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法,其特征在于:所述步骤3)、步骤4)和步骤5)中入炉的总气体流量为23000m3/h。
4.根据权利要求1所述的一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法,其特征在于:所述步骤3)和步骤4)中加入残极的量为2-3吨。
5.根据权利要求1所述的一种利用卧式转炉吹炼高品位冰铜的方法,其特征在于:所述步骤5)中加入石英石的量为1.5-2吨。
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant | ||
CP03 | Change of name, title or address |
Address after: 043700 Dongfeng mountain, Xincheng Town, Yuanqu County, Yuncheng City, Shanxi Province Patentee after: Shanxi North Copper Co.,Ltd. Address before: 043700 Dongfeng Mountain, Yuanqu County, Yuncheng City, Shanxi Province Patentee before: Northern Copper Industrial Co. |
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CP03 | Change of name, title or address |