CN110504523A - 车载电子产品的天线安装方法、安装结构及车载电子产品 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种车载电子产品的天线安装方法，将天线置于天线安装部上；在天线与天线安装部之间镀锡，将天线与天线安装部焊接为一体。一种包括天线和电路板，天线包括焊接端子，电路板上设有天线安装部，天线安装部与焊接端子焊接。一种车载电子产品，包括固定件和上述的天线安装结构，天线安装结构与固定件紧固连接。通过设置天线和电路板，天线包括焊接端子，焊接端子与天线安装部直接焊接连接，相较于使用SMA连接器，省去了中间件和导线，减少了天线的连接部件和传输损耗，形成一种具有安装简易，传输效率高的天线安装结构的车载电子产品的天线安装方法、安装结构及车载电子产品。

Description

车载电子产品的天线安装方法、安装结构及车载电子产品

技术领域

本发明涉及车载电子产品技术领域，尤其涉及一种车载电子产品的天线安装方法、安装结构及车载电子产品。

背景技术

随着经济的发展，人们对汽车内车载电子产品的需求越发强烈，同时对于可联网的电子产品的稳定性可靠性提出了更高的要求。传统的车载电子产品如车载导航，车载影音***中使用的3G和4G通讯都是使用SMA(Subminiature A)型同轴连接器插座插上天线。

由于需要接入接插件会有一定的***损耗，接插件与天线之间通过导线连接，导线的长度相对较长，也会带来一定的线损，使得天线的传输效率低下。同时在安装过程中必须把天线的连接头旋入电子产品上的天线安装座上，如果未安装或安装不到位会给电子产品的可靠性带来极大的隐患。

因此，需要一种新型结构的天线安装结构来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的为：提供一种车载电子产品的天线安装方法、安装结构及电子产品，从而解决天线与电子产品安装繁琐，传输效率低下的问题。

本发明为解决其技术问题，一方面提供了一种车载电子产品的天线安装方法，包括如下步骤：

将天线置于天线安装部上；在天线与天线安装部之间镀锡，将所述天线和所述天线安装部焊接为一体。

作为上述方案的改进，所述天线为3G或4G通讯天线。

本发明天线安装方法的一个或多个技术方案，至少具有以下一种有益效果：通过在电路板的天线安装部上镀锡，将天线置于天线安装部，在天线与天线安装部之间进行镀锡焊接，将天线与电路板直接连接，相较于使用SMA连接器，省去了中间件和导线，减少了天线连接步骤和传输损耗，形成一种安装方便，传输效率高的天线安装方法。

本发明另一方面还提供一种车载电子产品的天线安装结构，可用于实施上述任一项所述的天线安装方法，还包括天线和电路板，所述天线包括焊接端子，所述电路板上设有天线安装部，所述天线安装部与所述焊接端子焊接。

作为上述方案的改进，所述天线安装部与所述焊接端子之间设有焊接层，所述焊接层的一端与所述天线安装部连接，另一端与所述焊接端子连接。

作为上述方案的进一步改进，所述焊接层为焊锡熔化后再凝固形成。

作为上述方案的改进，所述焊接端子包括第一焊接端和第二焊接端，所述第一焊接端、第二焊接端均与所述天线安装部焊接；所述天线包括天线线圈和固定支架；所述第一焊接端从所述天线线圈引出，位于所述天线线圈的一端；所述第二焊接端位于所述固定支架向外的一侧。

作为上述方案的改进，所述第二焊接端为固定支架底部的凸起引脚，所述天线安装部包括定位槽，所述凸起引脚与所述定位槽适配。

作为上述方案的改进，所述柱形结构的底部设有4根均匀分布的凸起引脚。

作为上述方案的改进，所述固定支架还包括固定支架安装部，所述固定支架安装部为棱柱结构。

本发明天线安装结构的一个或多个技术方案，至少具有以下一种有益效果：通过设置天线和电路板，天线包括焊接端子，焊接端子与天线安装部直接焊接连接，相较于使用SMA连接器，省去了中间件和导线，减少了天线的连接部件和传输损耗，形成一种安装方便，传输效率高的天线安装结构。

本发明一方面还提供一种车载电子产品，包括上述任一项所述的天线安装结构，还包括固定件，所述天线安装结构与所述固定件紧固连接。

本发明车载电子产品的一个或多个技术方案至少具有以下一种有益效果，通过设置固定件，将天线安装结构与固定件连接，形成一种具有安装简易，传输效率高的天线安装结构的车载电子产品。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

其中：

图1为现有技术中天线的示意图；

图2为本发明车载电子产品的天线安装方法一种实施方式的流程图；

图3为本发明车载电子产品的天线安装结构一种实施方式的示意图；

图4为图3中天线一种实施方式的示意图；

图5为图4中天线的拆解图；

图6为图4中天线的剖面图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

图1为现有技术中天线的示意图，参考图1，天线10包括本体11，与本体11连接的导线12、导线12的连接端设有SMA连接器13，SMA连接器13的中部为连接部131，外部为连接内螺纹132，SMA连接器13包括SMA公连接器和SMA母连接器。天线10在实际使用过程中，至少1个SMA连接器13连接在电路板上，天线10上导线12一端的SMA连接器与电路板上的SMA连接器连接，形成一种天线连接结构。此种天线连接结构由于需要接入接插件(即SMA连接器)，以及通过导线连接接插件，天线在插接的过程中存在一级耗损，通过较长的导线连接接插件存在二级耗损，即这种天线及其安装方式在实际使用过程中传输耗损大。同时，此种天线连接结构在安装过程中必须将天线的接插件的头旋入天线安装座上，如若没有安装或者安装不到位会使设备存在较大的可靠性隐患，使得产品的良率低，并且在将产品安装到车辆上之后的检修繁琐，工作量较大。

图2为本发明车载电子产品的天线安装方法一种实施方式的流程图，参考图2，天线安装方法，在电路板的天线安装部上通过烙铁或机器进行镀锡，为天线与电路板的连接做准备；之后将天线的连接部置于电路板的安装部上；然后通过烙铁或机器对焊锡进行加热熔化，焊锡流淌至天线与电路板之间，将天线与电路板焊接为一体式结构。优选的在完成第一次焊接操作后，观察焊接部，对焊接有残缺的部位放置焊锡、松香进行补焊。优选的，焊接完成后或补焊完成后对焊接部位进行清洁，去除焊接废料；其中，清洁可使用酒精或其他专用焊接清洁剂，通过棉签等对焊接部进行清洁操作，从而保障天线与电路板直接连接的可靠性，进而保障天线的传输效率和安装的可靠性。

优选的，天线为3G或4G通讯天线，可适用于现今大多数车载电子产品使用通讯天线的场景，具有更广的适用范围。需要说明，本发明的技术方案不限制天线的类型，在实际使用过程中，可根据需要进行选用。

由上述可知，本发明天线安装方法的一个或多个实施例，至少具有下述一种有益效果：通过在电路板的天线安装部上镀锡，将天线置于天线安装部，在天线与天线安装座之间进行镀锡焊接，将天线与电路板直接连接，相较于使用SMA连接器，省去了中间件和导线，减少了天线连接步骤和传输损耗，形成一种安装方便，传输效率高的天线安装方法。

图3为本发明车载电子产品的天线安装结构一种实施方式的示意图，图4为图3中天线一种实施方式的示意图，图5为图4中天线的拆解图，图6为图4中天线的剖视图，参考图3至图6，车载电子产品安装结构，包括天线20和电路板30，天线20包括焊接端子21、固定支架22及天线线圈23；焊接端子21包括第一焊接端211和第二焊接端212，第一焊接端211从天线线圈23引出位于天线线圈的一端，第二焊接端212位于固定支架22向外的一端，第一焊接端211用于信号传输，第二焊接端212用于定位和固定。电路板30上设有天线安装部31，天线安装部31与第一焊接端211、第二焊接端212直接焊接连接，减少了天线20与电路板30之间连接部件的数量，还减少了天线20在工作过程中的传输损耗，同时通过将天线10和电路板30直接焊接连接，相较于通过SMA连接器进行连接，减少了插头与插座的***损耗和天线的线损，还使得天线20与电路板30的连接方式更加简便可靠。更多的本发明的技术方案还可避免SMA连接器插头漏插或旋入插座旋入不到位的情况，更进一步的还可减少天线在出厂时的良品检测时间，在一定程度上提高产能。

优选的，在天线安装部31与焊接端子21之间设有焊接层(图中未示)，焊接层的一端与天线安装部31连接，另一端与焊接端子21连接，焊接层用于紧固连接焊接端子21和天线安装部31，焊接层为焊锡熔化后再凝固形成。

优选的焊接层包覆在焊接端子21、天线安装部31上，将天线与电路板连接为一体式结构，从而保障天线与电路板之间连接的可靠性。

优选的固定支架22包括固定支架安装部221，固定支架安装部221为棱柱结构；使得天线在实际安装过程中操作人员可通过镊子、小尖嘴钳、夹具等夹持固定固定支架安装部221，将第一焊接端211、第二焊接端212与电路板30上的天线安装部31定位焊接或拆除。

优选的第二焊接端212为固定支架22底部向外的凸起引脚，天线安装部31包括定位槽(图中未示)，凸起引脚与定位槽适配，对天线安装部31起限位作用，保障天线20与电路板30连接的可靠性。

在一个实施例中，固定支架22的底部设有4个均匀分布的向外的凸起引脚，凸起引脚位于固定支架22底部边角处，保障焊接端子21与电路板30连接时，整体连接结构的可靠性和稳定性。

需要说明，本发明不限制固定支架22底部凸起引脚的数量，在实际使用过程中凸起引脚的数量只要均匀分布在焊接端子21底部，并与电路板30上定位槽的数量一致即可。

天线20包括焊接端子21、固定支架22、天线线圈23和外保护套25，固定支架22与焊接端子21连接，天线线圈23套设在固定支架22上，外保护套25套设在天线线圈23的外部并与固定支架22抵持。

优选的固定支架22上设有第一法兰222和第二法兰223，第一法兰222和第二法兰223的设置一方面便于区分天线20的各个连接部分，另一方面有利于天线20上各个部件的安装定位操作。优选的第一法兰222、第二法兰223的侧面为平面，在安装操作过程中方便夹持固定，进一步的在第一法兰222和第二法兰223之间还连接有柱体224，主体224的设置为安装天线20提供空间，还可避免焊接天线20过程中过多的热量传递至外保护套25，对外保护套25造成损伤。

优选的天线线圈23的一端穿过空心柱体224从第二法兰223向外的一端引出，方便天线线圈23与电路板30焊接。

由上述可知，本发明天线安装结构的一个或多个实施例，至少具有下述的一种有益效果：通过设置天线和电路板，在天线上设置焊接端子，在电路板上设置天线安装部，通过焊接将天线与天线安装部直接连接为一体式结构；相较于通过导线与天线连接，导线的一端与SMA连接器连接，SMA连接器再与电路板上的SMA连接器旋拧连接，具有操作简便，连接可靠，耗损小，信号传输稳定高效的好处。

本发明的实施例还提供一种车载电子产品，包括上述任一项的天线安装结构，还包括固定件，天线安装结构与固定件紧固连接，形成一种具有安装简便，传输效率高的天线安装结构的车载电子产品。

需要说明，本发明不限制车载电子产品的具体类型，其可以是车载影音设备或车载导航设备或车载辅助设备。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.车载电子产品的天线安装方法，包括如下步骤：

将天线置于天线安装部上；

在天线与天线安装部之间镀锡，将所述天线和所述天线安装部焊接为一体。

2.根据权利要求1所述的车载电子产品的天线安装方法，其特征在于：所述天线为3G或4G通讯天线。

3.车载电子产品的天线安装结构，其特征在于：包括天线和电路板，所述天线包括焊接端子，所述电路板上设有天线安装部，所述天线安装部与所述焊接端子焊接。

4.根据权利要求3所述的车载电子产品的天线安装结构，其特征在于：所述天线安装部与所述焊接端子之间设有焊接层，所述焊接层的一端与所述天线安装部连接，另一端与所述焊接端子连接。

5.根据权利要求4所述的车载电子产品的天线安装结构，其特征在于：所述焊接层为焊锡熔化后再凝固形成。

6.根据权利要求3所述的车载电子产品的天线安装结构，其特征在于：所述焊接端子包括第一焊接端和第二焊接端，所述第一焊接端、所述第二焊接端均与所述天线安装部焊接；所述天线包括天线线圈和固定支架；所述第一焊接端从所述天线线圈引出，且位于所述天线线圈的一端；所述第二焊接端位于所述固定支架向外的一侧。

7.根据权利要求6所述的车载电子产品的天线安装结构，其特征在于：所述第二焊接端为所述固定支架底部的凸起引脚，所述天线安装部包括定位槽，所述凸起引脚与所述定位槽适配。

8.根据权利要求7所述的车载电子产品的天线安装结构，其特征在于：所述固定支架的底部设有4根均匀分布的所述凸起引脚。

9.根据权利要求6至8任一项所述的车载电子产品的天线安装结构，其特征在于：所述固定支架还包括固定支架安装部，所述固定支架安装部为棱柱结构。

10.车载电子产品，其特征在于：包括固定件，还包括权利要求3至9任一项所述的车载电子产品的天线安装结构，所述天线安装结构与所述固定件紧固连接。