CN110497257A - 一种复合型高精研磨去毛刺工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种复合型高精研磨去毛刺工艺，包括以下步骤：步骤1，螺旋振动研磨；步骤2，射流研磨；步骤3，磁力研磨。本发明将三种表面研磨处理方法相结合，通过螺旋振动研磨对待加工工件表面的氧化皮、毛刺等进行研磨加工，研磨加工速度快，对平面、异形面等都有很好的表面处理效果，再通过射流研磨，针对性的对待加工工件的内孔进行加工，弥补固体磨料在振动研磨过程中对内孔研磨处理的不足，加工精度高，去毛刺效果好，最后通过磁力研磨进一步提高研磨精度，并且对死角、细小夹缝处研磨去毛刺效果好，三者结合，整体研磨加工效率高，加工精度高。
Description
技术领域
本发明涉及高精金属件加工领域，特别涉及一种复合型高精研磨去毛刺工艺。
背景技术
机械加工几乎不能防止毛刺的发生；毛刺的存在会严重地影响产品的装配精度和使用性能。所以零件在制造过程中，必须要除清零件的毛刺；特别在一些关键零配件的制造中，对于经常应用在特殊场合的精密零件更不能允许毛刺的存在。而在生产实际中一些关键零配件去除毛刺时，常常采用的是手工方法，不仅劳动强度大，而且很难达到加工要求。
目前已经从简单的去锈、除砂、去氧化皮的清理工艺，发展到采用高温、电解、超声波以及振动等高水平去毛刺工艺。去毛刺作为零件加工的最后完善工序，是十分重要的。尽管研磨去毛刺工艺有了很大的提升，但是对于工件内孔、死角、细小夹缝等位置的处理效果并不理想，需求一种复合型的去毛刺工艺，以提高研磨去毛刺加工的产品质量。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种复合型高精研磨去毛刺工艺，通过螺旋振动研磨、射流研磨和磁力研磨相结合，解决了现有的去毛刺工艺对工件内孔、死角、细小夹缝等位置的处理效果并不理想，加工质量效果差的问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种复合型高精研磨去毛刺工艺，包括以下步骤：
步骤1，螺旋振动研磨；在锅形结构的振动容器内放入固体磨料，然后使振动容器内的固体磨料进行螺旋转动，并将待加工工件逐渐放入振动容器内，通过固体磨料对待加工工件进行研磨抛光；
步骤2，射流研磨；将待加工工件从振动容器中取出，并进行表面清洗烘干；以待加工工件上的内孔代替普通射流装置的射嘴，以浆体磨料作为喷射流体，进行喷射，使浆体磨料经过待加工工件的内孔侧壁和空口时，对待加工工件的内孔进行研磨；
步骤3，磁力研磨；在磁力研磨机的研磨槽内加入研磨液，放入研磨磁针；将待加工工件放入研磨槽内；启动电磁线圈供电电源，通过励磁吸引研磨磁针对工件进行柔性磨刷；超声波以纵波的形式传播，经换能器转换成高频机械振动，通过研磨液，研磨磁针在高频振动作用下，冲击挤压待加工工件表面，进行研磨。
作为本发明的一种优选方案，步骤1中，在振动容器下方设置弹性支撑，在振动容器外安装振动器，在振动容器内底部位置安装转动电机，通过振动器和转动电机的共同作用，使振动容器内的固体磨料进行螺旋转动。
作为本发明的一种优选方案，在进行螺旋振动研磨之前，先对待加工工件进行水浴除油清洗。
作为本发明的一种优选方案，螺旋振动研磨采用碳化硅磨料作为固体磨料；所述碳化硅磨料的粒径小于2.2mm。
作为本发明的一种优选方案，步骤1中所述碳化硅磨料在使用前，加入表面活性剂、防锈剂、光亮剂的混合液，进行搅拌浸润。
作为本发明的一种优选方案，步骤1中，振动容器内的固体磨料占振动容器容积的60％以上，待加工工件在振动容器内所占容积小于固体磨料所占容积的二分之一。
作为本发明的一种优选方案，步骤2中，通过高压泵作为动力源，使浆体磨料持续经过待加工工件的内孔，实现射流研磨。
作为本发明的一种优选方案，所述研磨液与研磨磁针的体积比为(9-10):1。
作为本发明的一种优选方案，步骤2中的浆体磨料为加入纳米氧化硅的磨削液。
通过上述技术方案，本发明技术方案的有益效果是：本发明将三种表面研磨处理方法相结合，通过螺旋振动研磨对待加工工件表面的氧化皮、毛刺等进行研磨加工，研磨加工速度快，对平面、异形面等都有很好的表面处理效果，再通过射流研磨，针对性的对待加工工件的内孔进行加工，弥补固体磨料在振动研磨过程中对内孔研磨处理的不足，加工精度高，去毛刺效果好，最后通过磁力研磨进一步提高研磨精度，并且对死角、细小夹缝处研磨去毛刺效果好，三者结合，整体研磨加工效率高，加工精度高，去毛刺处理效果好，工件表面平滑光亮，产品质量好。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
用于铝合金通信产品加工
具体的，复合型高精研磨去毛刺工艺，包括以下步骤：
步骤1，螺旋振动研磨；在锅形结构的振动容器内放入固体磨料，然后使振动容器内的固体磨料进行螺旋转动，并将待加工工件逐渐放入振动容器内，通过固体磨料对待加工工件进行研磨抛光；待加工工件全部放入后，螺旋振动研磨10min。
步骤2，射流研磨；将待加工工件从振动容器中取出，并进行表面清洗烘干；以待加工工件上的内孔代替普通射流装置的射嘴，以浆体磨料作为喷射流体，进行喷射，使浆体磨料经过待加工工件的内孔侧壁和空口时，对待加工工件的内孔进行研磨；具体待加工工件的实际需求，调节射流压力和浆体磨料的种类。单孔射流研磨加工时间为1-3min。
步骤3，磁力研磨；在磁力研磨机的研磨槽内加入研磨液，放入研磨磁针；将待加工工件放入研磨槽内；启动电磁线圈供电电源，通过励磁吸引研磨磁针对工件进行柔性磨刷；超声波以纵波的形式传播，经换能器转换成高频机械振动，通过研磨液，研磨磁针在高频振动作用下，冲击挤压待加工工件表面，进行研磨。磁力研磨时间控制在10-45min。
实施例2
用于5G滤波器机体加工
本发明公开了一种复合型高精研磨去毛刺工艺，包括以下步骤：
步骤1，螺旋振动研磨；先对待加工工件进行水浴除油清洗。之后在锅形结构的振动容器内放入固体磨料，然后使振动容器内的固体磨料进行螺旋转动，具体的，在振动容器下方设置弹性支撑，在振动容器外安装振动器，在振动容器内底部位置安装转动电机，通过振动器和转动电机的共同作用，使振动容器内的固体磨料进行螺旋转动。然后将待加工工件逐渐放入振动容器内，通过固体磨料对待加工工件进行研磨抛光。螺旋振动研磨采用碳化硅磨料作为固体磨料；所述碳化硅磨料的粒径小于2.2mm。并且可以在碳化硅磨料使用前，加入表面活性剂、防锈剂、光亮剂的混合液，进行搅拌浸润。值得注意的是，螺旋振动研磨过程中，振动容器内的固体磨料占振动容器容积的60％以上，待加工工件在振动容器内所占容积小于固体磨料所占容积的二分之一。
步骤2，射流研磨；将待加工工件从振动容器中取出，并进行表面清洗烘干；以待加工工件上的内孔代替普通射流装置的射嘴，以浆体磨料作为喷射流体，进行喷射，使浆体磨料经过待加工工件的内孔侧壁和空口时，对待加工工件的内孔进行研磨。具体的，通过高压泵作为动力源，使浆体磨料持续经过待加工工件的内孔，实现射流研磨。优选的，浆体磨料为加入纳米氧化硅的磨削液。
步骤3，磁力研磨；在磁力研磨机的研磨槽内加入研磨液，放入研磨磁针；将待加工工件放入研磨槽内；启动电磁线圈供电电源，通过励磁吸引研磨磁针对工件进行柔性磨刷；超声波以纵波的形式传播，经换能器转换成高频机械振动，通过研磨液，研磨磁针在高频振动作用下，冲击挤压待加工工件表面，进行研磨。所述研磨液与研磨磁针的体积比为(9-10):1。
通过上述具体实施例，本发明的有益效果是：本发明将三种表面研磨处理方法相结合，通过螺旋振动研磨对待加工工件表面的氧化皮、毛刺等进行研磨加工，研磨加工速度快，对平面、异形面等都有很好的表面处理效果，再通过射流研磨，针对性的对待加工工件的内孔进行加工，弥补固体磨料在振动研磨过程中对内孔研磨处理的不足，加工精度高，去毛刺效果好，最后通过磁力研磨进一步提高研磨精度，并且对死角、细小夹缝处研磨去毛刺效果好，三者结合，整体研磨加工效率高，加工精度高，去毛刺处理效果好，工件表面平滑光亮，产品质量好。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (9)
1.一种复合型高精研磨去毛刺工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，螺旋振动研磨；在锅形结构的振动容器内放入固体磨料，然后使振动容器内的固体磨料进行螺旋转动，并将待加工工件逐渐放入振动容器内，通过固体磨料对待加工工件进行研磨抛光；
步骤2，射流研磨；将待加工工件从振动容器中取出，并进行表面清洗烘干；以待加工工件上的内孔代替普通射流装置的射嘴，以浆体磨料作为喷射流体，进行喷射，使浆体磨料经过待加工工件的内孔侧壁和空口时，对待加工工件的内孔进行研磨；
步骤3，磁力研磨；在磁力研磨机的研磨槽内加入研磨液，放入研磨磁针；将待加工工件放入研磨槽内；启动电磁线圈供电电源，通过励磁吸引研磨磁针对工件进行柔性磨刷；超声波以纵波的形式传播，经换能器转换成高频机械振动，通过研磨液，研磨磁针在高频振动作用下，冲击挤压待加工工件表面，进行研磨。
2.根据权利要求1所述的复合型高精研磨去毛刺工艺，其特征在于，步骤1中，在振动容器下方设置弹性支撑，在振动容器外安装振动器，在振动容器内底部位置安装转动电机，通过振动器和转动电机的共同作用，使振动容器内的固体磨料进行螺旋转动。
3.根据权利要求2所述的复合型高精研磨去毛刺工艺，其特征在于，在进行螺旋振动研磨之前，先对待加工工件进行水浴除油清洗。
4.根据权利要求3所述的复合型高精研磨去毛刺工艺，其特征在于，螺旋振动研磨采用碳化硅磨料作为固体磨料；所述碳化硅磨料的粒径小于2.2mm。
5.根据权利要求3所述的复合型高精研磨去毛刺工艺，其特征在于，步骤1中所述碳化硅磨料在使用前，加入表面活性剂、防锈剂、光亮剂的混合液，进行搅拌浸润。
6.根据权利要求3所述的复合型高精研磨去毛刺工艺，其特征在于，步骤1中，振动容器内的固体磨料占振动容器容积的60％以上，待加工工件在振动容器内所占容积小于固体磨料所占容积的二分之一。
7.根据权利要求3所述的复合型高精研磨去毛刺工艺，其特征在于，步骤2中，通过高压泵作为动力源，使浆体磨料持续经过待加工工件的内孔，实现射流研磨。
8.根据权利要求3所述的复合型高精研磨去毛刺工艺，其特征在于，所述研磨液与研磨磁针的体积比为(9-10):1。
9.根据权利要求3所述的复合型高精研磨去毛刺工艺，其特征在于，步骤2中的浆体磨料为加入纳米氧化硅的磨削液。
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