CN110479791A - 一种高压油轨缩颈成型的加工方法 - Google Patents

一种高压油轨缩颈成型的加工方法 Download PDF

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    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
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Abstract

本发明公开一种高压油轨缩颈成型的加工方法，采用管料一体成型的工艺方法，选用计算截面的管料，经过数次的缩颈成型，达到成品要求的外观形状，并经过数次加热高压成型后，材料的致密度也有提高。此工艺方法既节省了材料又是一体成型，杜绝了焊接缺陷，对现有产品质量是一次质的提升。

Description

一种高压油轨缩颈成型的加工方法
技术领域
本发明涉及压力油轨技术领域，特别是涉及一种高压油轨缩颈成型的加工方法。
背景技术
发动机导油***的核心部件油轨，其材料和成型工艺方法一直受到业内的关注，原有的低压力直喷功能的车型，因工作压力低，为250bar采用的成型方法是焊接结构，不能满足现有工作压力大于350bar的车型需求，容易发生焊接接口泄露的隐患.而市场上一体成型的工艺方法，大多采用锻造成型，需要预留的材料多，对材料的利用率较低，增加了生产成本。因此，需要对现有的工艺方法进行改进，以满足市场需要。
发明内容
本发明的目的是提供一种高压油轨缩颈成型的加工方法，以解决上述现有技术存在的问题，该成型方法既节省了材料又是一体成型，杜绝了焊接缺陷，对现有产品质量的提升提供了一种新工艺方法。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种高压油轨缩颈成型的加工方法，包括以下步骤：
(1)用锯床切割下料，切割后的坯料为圆管形状的管料；
(2)利用成型缩颈设备和工装模具对所述坯料进行第一次预缩颈；
(3)对管料两端进行局部加热，利用缩颈设备和成型模具对管料进行长度和外径的确定；
(4)更换成型模具，对管料中间部分进行局部加热至相变温度后进行缩颈，形成油轨雏形；
(5)将雏形模料加热至1100-1200度；
(6)将油轨雏形半精整缩颈到油轨形状和毛坯尺寸；
(7)利用余温对油轨外廓进行精整；
(8)对精整后的油轨热处理使其达到技术要求。
可选的，所述步骤(3)中的局部加热选用中频加热到880-920度，加热时间为5分钟。
可选的，所述步骤(4)中更换的设备和模具，其中更换的模具内腔形状与油轨雏形相符合。
可选的，所述步骤(4)中的相变温度为对坯料加热到的锻造温度，局部加热的加热时长为两小时，节拍3分钟后出炉。
可选的，所述步骤(7)中精整油轨外廓的工具采用的是500吨油压机和精整模具。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
本发明的高压油轨缩颈成型的加工方法，采用管料一体成型的工艺方法，选用计算截面的管料，经过数次的缩颈成型，达到成品要求的外观形状，并经过数次加热高压成型后，材料的致密度也有提高。此工艺方法既节省了材料又是一体成型，杜绝了焊接缺陷，对现有产品质量是一次质的提升。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为油轨的结构示意图；
图2为高压油轨缩颈成型的加工方法流程图；
图3为从坯料到油轨的加工过程变化图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种高压油轨缩颈成型的加工方法，以解决上述现有技术存在的问题，该成型方法既节省了材料又是一体成型，杜绝了焊接缺陷，对现有产品质量的提升提供了一种新工艺方法。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
请参考图1-3，其中，图1为油轨的结构示意图；图2为高压油轨缩颈成型的加工方法流程图；图3为从坯料到油轨的加工过程变化图。
如图1-3所示，本发明提供一种高压油轨缩颈成型的加工方法，包括以下步骤：
(1)用锯床切割下料，切割后的坯料为圆管形状的管料，如图3中的第1小图；
(2)利用成型缩颈设备和工装模具对坯料进行第一次预缩颈，如图3中的第2小图；
(3)对管料两端进行局部加热，利用缩颈设备和成型模具对管料进行长度和外径的确定，局部加热选用中频加热到880-920度，加热时间约为5分钟，此步骤完成后达到图3中的第3小图的形状；
(4)更换成型模具，对管料中间部分进行局部加热至相变温度后进行缩颈，形成油轨雏形，此处必须更换设备和模具，模具内腔形状与油轨雏形相符合才能达到外形要求，坯料加热至锻造温度，也就是相变温度，加热时长有要求，升温大约2小时后，节拍3分钟出炉；
(5)将雏形模料加热至1100-1200度；
(6)将油轨雏形半精整缩颈到油轨形状和毛坯尺寸；
(7)利用余温对油轨外廓进行精整，精整油轨外廓的工具采用的是500吨油压机和精整模具；
(8)对精整后的油轨热处理使其达到技术要求(技术要求当中有机械性能要求，要通过热处理来完成)。
本发明的高压油轨缩颈成型的加工方法，采用管料一体成型的工艺方法，选用计算截面的管料，经过数次的缩颈成型，达到成品要求的外观形状，并经过数次加热高压(技术方案实现的步骤中缩颈工序要求用的设备，实际上都是500吨的压力机)成型后，材料的致密度也有提高。此工艺方法既节省了材料又是一体成型，杜绝了焊接缺陷，对现有产品质量的提升提供了一种新工艺方法。
除此之外，工艺流程中的步骤(2)-(4)中，成型预缩颈步骤可以通过不同的缩颈尺寸和成型模具实现。
本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (5)

1.一种高压油轨缩颈成型的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)用锯床切割下料，切割后的坯料为圆管形状的管料；
(2)利用成型缩颈设备和工装模具对所述坯料进行第一次预缩颈；
(3)对管料两端进行局部加热，利用缩颈设备和成型模具对管料进行长度和外径的确定；
(4)更换成型模具，对管料中间部分进行局部加热至相变温度后进行缩颈，形成油轨雏形；
(5)将雏形模料加热至1100-1200度；
(6)将油轨雏形半精整缩颈到油轨形状和毛坯尺寸；
(7)利用余温对油轨外廓进行精整；
(8)对精整后的油轨热处理使其达到技术要求。
2.根据权利要求1所述的高压油轨缩颈成型的加工方法，其特征在于：所述步骤(3)中的局部加热选用中频加热到880-920度，加热时间为5分钟。
3.根据权利要求1所述的高压油轨缩颈成型的加工方法，其特征在于：所述步骤(4)中更换的设备和模具，其中更换的模具内腔形状与油轨雏形相符合。
4.根据权利要求1所述的高压油轨缩颈成型的加工方法，其特征在于：所述步骤(4)中的相变温度为对坯料加热到的锻造温度，局部加热的加热时长为两小时，节拍3分钟后出炉。
5.根据权利要求1所述的高压油轨缩颈成型的加工方法，其特征在于：所述步骤(7)中精整油轨外廓的工具采用的是500吨油压机和精整模具。
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