CN110468485A - 一种耐磨沙发面料的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种耐磨沙发面料的制备方法，包括如下步骤：经纱的制备、纬纱的制备、整经、浆纱、穿经、织造、退浆、染色、后整理。所制备经纱的细度为50‑60S、捻系数为600‑700；所使用的纬纱为雪尼尔纱线；所述的雪尼尔纱包括芯纱和饰纱，所述的芯纱中至少包括一根热熔纱；所述的热熔纱为聚丙烯热熔纱；本发明所涉及的一种耐磨沙发面料的制备方法，经纱采用强捻的纱线，纬纱采用芯纱含有热熔纱的雪尼尔纱，并且在染色时可使得热熔纱熔融将饰纱与其余的芯纱相粘接。在织造时经密采用高密，结合强捻纱的耐磨性和含有热熔纱的雪尼尔纱，使得整个沙发面料具有良好的耐磨性。

Description

一种耐磨沙发面料的制备方法
技术领域
本发明涉及沙发面料生产技术领域，尤其是一种耐磨沙发面料的制备方法。
背景技术
沙发面料是在沙发制造过程中所用到的各种主体覆盖物的统称或者简称，按照原材料成分分类，有全棉的，亚麻的，化纤的。而化纤又有很多种，包括涤纶、腈纶，粘胶，人造丝等，同时很多化纤面料都是几种成分混在一起的。
雪尼尔往往是由雪尼尔纱织而成，雪尼尔纱是一种比较粗的纱线，看起来***的，用雪尼尔布统称。成分有很多种，涤纶、粘胶都可以做成雪尼尔，从而，雪尼尔也被广泛的应用到沙发面料中。但是现有的雪尼尔沙发面料还是存在耐磨性差、容易掉毛等缺陷，从而影响使用雪尼尔沙发面料的寿命。
所以，对于本领域内的技术人员，还有待研发出一种能够更具耐磨性、不易掉毛的雪尼尔沙发面料。
发明内容
本发明的目的是提供一种耐磨沙发面料的制备方法，使得所制备的沙发面料具有良好的耐磨性、并且不易掉毛。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种耐磨沙发面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤(1)经纱的制备：所述经纱的工艺流程为开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒；所使用的纱线为涤纶短纤所制成；所制备经纱的细度为50-60S、捻系数为600-700；
步骤(2)纬纱的制备：所使用的纬纱为雪尼尔纱线；所述的雪尼尔纱包括芯纱和饰纱，所述的芯纱中至少包括一根热熔纱；所述的热熔纱为聚丙烯热熔纱；
步骤(3)整经：在整经机上经纱整经成经轴；
步骤(4)浆纱；将上一步骤所制备的经轴进行浆纱，上浆率为19％，回潮率为9％，退绕伸长为0.1％，湿区伸长为0.3％，干区伸长为0.6％，总伸长小于1.0％，
步骤(5)穿经：将经过浆纱的经轴进行按照设定的工艺进行穿纱；
步骤(6)织造：所织造的坯布的经密为100-120根/英寸，纬密为60-70根/英寸；
步骤(7)退浆：采用长车连续退浆机，对织造的坯布进行退浆；
步骤(8)染色：染色最高温度为120-130℃；
步骤(9)后整理。
作为上述方案的进一步说明，步骤(1)中，在开清棉中抓棉机打手的下降运程小于2mm，打手的速度为550-580r/min；
在梳棉工序中，梳棉机的刺辊的速度为820-840r/min，给棉板与刺辊的隔距为0.22mm，刺辊与锡林的隔距为0.15mm，锡林与盖板的隔距为0.36mm、0.32mm、0.32mm、0.36mm，锡林与前罩板的隔距为0.64mm、1.05mm，锡林与后罩板的隔距为1.05mm、0.74mm，锡林与道夫的隔距为0.11mm；棉卷定量为370-380克每米；
并条中包括头道并条、二道并条及末道并条，均采用8根并合，采用弹簧摇架加压；集棉器开口为90mm，喇叭口径为3mm，压力棒调节直径为13mm；在头道并条的后区牵伸为1.74倍，二道并条的后区牵伸为1.62倍，末道并条的后区的牵伸为1.54倍；
在粗纱工艺中，粗纱机中后区牵伸倍数为1.18，罗拉隔距采用25*35mm，张力牵伸倍数为1.024；粗纱轴卷绕密度的升降牙为23齿；
在细纱工序中，采用亚光钢领，后区牵伸为1.21倍，细纱牵伸时所使用的牵伸罗拉采用中弹中硬涂料胶辊，邵氏硬度为70°，细纱车间的湿度控制在75-80％；
在络筒工序中，电清参数短精节S160％×1.8cm，长粗节L50％×40cm，细节T-50％×40cm,速度为1200-1300m/min，并调整夹纱杆至捻结器的距离为2mm，距离为3.5mm；
对络筒后的经纱进行蒸纱处理，所述的蒸纱处理是将经纱置于真空度为0.7-0.8bar的环境中，通入100％饱和蒸汽，在105-115℃条件下保温时间为5-8min，冷却3-5min，再在比前一温度高3-5℃条件下定型20-25min，再冷却10-15min；
作为上述方案的进一步说明，步骤(3)，采用低张力引纱，张力盘采用5克，边纱为8克；张力器分前中后三区，将单纱张力控制在8cN，上下层张力差异控制在1.5cN，前后排之间的最大张力差异为2.0cN。
作为上述方案的进一步说明，步骤(4)中，使用日本津田驹HS-20型双浆槽浆纱机，车速42m/min，浆槽粘度10-13s，伸长率0.8％，退绕张力350N，喂入张力110N，湿区张力1380N，干区张力1540N，卷绕张力2450N，压纱辊压力2470N；
浆料配方采用易糊化的变性淀粉和溶解性好的低聚合度PVA-205MB为主的混合浆料，浆料配方工艺：DM-891复合变性淀粉80Kg，20-30Kg的醋酸酯淀粉，SLMO-96平滑剂为3Kg，NL-4防腐剂0.5Kg；经纱覆盖系数为85.3％，浆槽温度为100℃，湿区烘筒温度为104℃，干区合并烘筒温度为91℃。
作为上述方案的进一步说明，步骤(5)中使用瑞士史陶比尔DELTA110-4自动穿筘机，采用75筘齿/2英寸钢筘，4入/筘，使用165mm×0.17mm的停经片和5.5mm×1.2mm、厚度为0.25mm的综丝。
作为上述方案的进一步说明，步骤(6)中使用多尼尔织机，上机张力2000×2N；下综高及开口量为158mm、80mm，边撑垫片4mm；后梁高度115mm，前后位置为6格；停经架高度2.5格，前后位置为15格；开口时间270°；主喷定时76～150°；储纬器定时70～192°；纬纱到达226～230°；01～08辅喷定时分别为：76～146°、86～156°、100～170°、120～190°、140～210°、150～220°、160～240°、180～290°。
作为上述方案的进一步说明，步骤(7)中水洗槽为7格；第一格中的工作液中含有5-8g/L的退浆剂TF-127D、1.5-2g/L的螯合分散剂TF-510C、70-80g/L的液碱，温度为90-95℃；补液方式为每走1000米布，按照布重2％加入液碱，按照布重1％续加退浆剂TF-127D、螯合分散剂TF-510C；第二格中的工作液中含有4-6g/L的退浆剂TF-127D，1-1.5g/L的螯合分散剂TF-510C，50-60g/L的液碱，温度为90-95℃，其补液方式为每走1000米布，按照布重加入1.5％的液碱，按照布重0.2％续加退浆剂TF-127D、螯合分散剂TF-510C；第三格为90℃的含有1-2。5g/L的硫代硫酸钠溶液，第四格为80℃的热水，第五格为70℃热水，第六格为50℃热水，第四格至第六格逐格溢流，第七格为常温清水。
作为上述方案的进一步说明，步骤(8)中，将经过退浆的面料在染色机内，加入清水到浴比1:6-10，40℃运转3-5min后，加入匀染剂、非离子型Avolan IW和阳离子型Astragal PAN，加入Telon染料，使用pH值调节剂调节pH值为5-6；按照0.7-1℃/min的速率升温至60-70℃后恒温运转10-20min，再按照1-2℃/min的速度升温至120-130℃后恒温运转30-50min，之后溢流降温水洗5-10min，排出染液；所加入的匀染剂为1-2％o.w.f，非离子型Avolan IW为2-3％o.w.f，阳离子型Astragal PAN为1.5-2.5％o.w.f。
作为上述方案的进一步说明，步骤(9)中，将经过染色的面料在发泡机所形成的泡沫中浸渍，使得带液为70-80％，再通过定型机定型；泡沫中含有定型助剂，定型温度为120-130℃，定型时间为1.5-2min，定型助剂的中含有1-2份的防水剂DH-1535，3-5份的定型柔软剂DH-6159。
本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种耐磨沙发面料的制备方法，经纱采用强捻的纱线，纬纱采用芯纱含有热熔纱的雪尼尔纱，并且在染色时可使得热熔纱熔融将饰纱与其余的芯纱相粘接。在织造时经密采用高密，结合强捻纱的耐磨性和含有热熔纱的雪尼尔纱，使得整个沙发面料具有良好的耐磨性。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
实施例一
本实施例所涉及的一种耐磨沙发面料的制备方法，包括如下步骤：步骤(1)经纱的制备、步骤(2)纬纱的制备、步骤(3)整经、步骤(4)浆纱、步骤(5)穿经、步骤(6)织造、步骤(7)退浆、步骤(8)染色、步骤(9)后整理。
在步骤(1)经纱的制备中，经纱的工艺流程为开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒；所使用的纱线为涤纶短纤所制成；所制备经纱的细度为50S、捻系数为600。所使用的涤纶短纤为1.56dtex、38mm的棉型涤纶短纤。
在开清棉中抓棉机打手的下降运程小于2mm，打手的速度为550r/min。清花以开松均匀为主，减少打击力度和打击次数，尽量少落多松或不落。抓包机要少抓、勤抓和少打出，以达到抓细、抓匀和提高抓包机的运转效率。为减少纤维损伤和棉结。为防止粘卷，卷中两层间需夹3-4根精纱。成卷后用布包好，卷子要成形良好，厚薄均匀，无粘卷和破洞烂边现象。清花工艺按照“短流程、低速度、多梳少打、轻打、用梳针打手，薄喂入、大隔距、轻定量、防粘连”的工艺原则。
开车过程中发现，凝棉器容易堵塞，棉流通道不光滑，涤纶原料容易挂堵，大量的堵塞容易增加索丝的机会。为此我们对通道进行光滑处理，并且严格控制A002D抓包机机打手的下降运程在2mm以内，大大减少了堵车现象。并且严格回条的使用比例，集中使用回条，也容易造成棉结的增多，要求回条经撕短后，一般不超过50cm。在棉包夹缝中使用，正常按1％的比例我混合使用。
在梳棉工序中，梳棉机的刺辊的速度为820r/min，给棉板与刺辊的隔距为0.22mm，刺辊与锡林的隔距为0.15mm，锡林与盖板的隔距为0.36mm、0.32mm、0.32mm、0.36mm，锡林与前罩板的隔距为0.64mm、1.05mm，锡林与后罩板的隔距为1.05mm、0.74mm，锡林与道夫的隔距为0.11mm；棉卷定量为370克每米。
锡林、刺辊和道夫的速度要适当降低，以减少纤维损伤和短绒。采用工作角较小的针布，可增加纤维的转移。防止纤维缠绕，锡林和盖板间的隔距要适当放大，以减少纤维操作，小漏底进出隔距适当偏大，除尘刀位置适当抬高，倾斜为90°。锡林和道夫间距采用紧隔距，有利于道夫对锡林上的纤维进行梳理，并将之顺利凝聚转移过来。棉条定型适当偏轻，可解决棉网转移难的问题，有利于改善条干均匀性。因此梳理工艺采用“轻定量、低速度、适当隔距、小张力牵伸”的工艺原则。
并条中包括头道并条、二道并条及末道并条，均采用8根并合，采用弹簧摇架加压；集棉器开口为90mm，喇叭口径为3mm，压力棒调节直径为13mm；在头道并条的后区牵伸为1.74倍，二道并条的后区牵伸为1.62倍，末道并条的后区的牵伸为1.54倍。
由于纤维比电阻大、蓬松、弹性好，为防止堵条，纺纱通道要光洁并适当降低前罗拉输出速度，可防止缠绕罗拉和胶辊。适当增加加压量，以保证足够的握持力与牵伸力相适应，确保纤维在牵伸过程中稳定运动。合理选择并合根数，以获得较好的条干不匀率和重量不匀率。生条中纤维伸直平行度差，存在大量弯钩纤维，采用8根并合。因纤维长度长、短绒含量少，所以要适当放大罗拉隔距，合理分配牵伸倍数，改善纤维的定向和伸直平行度，头并后区牵伸倍数适当偏大。采用弹簧摇架加压。采用口径偏小的喇叭口和重加压，可使得纤维抱合紧密，加工出的条子结构紧密，有利于后工序对纤维运动的控制。并条定量贪小掌握，适当选用并条张力牵伸倍数，可解决熟条发硬和圈条不良等问题。因此并条采用“大隔距、重加压、低速度、顺牵伸、中定量”的工艺原则。重加压为生产普通捻涤纶纱的1.5倍。
在粗纱工艺中，粗纱机中后区牵伸倍数为1.18，罗拉隔距采用25*35mm，张力牵伸倍数为1.024；粗纱轴卷绕密度的升降牙为23齿。因为涤纶纤度小，单位截面中纤维根数多，抱合力和摩擦力较大，捻度应适当偏低，避免细纱出硬头，提高细纱的生产效率，同时要减少卷装直径，避免因纤维表面光滑而使精纱易冒纱和脱圈，减少粗纱退绕时的拖动张力，减少意外伸长。粗纱定量适当偏轻，以减少细纱机总牵伸倍数，有助于减少纤维在牵伸运动中的移距偏差，改善纱条均匀度和提高成纱质量。适当的增加压力，使之与握持力相适应，提高条干水平。因为粗纱采用“重加压、慢车速、适当偏小的捻度、小卷装、大隔距”的工艺原则。粗纱的回潮率就适当掌握，就较普通涤纶回潮率高20％。使粗纱中纤维刚度减弱，有利于减少毛羽和提高成纱质量。适当控制粗纱张力，即控制张力牵伸倍数，防止粗纱意外牵伸，对改善成纱条干极为有得。操作过程中应避免熟条分叉的现象，严防条子起毛。粗纱轴向卷绕密度偏大掌握，即升降牙为23，有利于改善粗纱的内部结构质量和提高粗纱光洁度，使得成纱质量明显提升。
在细纱工序中，采用亚光钢领，后区牵伸为1.21倍，细纱牵伸时所使用的牵伸罗拉采用中弹中硬涂料胶辊，邵氏硬度为70°，细纱车间的湿度控制在75-80％。采用亚光钢领可减少纺纱张力和张力波动，有利于降低细纱断头。采用中弹中硬涂料胶辊，邵氏硬度为70°，可减少因纤维抗弯强度低而缠绕罗拉和胶辊。适当降低车速和锭速，可减少离心作用和静电积聚现象参考成纱质量的不良影响。控制车间湿度可减少静电作用的影响，各纺纱部件机械状态良好，导纱钩要无损伤，钢领钢丝圈要配套，两者通道要宽畅。后区隔距、后区牵伸倍数及粗纱捻系数三者合理搭配，能使得纱线保留一定的捻回进行主牵伸，防止纤维过分扩散，加强结纤维的控制作用，并提高前区须条的紧密，减少成纱毛羽，提高成纱质量。
在络筒工序中，电清参数短精节S160％×1.8cm，长粗节L50％×40cm，细节T-50％×40cm,速度为1200m/min，并调整夹纱杆至捻结器的距离为2mm，距离为3.5mm。将加捻时间适当延长，槽筒启动时间适当调快，比普通纱线络筒调快10％。
对络筒后的经纱进行蒸纱处理，所述的蒸纱处理是将经纱置于真空度为0.7bar的环境中，通入100％饱和蒸汽，在105℃条件下保温时间为5min，冷却3-5min，再在比前一温度高3℃条件下定型20min，再冷却10min。
步骤(2)纬纱的制备：所使用的纬纱为雪尼尔纱线；所述的雪尼尔纱包括芯纱和饰纱，所述的芯纱中至少包括一根热熔纱；所述的热熔纱为聚丙烯热熔纱。
芯线粗细小于150D，纤维根数小于72F，芯线为PE长纤、芳纶长纤、涤纶、尼龙、棉纱、腈纶、竹纤维中的一种，具有柔软亲肤、纤薄轻盈、悬垂性好的特点。热熔线为丙纶热熔线或者聚丙烯热熔线，能在温度高于120摄氏度时熔解。
芯线的捻系数在350之间；捻向为Z捻，输送雪尼尔纱线的捻向为S捻；雪尼尔的捻度为60T/10cm，Z-S捻的组合形式使纱线更加紧致。在传统雪尼尔的基础上，增加了绞结在线芯内的热熔线，在雪尼尔纱线后期织布过程中，将雪尼尔纱线加热，其中的热熔线会随着温度升高而熔解，熔解后能将外部的绒毛黏住，从而得到一种仿兔毛的雪尼尔纱线；具有弹性好，按着无手印，单面柔软，横向挺直，回弹性好的特点。
步骤(3)整经：在整经机上经纱整经成经轴；采用低张力引纱，张力盘采用5克，边纱为8克；张力器分前中后三区，将单纱张力控制在8cN，上下层张力差异控制在1.5cN，前后排之间的最大张力差异为2.0cN。
步骤(4)浆纱；将上一步骤所制备的经轴进行浆纱，上浆率为19％，回潮率为9％，退绕伸长为0.1％，湿区伸长为0.3％，干区伸长为0.6％，总伸长小于1.0％。
使用日本津田驹HS-20型双浆槽浆纱机，车速42m/min，浆槽粘度10-13s，伸长率0.8％，退绕张力350N，喂入张力110N，湿区张力1380N，干区张力1540N，卷绕张力2450N，压纱辊压力2470N；
浆料配方采用易糊化的变性淀粉和溶解性好的低聚合度PVA-205MB为主的混合浆料，浆料配方工艺：DM-891复合变性淀粉80Kg，20Kg的醋酸酯淀粉，SLMO-96平滑剂为3Kg，NL-4防腐剂0.5Kg；经纱覆盖系数为85.3％，浆槽温度为100℃，湿区烘筒温度为104℃，干区合并烘筒温度为91℃。
步骤(5)穿经：将经过浆纱的经轴进行按照设定的工艺进行穿纱。使用瑞士史陶比尔DELTA110-4自动穿筘机，采用75筘齿/2英寸钢筘，4入/筘，使用165mm×0.17mm的停经片和5.5mm×1.2mm、厚度为0.25mm的综丝。
步骤(6)织造：所织造的坯布的经密为100-120根/英寸，纬密为60-70根/英寸。使用多尼尔织机，上机张力2000×2N；下综高及开口量为158mm、80mm，边撑垫片4mm；后梁高度115mm，前后位置为6格；停经架高度2.5格，前后位置为15格；开口时间270°；主喷定时76～150°；储纬器定时70～192°；纬纱到达226～230°；01～08辅喷定时分别为：76～146°、86～156°、100～170°、120～190°、140～210°、150～220°、160～240°、180～290°。
步骤(7)退浆：采用长车连续退浆机，对织造的坯布进行退浆。条车连续退浆机中具有的水洗槽为7格；第一格中的工作液中含有5g/L的退浆剂TF-127D、1.5g/L的螯合分散剂TF-510C、70g/L的液碱，温度为90℃；补液方式为每走1000米布，按照布重2％加入液碱，按照布重1％续加退浆剂TF-127D、螯合分散剂TF-510C；第二格中的工作液中含有4g/L的退浆剂TF-127D，1g/L的螯合分散剂TF-510C，50g/L的液碱，温度为90℃，其补液方式为每走1000米布，按照布重加入1.5％的液碱，按照布重0.2％续加退浆剂TF-127D、螯合分散剂TF-510C；第三格为90℃的含有1g/L的硫代硫酸钠溶液，第四格为80℃的热水，第五格为70℃热水，第六格为50℃热水，第四格至第六格逐格溢流，第七格为常温清水。
步骤(8)染色：染色最高温度为120℃。将经过退浆的面料在染色机内，加入清水到浴比1:6，40℃运转3min后，加入匀染剂、非离子型Avolan IW和阳离子型Astragal PAN，加入Telon染料，使用pH值调节剂调节pH值为5-6；按照0.7℃/min的速率升温至60℃后恒温运转10min，再按照1℃/min的速度升温至120℃后恒温运转30min，之后溢流降温水洗5min，排出染液；所加入的匀染剂为1％o.w.f，非离子型Avolan IW为2％o.w.f，阳离子型AstragalPAN为1.5％o.w.f。
步骤(9)后整理。将经过染色的面料在发泡机所形成的泡沫中浸渍，使得带液为70-80％，再通过定型机定型；泡沫中含有定型助剂，定型温度为120℃，定型时间为1.5min，定型助剂的中含有1份的防水剂DH-1535，3-5份的定型柔软剂DH-6159。
实施例二
本实施例所涉及的一种耐磨沙发面料的制备方法，包括如下步骤：步骤(1)经纱的制备、步骤(2)纬纱的制备、步骤(3)整经、步骤(4)浆纱、步骤(5)穿经、步骤(6)织造、步骤(7)退浆、步骤(8)染色、步骤(9)后整理。
在步骤(1)经纱的制备中，经纱的工艺流程为开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒；所使用的纱线为涤纶短纤所制成；所制备经纱的细度为60S、捻系数为700。所使用的涤纶短纤为1.56dtex、38mm的棉型涤纶短纤。
在梳棉工序中，梳棉机的刺辊的速度为840r/min，给棉板与刺辊的隔距为0.22mm，刺辊与锡林的隔距为0.15mm，锡林与盖板的隔距为0.36mm、0.32mm、0.32mm、0.36mm，锡林与前罩板的隔距为0.64mm、1.05mm，锡林与后罩板的隔距为1.05mm、0.74mm，锡林与道夫的隔距为0.11mm；棉卷定量为380克每米。
并条中包括头道并条、二道并条及末道并条，均采用8根并合，采用弹簧摇架加压；集棉器开口为90mm，喇叭口径为3mm，压力棒调节直径为13mm；在头道并条的后区牵伸为1.74倍，二道并条的后区牵伸为1.62倍，末道并条的后区的牵伸为1.54倍。
在粗纱工艺中，粗纱机中后区牵伸倍数为1.18，罗拉隔距采用25*35mm，张力牵伸倍数为1.024；粗纱轴卷绕密度的升降牙为23齿。
在细纱工序中，采用亚光钢领，后区牵伸为1.21倍，细纱牵伸时所使用的牵伸罗拉采用中弹中硬涂料胶辊，邵氏硬度为70°，细纱车间的湿度控制在75-80％。
在络筒工序中，电清参数短精节S160％×1.8cm，长粗节L50％×40cm，细节T-50％×40cm,速度为1300m/min，并调整夹纱杆至捻结器的距离为2mm，距离为3.5mm。将加捻时间适当延长，槽筒启动时间适当调快，比普通纱线络筒调快10％。
对络筒后的经纱进行蒸纱处理，所述的蒸纱处理是将经纱置于真空度为0.7-0.8bar的环境中，通入100％饱和蒸汽，在115℃条件下保温时间为5-8min，冷却5min，再在比前一温度高5℃条件下定型25min，再冷却15min。
步骤(2)纬纱的制备：所使用的纬纱为雪尼尔纱线；所述的雪尼尔纱包括芯纱和饰纱，所述的芯纱中至少包括一根热熔纱；所述的热熔纱为聚丙烯热熔纱。
芯线粗细小于150D，纤维根数小于72F，芯线为PE长纤、芳纶长纤、涤纶、尼龙、棉纱、腈纶、竹纤维中的一种，具有柔软亲肤、纤薄轻盈、悬垂性好的特点。热熔线为丙纶热熔线或者聚丙烯热熔线，能在温度高于120摄氏度时熔解。
芯线的捻系数在360之间；捻向为Z捻，输送雪尼尔纱线的捻向为S捻；雪尼尔的捻度为64T/10cm，Z-S捻的组合形式使纱线更加紧致。在传统雪尼尔的基础上，增加了绞结在线芯内的热熔线，在雪尼尔纱线后期织布过程中，将雪尼尔纱线加热，其中的热熔线会随着温度升高而熔解，熔解后能将外部的绒毛黏住。
步骤(3)整经：在整经机上经纱整经成经轴；采用低张力引纱，张力盘采用5克，边纱为8克；张力器分前中后三区，将单纱张力控制在8cN，上下层张力差异控制在1.5cN，前后排之间的最大张力差异为2.0cN。
步骤(4)浆纱；将上一步骤所制备的经轴进行浆纱，上浆率为19％，回潮率为9％，退绕伸长为0.1％，湿区伸长为0.3％，干区伸长为0.6％，总伸长小于1.0％。
使用日本津田驹HS-20型双浆槽浆纱机，车速42m/min，浆槽粘度10-13s，伸长率0.8％，退绕张力350N，喂入张力110N，湿区张力1380N，干区张力1540N，卷绕张力2450N，压纱辊压力2470N；
浆料配方采用易糊化的变性淀粉和溶解性好的低聚合度PVA-205MB为主的混合浆料，浆料配方工艺：DM-891复合变性淀粉80Kg，30Kg的醋酸酯淀粉，SLMO-96平滑剂为3Kg，NL-4防腐剂0.5Kg；经纱覆盖系数为85.3％，浆槽温度为100℃，湿区烘筒温度为104℃，干区合并烘筒温度为91℃。
步骤(5)穿经：将经过浆纱的经轴进行按照设定的工艺进行穿纱。使用瑞士史陶比尔DELTA110-4自动穿筘机，采用75筘齿/2英寸钢筘，4入/筘，使用165mm×0.17mm的停经片和5.5mm×1.2mm、厚度为0.25mm的综丝。
步骤(6)织造：所织造的坯布的经密为120根/英寸，纬密为70根/英寸。使用多尼尔织机，上机张力2000×2N；下综高及开口量为158mm、80mm，边撑垫片4mm；后梁高度115mm，前后位置为6格；停经架高度2.5格，前后位置为15格；开口时间270°；主喷定时76～150°；储纬器定时70～192°；纬纱到达226～230°；01～08辅喷定时分别为：76～146°、86～156°、100～170°、120～190°、140～210°、150～220°、160～240°、180～290°。
步骤(7)退浆：采用长车连续退浆机，对织造的坯布进行退浆。条车连续退浆机中具有的水洗槽为7格；第一格中的工作液中含有8g/L的退浆剂TF-127D、2g/L的螯合分散剂TF-510C、80g/L的液碱，温度为95℃；补液方式为每走1000米布，按照布重2％加入液碱，按照布重1％续加退浆剂TF-127D、螯合分散剂TF-510C；第二格中的工作液中含有6g/L的退浆剂TF-127D，1.5g/L的螯合分散剂TF-510C，60g/L的液碱，温度为95℃，其补液方式为每走1000米布，按照布重加入1.5％的液碱，按照布重0.2％续加退浆剂TF-127D、螯合分散剂TF-510C；第三格为90℃的含有2.5g/L的硫代硫酸钠溶液，第四格为80℃的热水，第五格为70℃热水，第六格为50℃热水，第四格至第六格逐格溢流，第七格为常温清水。
步骤(8)染色：染色最高温度为130℃。将经过退浆的面料在染色机内，加入清水到浴比1:0，40℃运转5min后，加入匀染剂、非离子型Avolan IW和阳离子型Astragal PAN，加入Telon染料，使用pH值调节剂调节pH值为6；按照1℃/min的速率升温至70℃后恒温运转20min，再按照2℃/min的速度升温至130℃后恒温运转50min，之后溢流降温水洗10min，排出染液；所加入的匀染剂为2％o.w.f，非离子型Avolan IW为3％o.w.f，阳离子型AstragalPAN为2.5％o.w.f。
步骤(9)后整理。将经过染色的面料在发泡机所形成的泡沫中浸渍，使得带液为80％，再通过定型机定型；泡沫中含有定型助剂，定型温度为130℃，定型时间为2min，定型助剂的中含有2份的防水剂DH-1535，5份的定型柔软剂DH-6159。
对比例
所使用对比例，与实施例一的区别在于，所使用的经纱的捻系数为300-400，纬纱中所使用的雪尼尔纱中不含有热熔纱线。其余均相同。
将实施例一及实施例二、对比例所形成的沙发面料采用马丁代尔法进行耐磨性测试，采用机织平纹羊毛织物进行摩擦。测定标准主要依据ISO12947。实施例一及实施例二的耐磨次数均达到了10万次以上，质量损失小于5％。对比例在摩擦次数在30000万次时，出现了掉毛，在摩擦次数在50000次时，质量损失达到了10％。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (9)

1.一种耐磨沙发面料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤(1)经纱的制备：所述经纱的工艺流程为开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒；所使用的纱线为涤纶短纤所制成；所制备经纱的细度为50-60S、捻系数为600-700；
步骤(2)纬纱的制备：所使用的纬纱为雪尼尔纱线；所述的雪尼尔纱包括芯纱和饰纱，所述的芯纱中至少包括一根热熔纱；所述的热熔纱为聚丙烯热熔纱；
步骤(3)整经：在整经机上经纱整经成经轴；
步骤(4)浆纱；将上一步骤所制备的经轴进行浆纱，上浆率为19％，回潮率为9％，退绕伸长为0.1％，湿区伸长为0.3％，干区伸长为0.6％，总伸长小于1.0％，
步骤(5)穿经：将经过浆纱的经轴进行按照设定的工艺进行穿纱；
步骤(6)织造：所织造的坯布的经密为100-120根/英寸，纬密为60-70根/英寸；
步骤(7)退浆：采用长车连续退浆机，对织造的坯布进行退浆；
步骤(8)染色：染色最高温度为120-130℃；
步骤(9)后整理。
2.根据权利要求1所述的耐磨沙发面料的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，在开清棉中抓棉机打手的下降运程小于2mm，打手的速度为550-580r/min；
在梳棉工序中，梳棉机的刺辊的速度为820-840r/min，给棉板与刺辊的隔距为0.22mm，刺辊与锡林的隔距为0.15mm，锡林与盖板的隔距为0.36mm、0.32mm、0.32mm、0.36mm，锡林与前罩板的隔距为0.64mm、1.05mm，锡林与后罩板的隔距为1.05mm、0.74mm，锡林与道夫的隔距为0.11mm；棉卷定量为370-380克每米；
并条中包括头道并条、二道并条及末道并条，均采用8根并合，采用弹簧摇架加压；集棉器开口为90mm，喇叭口径为3mm，压力棒调节直径为13mm；在头道并条的后区牵伸为1.74倍，二道并条的后区牵伸为1.62倍，末道并条的后区的牵伸为1.54倍；
在粗纱工艺中，粗纱机中后区牵伸倍数为1.18，罗拉隔距采用25*35mm，张力牵伸倍数为1.024；粗纱轴卷绕密度的升降牙为23齿；
在细纱工序中，采用亚光钢领，后区牵伸为1.21倍，细纱牵伸时所使用的牵伸罗拉采用中弹中硬涂料胶辊，邵氏硬度为70°，细纱车间的湿度控制在75-80％；
在络筒工序中，电清参数短精节S160％×1.8cm，长粗节L50％×40cm，细节T-50％×40cm,速度为1200-1300m/min，并调整夹纱杆至捻结器的距离为2mm，距离为3.5mm；
对络筒后的经纱进行蒸纱处理，所述的蒸纱处理是将经纱置于真空度为0.7-0.8bar的环境中，通入100％饱和蒸汽，在105-115℃条件下保温时间为5-8min，冷却3-5min，再在比前一温度高3-5℃条件下定型20-25min，再冷却10-15min。
3.根据权利要求1所述的耐磨沙发面料的制备方法，其特征在于，步骤(3)，采用低张力引纱，张力盘采用5克，边纱为8克；张力器分前中后三区，将单纱张力控制在8cN，上下层张力差异控制在1.5cN，前后排之间的最大张力差异为2.0cN。
4.根据权利要求1所述的耐磨沙发面料的制备方法，其特征在于，步骤(4)中，使用日本津田驹HS-20型双浆槽浆纱机，车速42m/min，浆槽粘度10-13s，伸长率0.8％，退绕张力350N，喂入张力110N，湿区张力1380N，干区张力1540N，卷绕张力2450N，压纱辊压力2470N；
浆料配方采用易糊化的变性淀粉和溶解性好的低聚合度PVA-205MB为主的混合浆料，浆料配方工艺：DM-891复合变性淀粉80Kg，20-30Kg的醋酸酯淀粉，SLMO-96平滑剂为3Kg，NL-4防腐剂0.5Kg；经纱覆盖系数为85.3％，浆槽温度为100℃，湿区烘筒温度为104℃，干区合并烘筒温度为91℃。
5.根据权利要求1所述的耐磨沙发面料的制备方法，其特征在于，步骤(5)中使用瑞士史陶比尔DELTA110-4自动穿筘机，采用75筘齿/2英寸钢筘，4入/筘，使用165mm×0.17mm的停经片和5.5mm×1.2mm、厚度为0.25mm的综丝。
6.根据权利要求1所述的耐磨沙发面料的制备方法，其特征在于，步骤(6)中使用多尼尔织机，上机张力2000×2N；下综高及开口量为158mm、80mm，边撑垫片4mm；后梁高度115mm，前后位置为6格；停经架高度2.5格，前后位置为15格；开口时间270°；主喷定时76～150°；储纬器定时70～192°；纬纱到达226～230°；01～08辅喷定时分别为：76～146°、86～156°、100～170°、120～190°、140～210°、150～220°、160～240°、180～290°。
7.根据权利要求1所述的耐磨沙发面料的制备方法，其特征在于，步骤(7)中水洗槽为7格；第一格中的工作液中含有5-8g/L的退浆剂TF-127D、1.5-2g/L的螯合分散剂TF-510C、70-80g/L的液碱，温度为90-95℃；补液方式为每走1000米布，按照布重2％加入液碱，按照布重1％续加退浆剂TF-127D、螯合分散剂TF-510C；第二格中的工作液中含有4-6g/L的退浆剂TF-127D，1-1.5g/L的螯合分散剂TF-510C，50-60g/L的液碱，温度为90-95℃，其补液方式为每走1000米布，按照布重加入1.5％的液碱，按照布重0.2％续加退浆剂TF-127D、螯合分散剂TF-510C；第三格为90℃的含有1-2.5g/L的硫代硫酸钠溶液，第四格为80℃的热水，第五格为70℃热水，第六格为50℃热水，第四格至第六格逐格溢流，第七格为常温清水。
8.根据权利要求1所述的耐磨沙发面料的制备方法，其特征在于，步骤(8)中，将经过退浆的面料在染色机内，加入清水到浴比1:6-10，40℃运转3-5min后，加入匀染剂、非离子型Avolan IW和阳离子型Astragal PAN，加入Telon染料，使用pH值调节剂调节pH值为5-6；按照0.7-1℃/min的速率升温至60-70℃后恒温运转10-20min，再按照1-2℃/min的速度升温至120-130℃后恒温运转30-50min，之后溢流降温水洗5-10min，排出染液；所加入的匀染剂为1-2％o.w.f，非离子型Avolan IW为2-3％o.w.f，阳离子型Astragal PAN为1.5-2.5％o.w.f。
9.根据权利要求1所述的耐磨沙发面料的制备方法，其特征在于，步骤(9)中，将经过染色的面料在发泡机所形成的泡沫中浸渍，使得带液为70-80％，再通过定型机定型；泡沫中含有定型助剂，定型温度为120-130℃，定型时间为1.5-2min，定型助剂的中含有1-2份的防水剂DH-1535，3-5份的定型柔软剂DH-6159。
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