CN110442008A - 制造包括砂金石装饰覆层的钟表组件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制造部分由砂金石形成的钟表组件的方法，其特征在于下列步骤：‑提供至少一个砂金石碎块，其由含有散布在玻璃料中的铜晶体的彩色玻璃料形成；‑研磨至少一个砂金石碎块以获得颗粒状粉末；‑将至少一部分颗粒状粉末沉积在意在接收装饰覆层的载体(4)的表面(6)上；‑然后将带有沉积在所述表面上的颗粒状粉末的载体引入炉并熔融这种颗粒状粉末以在从炉中取出由此获得的组装件并使所述组装件冷却后获得覆盖所述载体表面的由砂金石制成的釉质层(16)。该钟表组件是例如表盘、月相盘或表圈。

Description

制造包括砂金石装饰覆层的钟表组件的方法

发明领域

本发明涉及制造包括砂金石装饰覆层的钟表组件的方法，特别是制造部分由砂金石形成的表盘的方法。

发明背景

制造包含用于装饰的由宝石或半宝石制成的部件的手表早已为人所知。特别地，已知由宝石，例如天青石制造表盘，其赋予手表珠宝特质。

为了由宝石或半宝石制造表盘，首先，提供切成薄片的石材，然后抛光和切割。当前的切割技术能够切割各种轮廓并在所得薄片中制造孔(aperture)。要指出，为了使石材表盘不那么脆并确保其定位在手表中，本领域技术人员通常将石材的精细切片粘合到优选由贵金属制成的金属载体(support)上。

由宝石或半宝石制造表盘的常规技术也已用于制造砂金石表盘。要指出，术语“砂金石(aventurine)”最初用于描述以前在意大利的Murano玻璃工厂制造的特定彩色玻璃。这一彩色玻璃由于当玻璃在炉中的高温下熔化时形成并在所得玻璃缓慢冷却时变大的微小铜晶体的存在而具有特有的闪光。后来，术语“砂金石”用于指代天然石材，特别是具有这样的闪光的彩色石英石。

砂金玻璃(aventurine glass)可以各种颜色，尤其是红色、蓝色和绿色存在。砂金玻璃的碎块(piece)看起来像半宝石，因此本领域技术人员将它们视为人造半宝石，通常被称为“砂金石”。一旦已将可得的碎块切割并已将切片或其它形状抛光，这种砂金玻璃使得由这些砂金石碎块制成的表盘或其它钟表组件看起来非常像天然石材。存在具有深蓝色的砂金石碎块，因为在它们的组成中存在钴，这对钟表用途特别有价值，因为微小铜晶体的闪光使得由这些砂金石碎块获得的表盘看起来就像美丽的星空。

为了用砂金石制造钟表的表盘和显示盘/圈(display disc/ring)，本领域技术人员通过将砂金石碎块切割成薄片，然后粘合到金属载体上，像制作半宝石或石英晶体那样制作这种材料。这样的表盘和显示盘/圈用于几家手表品牌的手表，包括OMEGA、JaquetDroz和Bulgari^TM手表。

由如上所述的砂金石制造表盘具有各种缺点。实际上，这些砂金石表盘难以制备和组装。将砂金石碎块切割成薄片和在这些切片中切割出所需轮廓生成相当大量的废料。此外，砂金石时常具有在抛光后显现并使得所得薄片不可用的小气泡。此外，这些薄片脆弱并因此易碎。它们在处理上棘手并且将这些薄片与它们各自的载体组装以制造表盘是一种复杂的操作。

还要指出，甚至将纹饰和/或小时符号转移到砂金石切片上也有可能使它们开裂。如果希望将纹饰和/或小时符号浮雕(emboss)在表盘上，它们有可能由金属通过电铸在砂金石切片上制造；但是这种方法通常在将砂金石切片粘合到其载体上之前在砂金石切片上进行。这种方法需要各种装卸操作，因此存在相当大的切片破裂风险。也有可能通过将表盘的金属载体结构化来获得特别由贵金属制成的金属纹饰和/或小时符号，以使这些纹饰和/或小时符号相对于要将砂金石切片粘合到其上的接收表面凸起。在后一情况下，必须在砂金石切片中切割出与这些纹饰和/或小时符号对应的许多小孔。但是，将因此带孔的薄砂金石切片组装到其载体上的过程带有相当大的使其破裂的风险。甚至施加在这样的切片上的最轻微的机械应力也会使其破裂，例如：当其小孔之一的边缘部分紧靠相应的凸起物时施加在切片上的轻微压力，或简单地，在将切片安置就位时切片与纹饰或小时符号之间的摩擦。因此，要理解的是，必须具有制造公差以在浮雕的纹饰和/或小时符号与带孔的砂金石切片之间出现小间隙，这对表盘的美观性和因此对其质量有害。

接着指出，甚至一旦粘合到它们各自的载体上，这些薄砂金石切片仍然脆弱并在手表通常必须耐受的冲击下也会开裂或破裂。也观察到在冲击下有时从被砂金石切片涂覆的表盘表面脱落砂金石的小碎片。这造成肉眼可见的小裂缝，因此损害这些表盘的美学外观。此外，这些小碎片容易进入带有因冲击受损的砂金石表盘的手表的机芯并损害或阻碍它们的运作。

最后，另一缺点在于事实上，由于通常使用平砂金石切片制作表盘以使表盘为平面的事实，可能的实施方案有限。当然有可能机械加工砂金石碎块以制造至少在顶部为凸面的砂金石玻璃，但制造成本非常高。

关于使用与上文对表盘和显示盘/圈的制造描述的那些类似的技术(即将portions切割成砂金石碎块以获得固体砂金石部件，然后将其抛光并粘合到安排接收这些固体砂金石部件的载体上)用砂金石装饰手表的其它外部件，例如表圈(bezel)，或手表机芯部件，例如夹板(bridge)或摆轮(oscillating weight)，会出现上述缺点，以及有可能其它缺点。

发明概述

本发明的一个目的是提供钟表组件，特别是表盘，其至少一个表面被砂金石涂覆以形成装饰覆层，同时克服在现有技术描述中提到的各种问题。

为此，本发明涉及一种制造部分由砂金石形成的钟表组件的方法，其特征在于下列步骤：

A)提供至少一个砂金石碎块，其由含有散布在彩色玻璃料(mass of colouredglass)中的铜晶体的彩色玻璃料形成；

B)在步骤A)之后，研磨所述至少一个砂金石碎块以获得颗粒状粉末；

C)由具有比所述彩色玻璃料高的熔融温度的材料制造载体，这一载体具有至少一个意在接收装饰覆层的表面；

D)在步骤B)和C)之后，将至少一部分颗粒状粉末沉积在所述载体表面上；

E)在步骤D)之后，将带有沉积在所述表面上的颗粒状粉末的载体引入炉并熔融这种颗粒状粉末以在从炉中取出由此获得的组装件并使所述组装件冷却后获得覆盖所述载体表面的由砂金石制成的釉质层。

根据本发明的制造方法的特征在于，由此获得完美提供砂金石的美学特征，即具有砂金石特有的闪光的半宝石外观的装饰覆层。令人惊讶的是，在炉中经过的时间没有显著降低微小铜晶体的闪光，因为铜容易氧化并因此具有暗沉、发绿或发黑的颜色。用添加了氧化金属，尤其是铜的颗粒状粉末的珐琅粉进行的试验产生不好的结果，没有闪光。在铜屑的情况下，铜粒在炉中变黑。接着，甚至使用非氧化金属，特别是金粉也没有获得砂金石的非凡闪光。此外，难以获得金粉在釉质中的均匀分布。

在一个优选方案中，该制造方法的步骤D)和E)的序列重复几次，以使装饰覆层由多个互相叠加沉积的砂金石制釉质层形成。要指出，多个沉积的釉质层最终形成仅一个更大厚度的釉质层。这一装饰覆层因此具有赋予该装饰覆层一定深度并很好遮盖载体的厚度。但是，优选地，该装饰覆层具有200至300微米(200-300μm)的厚度。这样的厚度与现有技术中制成的砂金石切片(通常具有400至500微米的厚度)相比保持相对较小。本发明因此能够制造具有较小厚度的表盘。

在另一优选方案中，在制造一个或多个由砂金石形成的釉质层后，将助熔剂(flux)沉积在所得砂金石釉质上并将其烧制形成均匀并具有规则上表面的透明顶层。

在另一优选方案中，进行抛光装饰覆层的最终步骤，这种抛光可具有包括石材切削以更好地平整装饰覆层的上表面的初步阶段。当在砂金石釉质上沉积助熔剂层时，抛光将更容易进行且结果通常更好。确实，冷却的助熔剂层可抛光产生完全光滑的上表面，而砂金石釉质由于在砂金石釉质中存在可能位于或靠近其表面的铜晶体而在抛光方面成问题。

在本发明的方法的一个特定实施方案中，在载体的背面上，即在与意在接收装饰覆层的表面相反的面上进行上釉(enamelling)，这种上釉形成反面釉质(counter-enamel)以在形成一个或多个釉质层以制造装饰覆层时更好地保持载体的初始形状并防止在制造时在这种装饰覆层中出现裂纹。

除了本发明的其它优点，下面还描述本发明的其它特定特征。

附图简述

下面参照作为非限制性实例给出的附图更详细描述本发明，并且其中：

-图1是通过根据本发明的制造钟表组件的方法的第一实施方案获得的表盘的顶视图。

-图2是形成图1的表盘的主体并意在根据本发明接收装饰覆层的载体的横截面视图。

-图3是图1的表盘的横截面。

-图4代表用于根据本发明制造装饰覆层的砂金石碎块。

-图5是在本发明的情况下通过研磨如图4中所示的那些的砂金石碎块而得的颗粒状粉末的显微镜放大图像。

-图6是通过根据本发明的制造钟表组件的方法的第二实施方案获得的表盘的顶视图，这一表盘没有呈现小时符号，它们随后安置在表盘的上表面上以落在装饰覆层上方。

-图7是图6的表盘载体的底视图。

-图8和9是分别沿图7和6的线VIII-VIII和IX-IX的横截面视图。

-图10是类似于图2，根据本发明机械加工以形成凸面表盘的载体的横截面视图。

-图11是类似于图3的通过本发明的制造方法获得的凸面表盘的横截面。

发明详述

参照图1至5，描述根据本发明制造显示元件，特别是表盘的方法的一个实施方案。

为了制造表盘2，首先，制造载体4，其具有大致圆盘形状的刚性底座。这一载体4由熔融温度高于1000℃的材料形成。在其上侧，即合并在表壳内时可见的表盘侧，在载体中机械加工意在接收装饰覆层的表面6。在附图所示的方案中，该载体是金属，特别由金或银制成，并具有要在成品中可见的纹饰8，这些纹饰与载体底座是一体的。在这一方案中，纹饰8是从I至XII的罗马数字。因此，纹饰的数量相对较高并且其中一些纹饰，即V和X，具有存在锐内角的形状复杂的轮廓。此外，在一些纹饰之间提供的用于接收装饰覆层的空间具有小宽度。表面6是平面并且机械加工到载体4中。该表盘具有至少一个由从表面6上凸出的内边缘(rim)12界定的孔14；这一载体也具有从表面6上凸出并界定这一表面的外缘的外边缘10。表盘支脚(dial feet)18固定到载体4的下侧。

此外，为了制造表盘2，提供至少一个砂金石碎块20A-20C，其由含有散布在玻璃料中的铜晶体的彩色玻璃料形成。先前在威尼斯地区，特别在Murano制造的此类砂金石碎块的储料可得并由各种专业公司出售。这些砂金石碎块可具有各种尺寸，尤其是几厘米，和各种形状。它们来自在玻璃加工炉的坩埚中形成的砂金石板。为了形成装饰覆层，研磨至少一个砂金石碎块以获得颗粒状粉末22。粒度可变。优选地，为了破坏尽可能少的铜晶体，不希望将砂金石碎块研磨成太小的粉末，但希望在获得由大多具有50微米至200微米的较大尺寸的砂金石粒构成的颗粒状粉末。

为了制造装饰覆层，将至少一部分颗粒状粉末22沉积在载体4的表面6上。接着，将载体4和沉积在表面6上的颗粒状粉末引入炉，在此这种颗粒状粉末至少部分熔融(即为粘性状态)以在从炉中取出由此获得的组装件并使组装件冷却后获得覆盖载体表面6并形成牢固附着到载体上的装饰覆层16的由砂金石制成的釉质层。通常，在颗粒状粉末的烧制过程中的温度为大约700℃至900℃。炉中的烧制时间为例如大约2分钟。优选将从炉中取出的组装件缓慢冷却以避免可能导致组装件变形和在釉质层中出现裂纹的热冲击。

在第一个制备的方案中，在制备砂金石的颗粒状粉末之后和在将其沉积在表面6上之前，将要用于表盘2的装饰覆层的至少一部分这种颗粒状粉末与液体，尤其是蒸馏水混合。因此，颗粒状砂金石粉末在表面6上的沉积包括将这一混合物施加载体4的表面6上。这样的施加可以使用刷进行。如果颗粒状砂金石粉末以液体糊的形式沉积，一旦沉积在表面6上，优选提供将液体糊，即由颗粒状粉末和液体形成的混合物干燥的步骤，在将载体和铺在表面6上的颗粒状粉末引入炉中之前在干燥炉中进行这一干燥步骤。例如，干燥炉中的温度为50℃至200℃。干燥时间取决于沉积的液体糊的厚度、其粘度和预期干燥温度。

根据上釉装饰覆层的所需厚度，从颗粒状砂金石粉末的沉积到其在炉中熔融后缓慢冷却的步骤序列重复几次，以使装饰覆层最终由多个互相叠加沉积的砂金石制釉质层形成。优选地，该装饰覆层具有200至300微米(200-300μm)的厚度，但这一数值范围不是限制性的。要指出，与孔14交界的内边缘12和外边缘10构成在从颗粒状砂金石粉末的沉积到其在炉中熔融后冷却的至少第一步骤序列的过程中沉积在表面6上的颗粒状粉末的侧面止挡(lateral stop)。同样地，浮雕在表面6内的纹饰8构成在至少上述第一步骤序列的过程中沉积在这一表面上的颗粒状粉末的侧面止挡。

根据本发明的制造方法的优点在于由砂金石形成的装饰覆层精确地依循安置在装饰覆层内的纹饰的轮廓以及与孔交界的边缘的轮廓，以在砂金石釉质与这些纹饰和边缘之间没有间隙。作为另一优点，要指出，纹饰可相对复杂并在它们之间具有小空隙，因为颗粒状砂金石粉末以上釉工艺的方式沉积。

关于根据本发明制造的表盘和现有技术的表盘(用从砂金石碎块上切割并粘合到各自的载体上的砂金石切片制成)的抗冲击性的对比试验证实，具有根据本发明的上釉砂金石覆层的表盘具有更好的抗冲击性。各种原因可解释这一结果。首先，要指出，上釉工艺确保第一砂金石釉质层牢固粘附到载体上。为了提高这种附着力，可以处理意在接收装饰覆层的载体表面，例如可将这一表面氧化以在载体与装饰覆层之间形成化学键。接着，观察到对具有砂金石切片的表盘最常检测到的损坏是材料脱落(以微小玻璃碎屑的形式)，这导致在表盘的上表面中出现小裂缝。这种材料脱落可由砂金石碎块中的不均匀性造成，这在在炉中熔融颗粒状砂金石粉末时减轻或消除。此外，切割砂金石切片有可能在切片表面中产生微裂纹(特别由于砂金石中存在的铜晶体)，这些微裂纹构成小玻璃碎屑的初始裂隙。

在第二个优选方案中，在沉积一个或多个由砂金石制成的釉质层后，安排在砂金石釉质的顶层上沉积助熔剂。烧制这种助熔剂以形成装饰覆层16的透明顶层。这种助熔剂由通常在比颗粒状砂金石粉末的熔融温度低的温度下熔融的玻璃形成。这种助熔剂层改进装饰覆层的上表面的平整度并使其更规则和更光滑，特别是通过填充砂金石釉质的表面中的小裂缝或轻微凹痕和/或覆盖可能出现在砂金石釉质表面的铜晶体。因此，助熔剂防止在砂金石釉质表面的砂金石晶体的任何氧化。透明玻璃的表面层的另一重要优点在于这一表面层更容易抛光并因此有可能相对容易获得完全光滑和明亮的表面的事实。相反，砂金石釉质的抛光难以令人满意地进行，因为位于釉质表面或紧邻釉质表面的任何铜晶体将在抛光过程中脱落，造成表面孔隙。此外，在抛光过程中从表面脱落的铜晶体划伤釉质表现。不含金属晶体的助熔剂不受这一问题困扰。

如上文已经提到，通常进行抛光装饰覆层的最终步骤。这一最终抛光步骤可具有几个阶段，即初步阶段，其存在于(consist in)研磨以除去显著量的材料和平整装饰覆层16的上表面(upper level)，接着一个或多个抛光阶段以除去较少材料并获得完全光滑和光亮的表面。要指出，这一抛光步骤也用于除去可能覆盖所有或一部分纹饰8的任何釉质，这些纹饰最终与装饰覆层16齐平并具有光亮的上表面。

参照图6至8，下面描述根据本发明制造表盘的方法的第二实施方案。在第二实施方案中涉及或可能涉及第一实施方案的各种步骤和方案，并且在此不再详细描述。第二实施方案与第一实施方案的区别在于在与意在接收装饰覆层26的表面6A相反的面上，在表盘24的载体4A的表面38上进行上釉工艺；这一上釉工艺形成反面釉质(counter-enamel)48。这一反面釉质平衡载体内的应力，以尽可能限制在炉中烧制由这一载体和沉积在载体的两面上的釉质形成的组装件时，更特别在随后的冷却操作的过程中载体的任何变形。要理解的是，表盘的厚度越小，反面釉质越有必要。因此，对于底座具有基本等于1.0毫米或更大的厚度的载体，可以不进行反面上釉工艺。但是，对于最终厚度小于1.0毫米的表盘，优选提供反面上釉工艺。例如，载体的底座具有0.55毫米的厚度，而装饰覆层26和反面釉质48各自具有0.15毫米的厚度，以使表盘具有0.85毫米的总厚度。

在根据本发明的制造方法的第二实施方案中，因此在与意在接收装饰覆层的表面6A相反的面上，在载体4A的表面上进行上釉步骤，这一上釉步骤用于形成反面釉质48以在炉中烧制由这一载体和沉积在载体的两面上的釉质形成的组装件时，更特别在随后的冷却操作的过程中保持载体的初始形状。

表盘24的载体4A具有几个孔，即一个用于月相显示的孔28和三个可供用于显示各种数据，尤其是当前时间、时间间隔(计时器)或日历数据的指针管柱(hand pipe)穿过的圆孔14、14A和14B。要指出，可在表盘中提供用于日历数据的一个或多个矩形开孔，各自划定一个显示日历数据的视窗(在未图示的方案中)。

为了界定砂金石釉质的沉积层的边界，如上文解释，孔28、14、14A和14B，在表盘的顶面25侧，分别具有从机械加工到载体4A中的表面6A上凸出的边缘30、12、12A和12B。同样地，为了界定沉积在表盘24的背面的反面釉质48的层的边界，孔28、14、14A和14B，在载体4A的下侧36，分别具有从机械加工到载体4A中的表面38上凸出的边缘42、40、40A和40B。装饰覆层的外缘由外边缘10界定，同样地，反面釉质的外缘由从表面38上凸出的外边缘10A界定。

然后，在表盘的顶面25上，在意在接收装饰覆层26的表面6A中提供浮雕的纹饰32，它们构成多个底座，以最终接收落在部分由装饰覆层26的上表面划定的表盘顶面25上方的多个小时符号50。这些底座与装饰覆层26齐平。实心小时符号50具有支脚51，将它们***底座中的孔，借助置于空腔34(其位于载体4A的下侧36上的底座下方)中的钎焊剂(brazing-solder)或胶粘剂52固定小时符号。

要指出，边缘10A的内轮廓44不对应于边缘10，而是划定曲折路径以将空腔34包括在边缘10A中。还要指出，为了在具有足够厚以遮盖载体并赋予装饰覆层一定深度的装饰覆层的同时限制表盘的最终厚度，如图8和9中所示，安排反面釉质48的厚度小于装饰覆层26。因此，装饰覆层可具有0.20至0.25毫米的厚度，而反面釉质层具有0.15毫米的厚度。还要指出，反面釉质48不必由砂金石制成，而是可由另一更常见的釉质或由优选具有与彩色砂金玻璃基本相同的熔融温度的透明助熔剂形成。最后，载体4A在下侧36中具有两个孔46以供意在将表盘24定位和固定到手表机芯上的两个支脚使用。

参照图10和11描述根据本发明的表盘56的一个变化的实施方案。这一表盘56在两个特征方面基本不同于图1至3的表盘2。首先，表盘56具有在其背面上的反面釉质层66，其在机械加工到载体4B中以划定意在接收反面釉质的中空表面60的凹槽中沉积和形成。该表面如本发明的第二实施方案中那样由围绕中心孔14的外边缘62和内边缘64界定。其次，表盘56具有由浮雕的纹饰8B和砂金石制装饰覆层16B的上表面划定的上表面58(在表中看见的主表面)，其是凸面。因此，装饰覆层16B不由平面层形成，因为意在接收其的表面6B具有相对于表盘56的总平面具有一定斜度的部分。

通常，根据本文所述的方案的表盘具有凸面上表面，其至少部分由所述装饰覆层的上表面划定。通过根据本发明的钟表组件制造方法可相对容易地获得这一实施方案。实际上，研磨砂金石并以上釉工艺的方式沉积，然后将与液体混合的颗粒状砂金石粉末以与沉积在平面上相同的方式沉积在非平面上，并且这种颗粒状粉末的烧制有可能获得由砂金石制成并各自具有相对恒定的厚度但非平面形状的釉质层。接着，最终抛光步骤，尤其是金刚砂抛光有可能获得具有规则和光亮的曲面轮廓的上表面58。制造具有弯曲外表面的装饰覆层是本发明的制造方法的巨大优点。

最后，要指出，根据本发明的钟表组件制造方法不仅适用于显示元件，特别是表盘或月相指示盘，还适用于其它组件。因此，在另一些实施方案中，该钟表组件是表壳的一部分，尤其是表圈，或该钟表组件是钟表机芯的一部分，尤其是夹板或摆轮。

Claims (16)

1.制造部分由砂金石形成的钟表组件的方法，其特征在于下列步骤：

A)提供至少一个砂金石碎块，其由含有散布在彩色玻璃料中的铜晶体的彩色玻璃料形成；

B)在步骤A)之后，研磨所述至少一个砂金石碎块以获得颗粒状粉末；

C)由具有比所述彩色玻璃料高的熔融温度的材料制造载体，这一载体具有至少一个意在接收装饰覆层的表面；

D)在步骤B)和C)之后，将至少一部分所述颗粒状粉末沉积在所述载体表面上；

E)在步骤D)之后，将带有沉积在所述表面上的颗粒状粉末的载体引入炉并熔融这种颗粒状粉末以在从炉中取出由此获得的组装件并使所述组装件冷却后获得覆盖所述载体表面并形成装饰覆层的由砂金石制成的釉质层。

2.根据权利要求1的制造钟表组件的方法，其特征在于在步骤B)和D)之间，将所述至少一部分颗粒状粉末与液体混合，所述步骤D)存在于将所述混合物施加到所述载体表面上。

3.根据权利要求2的制造钟表组件的方法，其特征在于在所述步骤E)之前在干燥炉中进行将沉积在所述表面上的所述混合物干燥的步骤。

4.根据前述权利要求任一项的制造钟表组件的方法，将步骤D)和E)的序列重复几次，以使所述装饰覆层由多个互相叠加沉积的砂金石制釉质层形成。

5.根据权利要求1至3任一项的制造钟表组件的方法，其特征在于所述颗粒状砂金石粉末由大多具有50微米至200微米的较大尺寸的砂金石粒构成。

6.根据权利要求1至3任一项的制造钟表组件的方法，其特征在于在沉积一个或多个由砂金石制成的釉质层后，将助熔剂沉积在所述一个或多个釉质层上并烧制形成所述装饰覆层的透明顶层。

7.根据权利要求1至3任一项的制造钟表组件的方法，其特征在于进行抛光所述装饰覆层的最终步骤。

8.根据权利要求1至3任一项的制造钟表组件的方法，其特征在于所述载体是金属。

9.根据权利要求1至3任一项的制造钟表组件的方法，其特征在于所述钟表组件是表壳的一部分，尤其是表圈。

10.根据权利要求1至3任一项的制造钟表组件的方法，其特征在于所述钟表组件是钟表机芯的一部分，尤其是夹板或摆轮。

11.根据权利要求1至3任一项的制造钟表组件的方法，其特征在于所述钟表组件是显示元件，尤其是表盘或月相指示盘。

12.根据权利要求11的制造钟表组件的方法，其特征在于所述内边缘和所述外边缘构成在步骤D)和E)的至少第一序列的过程中沉积在所述表面上的所述颗粒状粉末的侧面止挡。

13.根据权利要求12的制造钟表组件的方法，其特征在于所述载体具有至少一个在所述表面内的浮雕的纹饰，所述纹饰构成在步骤D)和E)的至少所述第一序列的过程中沉积在所述表面上的所述颗粒状粉末的侧面止挡，所述纹饰最终与所述装饰覆层齐平。

14.根据权利要求11的制造钟表组件的方法，其特征在于所述钟表组件是具有至少部分由所述装饰覆层的上表面划定的凸面上表面的表盘。

15.根据权利要求11的制造钟表组件的方法，其特征在于在与意在接收所述装饰覆层的所述表面相反的面上，在所述载体的表面上进行上釉工艺，所述上釉工艺形成反面釉质以保持所述载体的初始形状。

16.根据权利要求11的制造钟表组件的方法，其特征在于所述装饰覆层具有200至300微米(200-300μm)的厚度。