CN110434670B - 通过加工机床加工原始构件的方法和加工机床 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种方法，在该方法中执行减材过程，所述方法至少包括以下步骤：提供原始构件；在应用表征过程段的理论‑参数值的情况下执行减材过程的过程段，以传感器方式获取实际‑参数值；确定实际‑参数值与理论‑参数值之间的偏差；基于偏差确定限值，如果实际‑参数值低于理论‑参数值，在此情况下这样确定限值，使得在限值和实际‑参数值之间的限值偏差的偏差数值比偏差小，或者如果实际‑参数值比理论‑参数值多出超出值，则在此情况下改变过程段的执行；将限值规定为减材过程的后续过程段的理论‑参数值；在使用确定限值时所规定的后续过程段的理论‑参数值的情况下执行后续过程段。本发明还涉及一种用于加工原始构件的加工机床。

Description

通过加工机床加工原始构件的方法和加工机床

技术领域

本发明涉及一种通过加工机床加工原始构件/坯件的方法，在所述方法中，使原始构件经受减材过程并因此由原始构件制造构件。本发明的第二方面涉及一种用于加工原始构件的加工机床。

背景技术

通过这种例如可以被设计为工具机床的加工机床能实现，使例如通过铸造技术方法(铸造方法)制造的工件主要经受切削加工。铸造技术方法是指，其以轮廓相近的方式产生要由工件制造的部件。这表示，所产生的部件相对于预设的理论-尺寸具有不确定的加工余量。恰好在非常大的和体积大的工件或部件中，该不确定的加工余量是非常显著的，这是因为根据铸造技术方法在冷却过程期间的所谓的收缩在此起到非常大的作用。由于收缩目前不能被精确地预测或计算，所以在加工工件时有意地在工件的工件-轮廓方面添加额外的加工余量。在设计为大型机床的加工机床中加工的非常大的工件中，该额外的加工余量可能高达20mm。

通常被用于加工上述工件的NC程序(Numerische-Steuerungs-Programme(数控程序))大多时候借助基于CAD数据(Computer-Aided-Design-Daten(计算机辅助设计数据))的所谓CAM-***(Computer-Aided-Manufacturing-Systeme(计算机辅助制造***))编制。在此，CAD数据描绘出由工件通过可借助加工机床进行加工而制造的部件的理论-几何结构(无加工余量)。

由于铸造工件大多时候具有不确定的加工余量，所以由现有技术已知的***在CAM-编程的范围内确定所谓的安全加工余量。这表示，加工机床的用于加工的刀具的所有刀具行程——在CAM-***中对该刀具行程编程进而存储——都针对安全加工余量在关于可能发生的碰撞或材料去除方面而被检查。CAM-***连续地在所有刀具行程上计算该安全加工余量。因此理论上在部件的每个配属于相应的CAD数据项的、被加工的部位上都规定加工余量。但是这种情况通常在现实中由于不可计算的收缩而有变化。由于这种在方法技术方面的事实，例如可能在工件的切削加工中导致损坏。这种损坏包括：在加工期间在机器部件、例如加工机床的机床头部和工件之间的不期望的碰撞，在刀具部件、例如铣削刀具支架和工件之间的碰撞，和尤其是机床驱动装置可能由于不允许地去除过多材料而引起的过载。

由文献DE 10 2007 005 222 A1已知了一种具有切削加工的切削刀具的工具机床。在切削刀具上的下述位置上布置有压电陶瓷的变换器：在所述位置上切削力的力分量作用到变换器上。相应通过力作用到变换器上而产生的信号被引导到工具机的调节装置上。在考虑该信号的情况下调节工件的加工。由此可以在加工期间防止由于超出预设的限值而导致的损坏。

发明内容

本发明的目的是，实现一种开头所述类型的方法和加工机床，通过该方法和加工机床能有效地避免损坏并能实现节省时间的加工。

该目的根据本发明通过根据本发明的方法和根据本发明的加工机床来实现。

本发明的第一方面涉及一种通过加工机床加工原始构件的方法，在所述方法中，使原始构件经受减材过程并因此由原始构件制造构件，所述方法至少包括以下步骤：

a)提供原始构件；

b)在应用表征过程段的至少一个理论-参数值的情况下执行减材过程的过程段，借助至少一个传感器获取至少一个实际-参数值；

c)确定至少一个实际-参数值与至少一个理论-参数值之间的至少一个偏差；

d)基于该偏差确定至少一个限值，

如果至少一个实际-参数值低于至少一个理论-参数值，在此情况下这样确定至少一个限值，使得在该至少一个限值和所述至少一个实际-参数值之间的限值偏差的偏差数值比偏差小，或者如果至少一个实际-参数值比至少一个理论-参数值多出至少一个超出值，则在此情况下基于该至少一个超出值改变过程段的执行，其中，随后将过程段的至少一个理论-参数值规定为至少一个限值；

e)将至少一个限值规定为减材过程的后续过程段的至少一个理论-参数值；

f)在应用在步骤e)中规定的至少一个理论-参数值的情况下执行后续过程段。

这是有利的，因为在步骤d)中基于在实际-参数值和理论-参数值之间的偏差行确定至少一个限值。由此确定的限值被确定为用于跟随在所述过程段之后的过程段的理论-参数值，从而可以在应用确定的、被动态适配的限值的情况下执行后续过程段。

相对于由现有技术已知的***——在现有技术已知的***中在加工之前确定限值并且将相应的传感器信号、例如力传感器的传感器信号与限值比较以避免过载，在本发明的方法中在减材过程期间调整限值。由此可以特别有效地避免损坏，尤其是通过在加工期间(在减材过程期间)调整限值也能特别动态地对不期望的事件作出反应。因此可以例如对具有未知收缩程度的收缩量作出反应，由此例如避免加工机床的过载。此外也能有效地避免碰撞。

加工机床例如可以被设计为铣床，该铣床可以包括刀架/刀夹，该刀架具有接纳在其上的铣削刀具。铣削刀具例如可以被设计为立铣刀。

原始构件例如可以是铸件。原始构件也就可以通过铸造方法制成。原始构件可以例如被设计为挤压工具-铸造坯件，可以由该挤压工具-铸造坯件通过减材过程制造作为构件的挤压工具。这种挤压工具大多时候在单件制造的意义上制成，因此相应地大多时候不是批量制造件。

理论-参数值例如可以是理论-功率或理论-力，其可在减材过程中，例如根据CAM-模型(计算机辅助制造模型)预测地使用。实际-参数值可以相应地例如是实际-功率或实际-力，其可以在减材过程中实际上使用并且能借助传感器检测。

在步骤d)中的“基于偏差确定限值”可以理解为，限值可以相应于偏差数值的大小来确定。

一旦确定了超出值，就可以在步骤d)中改变过程段的执行。例如可以在应用初始的理论-参数值的情况下执行过程段的第一过程段部分，在过程段的、跟随在第一过程段部分之后的第二过程段部分中改变过程段的执行。仅举出一些改变过程段的执行的例子，例如可以放慢用于减材过程的刀具的进给速度或减小刀具在原始构件的原始构件材料中的进入深度。

一个对于过程段的例子是：沿第一进给方向(进给的第一方向)借助加工机床的刀具对原始构件进行材料去除。过程段可以由相应的(第一和第二)过程段部分组成。

后续过程段例如可以是：沿第二进给方向(进给的第二方向)对原始构件进行材料去除，在其中借助加工机床的刀具进行材料去除。

在步骤d)中提到的表述，即，“将过程段的理论-参数值确定为至少一个限值”可以理解为，限值相当于过程段的理论-参数值。在这种情况下随后相应地在步骤e)中使该过程段的理论-参数值与后续过程段的理论-参数值相对应。

在本发明的一个有利的改进方案中，在步骤g)中重复步骤b)至f)直至达到减材过程的结束。这是有利的，因为由此在整个减材过程中能实现节省时间的加工并可以避免损坏。

在本发明的另一个有利的改进方案中，如果在步骤d)中超出值达到预设的超出值界限，则中断减材过程。通过预设的超出值界限可以特别有效地避免例如原始构件或加工机床的损坏。例如通过预设的超出值界限可以有效地对不期望的碰撞作出反应。一个不期望的碰撞例子是：加工机床的刀架与可以在减材过程期间位置固定地紧固住原始构件以稳定其位置的夹紧设备相撞。因此也可以例如在模拟减材过程的模型和真实的减材过程之间可靠地识别出偏差并避免随之发生的问题。所述的夹紧设备例如可以包括用于紧固原始构件的螺纹件，该螺纹件虽然可以完全下沉到模型中，然而在真实的减材过程中可能(无意地)不完全地下沉并且相应地突出，因此螺纹件阻碍刀架的运动，在螺纹件和刀架之间产生碰撞危险。超出值界限可以相当于：仅当出现不期望的事件、例如碰撞时才在减材过程中达到的限值。

优选地，如果在步骤d)中超出值达到预设的磨损限值，则可以中断减材过程和/或发出警告提示。磨损限值可以具有比超出值界限小的数值。换句话说，磨损限值可以在数值方面小于超出值界限。在此可以预设磨损限值，其在数值方面与超出值界限有差距(偏移量)。下述例子用于说明：如果超出值界限的数值是500(例如在预设超出值界限作为500Nm的极限转矩或作为500N的极限力时)，因此磨损限值的数值可以是400(偏移量：“-100”)。随后可能在加工(减材过程)期间发生以下情况：虽然超出磨损限值，然而未超出值界限。对于这种情况可以通过预设磨损限值以特别灵活和能自由定义的方式作出反应。在超出磨损限值(然而没有超出超出值界限)时虽然可以中断加工、也就是中断减材过程，但是不进行中断(未中断)。在中断的范围内可以将铣削刀具引导到光学的测量***，该测量***可以检查铣削刀具的状态、特别是关于其磨损状态。加工机床可以包括光学的测量***，因此不仅能实现坯件的加工，而且也能借助加工机床实现特别广泛的刀具检查。如果通过测量***确定：加工机床的刀架或刀具在良好的状态中(也就是没有被磨损或断裂)，则在原始构件的之前实施了中断的部位上继续加工，并且对于后续过程段至少减小在磨损限值和超出值界限之间的数值差距(偏移量)，这是因为之前超出了磨损限值的情况可能是误报。

如果测量***确定了在刀具(例如铣削刀具)处的磨损，则进行刀具替换(用新的、等效的刀具替换磨损的刀具)，同样可以在之前暂停的部位上继续进行加工。然而在这种情况下维持、也就是不改变在磨损限值和超出值界限之间的数值差距(偏移量)，这是因为可以把达到磨损限值归因于被磨损的刀具。

根据本发明的另一个有利的改进方案，在减材过程的过程段期间进行步骤c)至e)。这是有利的，因为由此可以实现并行地执行步骤c)至e)以及过程段。由此能特别节省时间且不暂停地加工原始构件。换句话说也就可以在过程段的范围对原始构件进行加工期间(并且因此时间上与其并行地)进行步骤c)至e)。

在本发明的另一个有利的改进方案中，应用电流传感器作为至少一个传感器，应用加工机床的理论-电流需求作为至少一个理论-参数值。通过电流传感器可以实现特别可靠的测量，这是因为电流传感器——和例如力传感器不同——不受到机械载荷或不承受在碰撞时出现的、不允许的过大力的危险。理论-电流需求可以是在减材过程期间预期的理论-电流需求。可以根据电流传感器相应地获取实际-电流需求作为实际-参数值。

在本发明的另一个有利的改进方案中，基于减材过程-模型预设至少一个理论-参数值。减材过程-模型能实现至少接近现实地执行(真实的)减材过程。减材过程-模型可以是CAM-模型。该CAM-模型可以基于原始构件的坯件-模型。原始构件的原始构件-模型可以是CAD-模型。

在本发明的另一个有利的改进方案中，在步骤d)中基于偏差在过程段期间的时间变化确定限值。对此例如可以将相应两个在时间上彼此先后连续的实际-参数值与分别与其对应的理论-参数值相比较并且相应地形成基于时间的梯度。由此可以特别快速地识别出不期望的事件、例如碰撞。

在本发明的另一个有利的改进方案中，在步骤d)中基于偏差在过程段期间的地点变化确定限值。对此例如可以将相应两个在地点上彼此先后连续的实际-参数值与分别与其对应的理论-参数值相应比较并且相应地形成基于地点的梯度。由此可以实现特别准确地判断出：偏差是例如由原始构件决定(例如由原始构件的构件几何结构决定)还是由碰撞决定。可以例如由于在制造原始构件时在原始构件的确定位置处存在的原始构件的材料堆积产生由原始构件决定的偏差。

本发明的第二方面涉及一种用于加工原始构件的加工机床，借助该加工机床能使原始构件经受减材过程并因此能由原始构件制造构件，所述加工机床被设计为用于，

-在应用表征过程段的至少一个理论-参数值的情况下执行减材过程的过程段，借助加工机床的至少一个传感器获取至少一个实际-参数值；

-确定至少一个实际-参数值与至少一个理论-参数值之间的至少一个偏差；

-如果至少一个实际-参数值低于至少一个理论-参数值，则基于至少一个偏差确定限值，

-这样确定至少一个限值，使得在至少一个限值和至少一个实际-参数值之间的至少一个限值偏差的偏差数值比至少一个偏差小，

-如果至少一个实际-参数值比至少一个理论-参数值多出至少一个超出值，则基于该至少一个超出值改变过程段的执行，

-将过程段的理论-参数值规定为限值；

-将限值规定为减材过程的后续过程段的理论-参数值；

-在应用被规定为后续过程段的理论-参数值的限值的情况下执行后续过程段。

换句话说，加工机床可以被设计为用于，至少执行根据本发明的第一方面的方法的方法步骤b)至f)。与根据本发明的第一方面的根据本发明的方法相关联地提出的特征及其优点相应地适用于根据本发明的第二方面的根据本发明的加工机床，并且反之亦然。

一般也可以考虑，加工机床被设计为用于，提供原始构件，也就是执行根据本发明的第一方面的方法的步骤a)。对此，加工机床例如可以包括铸造设备，借助该铸造设备能制造并由此能提供原始构件。

在本发明的一个有利的改进方案中，加工机床是铣床、车床、磨床或烧蚀机床。这是有利的，因为通过上述机床、例如铣床能特别有针对性和符合需求地去除材料。

本发明也包括根据本发明的加工机床的改进方案，其具有已经参照根据本发明的方法的改进方案所描述的特征。由于这个原因不再赘述根据本发明的加工机床的相应的改进方案。

附图说明

下面描述本发明的实施例。其中：

图1定性地示出用于通过加工机床加工原始构件的方法的各个方法步骤的流程图，在该方法中使原始构件经受减材过程并因此由原始构件制造构件；

图2定性地示出加工机床的传感器的信号曲线在用于借助加工机床加工原始构件的减材过程期间的图线；

图3示出加工机床的结构的示意图；

图4示出减材过程的不同的、彼此先后连续的过程段的理论-参数值-曲线和实际-参数值-曲线的示意图；和

图5示出原始构件的部分区域的透视图，该原始构件经受减材过程，由此得出在图4中示出的理论-参数值-变化曲线和实际-参数值-变化曲线。

具体实施方式

下面说明的实施例是本发明的优选的实施方式。在这些实施例中，实施方式的所述各个部分分别是本发明的各个可彼此独立地看待的特征，这些特征也分别彼此独立地改进本发明并且因此也可以单独地或在不同于所示出的组合的组合中被视为本发明的组成部分。此外，所述的实施方式也能通过本发明的其它已经描述的特征来补充。

在图中，相同的附图标记分别表示功能相同的元件。

图1示出流程图，其表明通过在图3中示意性示出的加工机床20加工当前构成为铸件的原始构件10的方法的各个步骤a)-g)。在该方法中，使原始构件10经受在图5中部分示出的减材过程30并因此由原始构件10制造构件。为了在减材过程30中从原始构件10上去除材料，加工机床20包括刀具24，该刀具当前仅在图5中示意性表明。

在步骤a)中提供在图5中局部示出的原始构件10。在随后的步骤b)中，在应用表征过程段32的理论-参数值34的情况下执行在图4中举例示出的减材过程30的过程段32，并借助加工机床20的传感器22获取实际-参数值38。在步骤c)中确定实际-参数值38与理论-参数值34之间的偏差42(也在图4中示出)。

在步骤d)中，如果实际-参数值38低于理论-参数值34，则基于该偏差确定限值50，其中，在此情况下这样确定限值50，使得在限值50和实际-参数值38之间的限值偏差52的偏差数值比偏差42小。偏差42和限值偏差52示范地在图4中表明，其中，能识别出限值偏差52在偏差数值方面小于偏差42。换句话说，限值50接近于实际-参数值38。相应动态地确定限值50。图2同样示意性地和示范地示出实际-参数值38与理论-参数值34之间的偏差42，其中，在图2所示的例子中将限值调整为特别接近于实际-参数值38。

替代于此，在步骤d)中，如果实际-参数值38高于理论-参数值34超出值60，则基于超出值60改变过程段32的执行，其中，在此情况下将过程段30的理论-参数值34规定为限值50。如果刀具24在减材过程30期间例如到达原始构件10的、在图5中所示的角区域中，则实际-参数值38可能超出理论-参数值34。在角区域中可能存在材料堆积，由此刀具24在去除材料时在该角区域中受到更强的负荷，由此实际-参数值38比理论-参数值34多出超出值60。

如果超出值60在步骤d)中达到在图4中示出的、预设的超出值界限62，则中断减材过程30，以便避免损坏。超出值界限62例如可以相当于刀具24的负荷极限。在超出该超出值界限62时可能例如导致刀具24发生刀具断裂并因此导致损坏。

减材过程30的中断也在以下情况时发生：超出值60在步骤d)中达到在图4中根据虚线示出的、预设的磨损限值64。磨损限值64的数值比超出值界限62小，因此磨损限值64在图4中在超出值界限62下方。

在步骤e)中，将限值50规定为减材过程30的后续过程段72的理论-参数值70。因此也就将理论-参数值70动态地调整成限值50。

当前在减材过程30的过程段32期间进行步骤c)至e)，因此在过程段72开始时就已经存在理论-参数值70，相应地不会在执行减材过程30时导致延迟。

在步骤f)中，在应用在步骤e)中规定的理论-参数值70的情况下执行后续过程段72。

在接下来的步骤g)中重复步骤b)至f)直至达到减材过程30的结束。在减材过程30结束时，构件完全由原始构件10制成。

加工机床20也可以备选地还包括在图3中表明的另一个传感器26，该传感器可以被设计和应用为电流传感器。如果借助于该另外的传感器26进行量测，则将加工机床20的理论-电流需求用作理论-参数值34，然而对此在下面不详细说明。

基于减材过程-模型预设理论-参数值34。

可以在步骤d)中基于偏差42在过程段32期间的时间变化确定限值50。附加地或另选地也可以在步骤d)中基于偏差42在过程段32期间的地点变化确定限值50。

图3示意性地示出用于加工原始构件10的、包括铣床或另选地被设计为铣床的加工机床20的一部分的构造，借助该加工机床能使原始构件10经受减材过程30并因此能由原始构件10制造构件。当前被设计为立铣刀的刀具24在图3中未进一步显示，而是仅在图5中示意性地表明。

加工机床20除了传感器22、26之外还包括相应的放大器23、27，通过该放大器使传感器22、26与加工机床20的监控设备28耦合。具有用于耦合放大器23、27的多个测量通道的监控设备28通过测量连接端25接地。此外，加工机床20包括以传递信号的方式与监控设备28耦合的后处理器21，该后处理器至少被设计为用于执行步骤c)至e)，也就是说用于处理实际-参数值38、理论-参数值34以及用于确定限值50。通过后处理器21可以生成限值50并传输到用于运行加工机床20以及用于控制和/或调节减材过程30的NC程序。NC程序例如可以被存储在开关装置29(开关柜)中的加工机床20存储器中。

加工机床20被设计为用于，在应用表征过程段32的理论-参数值34的情况下执行减材过程30的过程段32，根据实际-参数值38的类型(力、电流)借助加工机床20的传感器22或传感器26获取实际-参数值38。此外，加工机床20被设计为用于，确定实际-参数值38与理论-参数值34之间的偏差42。此外，加工机床20被设计为用于，如果实际-参数值38低于理论-参数值34，则基于偏差42确定限值50。此外，加工机床20被设计为用于，这样确定限值50，使得在限值50和实际-参数值38之间的限值偏差52的偏差数值比偏差42小。加工机床20也被设计为用于，如果实际-参数值38比理论-参数值34多出超出值60，则基于超出值60改变过程段32的执行。借助加工机床20也可以将过程段32的理论-参数值34规定为限值50。加工机床20还被设计为用于，将限值50规定为减材过程30的后续过程段72的理论-参数值70。此外，加工机床20被设计为用于，在应用被规定为后续过程段的理论-参数值70的限值50的情况下执行后续过程段72。

本方法特别适合于制造作为单件、也就是作为非量产件的构件。根据在减材过程30期间确定的限值50可以实现动态地调整后续过程段72的理论-参数值70，因此可以取消在批量生产(批量制造)时经常使用的、用于执行减材过程30中对刀具24的刀具导向的“学习”。

本方法以及加工机床20能实现在单件制造中有效地监控碰撞和监控过程。可以动态地在减材过程30期间确定限值50，至少基于理论-参数值70(因此也基于限值50)执行后续过程段72。整体上动态地基于实际-参数值38和理论-参数值34以及在减材过程30期间确定并使用限值50。在加工开始之前基于减材过程-模型(CAM-模型)预设理论-参数值34，这可以根据后处理器21实现。后处理器21可以相应地形成评估逻辑，该评估逻辑基于理论上的毛坯件模型(减材过程-模型)生成限值50。后处理器21例如可以被设计为PLC-模块(Programmable-Logic-Control-Baustein(可编程逻辑控制模块))，该模块处理限值50，由此能实现在减材过程30期间监控碰撞和监控过程。通过将限值50规定为根据步骤e)的后续过程段的理论-参数值70，可以根据在之前(在过程段32中)达到的限值50实现后续过程段72的参数化。

理论-参数值24在此被预设为基于减材过程-模型所期望的限值，并形成与实际-参数值38进行比较的基础，因此形成确定限值50的基础。清楚的是，尽管在前面的叙述中仅涉及了理论-参数值34、70、实际-参数值38以及限值50，但是可以在本发明的范围内处理或确定多个参数值(理论-参数值、实际-参数值)以及限值。

Claims (10)

1.一种通过加工机床(20)加工原始构件(10)的方法，在所述方法中，使原始构件(10)经受减材过程(30)并因此由原始构件制造构件，所述方法至少包括以下步骤：

a)提供原始构件(10)；

b)在应用表征过程段(32)的至少一个理论-参数值(34)的情况下执行减材过程(30)的过程段(32)，借助至少一个传感器(22)确定至少一个实际-参数值(38)；

c)确定至少一个实际-参数值(38)与至少一个理论-参数值(34)之间的至少一个偏差(42)；

d)如果至少一个实际-参数值(38)低于至少一个理论-参数值(34)，基于该偏差确定至少一个限值(50)，在此情况下这样确定该至少一个限值(50)，使得在该至少一个限值(50)和所述至少一个实际-参数值(38)之间的限值偏差(52)的偏差数值比所述偏差(42)小；如果至少一个实际-参数值(38)与至少一个理论-参数值(34)相比超出至少一个超出值(60)，则基于该至少一个超出值(60)改变过程段(32)的执行，在此情况下将过程段(32)的至少一个理论-参数值(34)规定为至少一个限值(50)；

e)将所述至少一个限值(50)规定为减材过程(30)的后续过程段(72)的至少一个理论-参数值(70)；

f)在应用在步骤e)中规定的至少一个理论-参数值(70)的情况下执行后续过程段(72)。

2.根据权利要求1所述的方法，

其特征在于以下步骤：

g)重复步骤b)至f)直至达到减材过程(30)的结束。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，如果在步骤d)中超出值(60)达到预设的超出值界限(62)，则暂停减材过程(30)。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在减材过程(30)的过程段(32)期间进行步骤c)至e)。

5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，应用电流传感器作为所述至少一个传感器(22)，应用加工机床(20)的理论-电流需求作为所述至少一个理论-参数值(34)。

6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，基于减材过程-模型预设所述至少一个理论-参数值(34)。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤d)中基于偏差(42)在过程段(32)期间的时间变化确定限值(50)。

8.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤d)中基于偏差(42)在过程段(32)期间的地点变化确定限值(50)。

9.一种用于加工原始构件(10)的加工机床(20)，借助该加工机床能使原始构件(10)经受减材过程(30)并因此能由原始构件(10)制造构件，所述加工机床被设计为用于，

-在应用表征过程段(32)的至少一个理论-参数值(34)的情况下执行减材过程(30)的过程段(32)，借助加工机床(20)的至少一个传感器(22)获取至少一个实际-参数值(38)；

-确定至少一个实际-参数值(38)与至少一个理论-参数值(34)之间的至少一个偏差(42)；

-如果至少一个实际-参数值(38)低于至少一个理论-参数值(34)，则基于至少一个偏差(42)确定至少一个限值(50)，

-这样确定至少一个限值(50)，使得在至少一个限值(50)和至少一个实际-参数值(38)之间的至少一个限值偏差(52)具有比至少一个偏差(42)小的偏差数值，

-如果至少一个实际-参数值(38)与至少一个理论-参数值(34)相比超出至少一个超出值(60)，则基于至少一个超出值(60)改变过程段(32)的执行，

-将过程段(32)的理论-参数值(34)规定为限值(50)；

-将限值(50)规定为减材过程(30)的后续过程段(72)的理论-参数值(70)；

-在应用限值(50)的情况下执行后续的过程段(72)，该限值被规定为后续过程段的理论-参数值(70)。

10.根据权利要求9所述的加工机床(20)，其特征在于，加工机床(20)是铣床、车床、磨床或烧蚀机床。

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