CN110434436A - 一种天然气长输管道焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种天然气长输管道焊接工艺，包括长输管道和连通管，所述连通管密封固定在相邻两个长输管道之间，所述长输管道上开设有坡口，所述坡口两侧安装有固定架，所述固定架包括固定底座、左定位圈和右定位圈，所述左定位圈和所述右定位圈分别通过铰连接固定在所述固定底座上，所述左定位圈和所述右定位圈之间通过固定销定位。本发明通过在长输管道上增设固定架，以达到对长输管道进行固定的目的，提高接管焊缝的精准度，优化接口组对条件；此外，固定架还可以起到一定的挡风作用，尽可能的降低风速对焊接质量的影响。

Description

一种天然气长输管道焊接工艺

技术领域

本发明涉及一种长输管道焊接工艺，具体为一种天然气长输管道焊接工艺，属于天然气设备应用领域。

背景技术

天然气长输管道的焊接过程属于现场施工，而现场施工中的施工地形、地貌对焊接质量有至关重要的影响，由于长输管道都会遇到多种地形、地貌，其差异导致接管焊缝位置多样化，接口组对条件差、焊缝间隙不易控制；此外，焊接过程中风速也是影响焊接质量的因素。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种天然气长输管道焊接工艺。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的，一种天然气长输管道焊接工艺，包括长输管道和连通管，所述连通管密封固定在相邻两个长输管道之间，所述长输管道上开设有坡口，所述坡口两侧安装有固定架，所述固定架包括固定底座、左定位圈和右定位圈，所述左定位圈和所述右定位圈分别通过铰连接固定在所述固定底座上，所述左定位圈和所述右定位圈之间通过固定销定位。

优选地，所述左定位圈和所述右定位圈型号相同，所述左定位圈或所述右定位圈包括第一连接块和第二连接块，所述铰连接分别固定在所述第一连接块和所述第二连接块外表面，所述第一连接块和所述第二连接块上表面设有紧固块，所述紧固块之间贯穿有螺纹轴，所述固定底座为水平结构，所述连通管为不锈钢软管，所述连通管的长度为0.8～1.0m。

优选地，所述长输管道内沿天然气流向分别设有输送管和输送套管，所述输送管包括导向管和第一套管，所述第一套管固定在所述导向管前端，所述输送套管包括导向管和第二套管，所述第二套管固定在所述导向管前端，所述导向管密封固定在所述长输管道内，所述第一套管与所述第二套管连通。

优选地，所述导向管和所述第一套管为一体式结构，所述导向管和所述第二套管为一体式结构，所述第二套管前端延伸出所述长输管道。

优选地，所述第一套管内设有中空结构的固定轴，所述固定轴面向所述导向管的一面为密封结构，另一面为开口结构，所述第一套管面向所述导向管的一面为开口结构，另一面为密封结构，所述固定轴表面设有第一通孔，所述第二套管侧面设有第二通孔，所述第二套管内设有弹簧柱，所述弹簧柱前端通过中空结构的连轴固定有密封圈，所述固定轴套设在所述第二套管内，所述连轴上设有通孔塞，所述通孔塞嵌在所述第二通孔内。

优选地，所述弹簧柱底部固定有焊接板，所述焊接板侧壁上设有连杆，所述连杆前端固定在所述第二套管内壁上，所述弹簧柱的直径小于所述焊接板的直径，所述焊接板的直径小于所述第二套管的内径，所述连轴的直径小于所述弹簧柱的直径。

优选地，所述第二套管内壁上设有密封圈限位槽，所述密封圈嵌在所述密封圈限位槽内，所述密封圈为橡胶材料。

一种天然气长输管道焊接工艺，具体包括以下步骤：

1、在长输管道裂缝处开设坡口，并清理出坡口内侧及坡口两侧25mm范围内的一切污物，打磨坡口两侧10mm范围内螺旋焊缝与母材平齐，并呈30°仰角平缓过渡，坡口的钝边在1.5～2.0mm之间；

2、将长输管道从两端的连通管上拆卸，并将固定底座放置于长输管道底部，利用左定位圈和右定位圈将固定架固定在坡口两侧，并利用固定销将左定位圈和右定位圈精准定位；

3、通过采用手工下向焊的方法实施焊接过程。

本发明的有益效果是：本发明公开一种天然气长输管道焊接工艺，通过在长输管道上增设固定架，以达到对长输管道进行固定的目的，提高接管焊缝的精准度，优化接口组对条件；此外，固定架还可以起到一定的挡风作用，尽可能的降低风速对焊接质量的影响。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明固定架结构示意图。

图3为本发明长输管道内部结构示意图。

图4为本发明第一套管内部结构示意图。

图5为本发明结第二套管构示意图。

图6为本发明弹簧柱结构示意图。

图中：1、长输管道，2、连通管，3、坡口，4、固定架，5、输送管，6、输送套管，7、导向管，8、第一套管，9、第二套管，10、第二通孔，11、固定轴，12、第一通孔，13、弹簧柱，14、连轴，15、密封圈，16、通孔塞，17、密封圈限位槽，18、焊接板，19、连杆，20、固定底座，21、左定位圈，22、右定位圈，23、铰连接，24、第一连接块，25、第二连接块，26、固定销，27、紧固块，28、螺纹轴。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”和“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1-6所示，一种天然气长输管道焊接工艺，包括长输管道1和连通管2，所述连通管2密封固定在相邻两个长输管道1之间，所述长输管道1上开设有坡口3，所述坡口3两侧安装有固定架4，所述固定架4包括固定底座20、左定位圈21和右定位圈22，所述左定位圈21和所述右定位圈22分别通过铰连接23固定在所述固定底座20上，所述左定位圈21和所述右定位圈22之间通过固定销26定位。

所述左定位圈21和所述右定位圈22型号相同，所述左定位圈21或所述右定位圈22包括第一连接块24和第二连接块25，所述铰连接23分别固定在所述第一连接块24和所述第二连接块25外表面，所述第一连接块24和所述第二连接块25上表面设有紧固块27，所述紧固块27之间贯穿有螺纹轴28，所述固定底座20为水平结构，所述连通管2为不锈钢软管，所述连通管2的长度为0.8～1.0m。

长输管道1从连通管2上拆卸后，提高了长输管道1的灵活性，将长输管道1贯穿于第一连接块24和第二连接块25，通过螺纹轴28将第一连接块24和第二连接块25螺旋固定，左定位圈21和右定位圈22固定在长输管道1上，并利用固定销26将左定位圈21和右定位圈22横向固定，此时再开设坡口3，提高接管焊缝的精准度。

所述长输管道1内沿天然气流向分别设有输送管5和输送套管6，所述输送管5包括导向管7和第一套管8，所述第一套管8固定在所述导向管7前端，所述输送套管6包括导向管7和第二套管9，所述第二套管9固定在所述导向管7前端，所述导向管7密封固定在所述长输管道1内，所述第一套管8与所述第二套管9连通。

相邻两个长输管道1之间通过法兰连接有连通管2，一旦发生泄漏，将破损的长输管道1从连通管2上拆下，输送管5和输送套管6分离，天然气传输终止。

所述导向管7和所述第一套管8为一体式结构，所述导向管7和所述第二套管9为一体式结构，所述第二套管9前端延伸出所述长输管道1。

所述第一套管8内设有中空结构的固定轴11，所述固定轴11面向所述导向管7的一面为密封结构，另一面为开口结构，所述第一套管8面向所述导向管7的一面为开口结构，另一面为密封结构，所述固定轴11表面设有第一通孔12，所述第二套管9侧面设有第二通孔10，所述第二套管9内设有弹簧柱13，所述弹簧柱13前端通过中空结构的连轴14固定有密封圈15，所述固定轴11套设在所述第二套管9内，所述连轴14上设有通孔塞16，所述通孔塞16嵌在所述第二通孔10内。

所述弹簧柱13底部固定有焊接板18，所述焊接板18侧壁上设有连杆19，所述连杆19前端固定在所述第二套管9内壁上，所述弹簧柱13的直径小于所述焊接板18的直径，所述焊接板18的直径小于所述第二套管9的内径，所述连轴14的直径小于所述弹簧柱13的直径。

所述第二套管9内壁上设有密封圈限位槽17，所述密封圈15嵌在所述密封圈限位槽17内，所述密封圈15为橡胶材料。

通过固定轴11对密封圈15的挤压，密封圈15在弹簧柱13的作用下回缩至第二通孔10下端，通孔塞16从第二通孔10上脱落，天然气沿第二通孔10和第一通孔12进行流通。

拆卸长输管道1后，作用在密封圈15上的压力消失，在弹簧柱13弹力作用下，密封圈15被弹回密封圈限位槽17内，通孔塞16被挤入第二通孔10内，阻止了长输管道1内天然气流动，为焊接过程的实施提供可能。

实施例一

具体焊接过程如下：

1、在长输管道1裂缝处开设坡口3，并清理出坡口内侧及坡口两侧25mm范围内的一切污物，打磨坡口3两侧10mm范围内螺旋焊缝与母材平齐，并呈30°仰角平缓过渡，坡口3的钝边在1.5～2.0mm之间；

2、将长输管道1从两端的连通管2上拆卸，并将固定底座20放置于长输管道1底部，利用左定位圈21和右定位圈22将固定架4固定在坡口3两侧，并利用固定销26将左定位圈21和右定位圈22精准定位；

3、通过采用手工下向焊的方法实施焊接过程。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (8)

1.一种天然气长输管道焊接工艺，包括长输管道(1)和连通管(2)，所述连通管(2)密封固定在相邻两个长输管道(1)之间，其特征在于：所述长输管道(1)上开设有坡口(3)，所述坡口(3)两侧安装有固定架(4)，所述固定架(4)包括固定底座(20)、左定位圈(21)和右定位圈(22)，所述左定位圈(21)和所述右定位圈(22)分别通过铰连接(23)固定在所述固定底座(20)上，所述左定位圈(21)和所述右定位圈(22)之间通过固定销(26)定位。

2.根据权利要求1所述的一种天然气长输管道焊接工艺，其特征在于：所述左定位圈(21)和所述右定位圈(22)型号相同，所述左定位圈(21)或所述右定位圈(22)包括第一连接块(24)和第二连接块(25)，所述铰连接(23)分别固定在所述第一连接块(24)和所述第二连接块(25)外表面，所述第一连接块(24)和所述第二连接块(25)上表面设有紧固块(27)，所述紧固块(27)之间贯穿有螺纹轴(28)，所述固定底座(20)为水平结构，所述连通管(2)为不锈钢软管，所述连通管(2)的长度为0.8～1.0m。

3.根据权利要求1所述的一种天然气长输管道焊接工艺，其特征在于：所述长输管道(1)内沿天然气流向分别设有输送管(5)和输送套管(6)，所述输送管(5)包括导向管(7)和第一套管(8)，所述第一套管(8)固定在所述导向管(7)前端，所述输送套管(6)包括导向管(7)和第二套管(9)，所述第二套管(9)固定在所述导向管(7)前端，所述导向管(7)密封固定在所述长输管道(1)内，所述第一套管(8)与所述第二套管(9)连通。

4.根据权利要求3所述的一种天然气长输管道焊接工艺，其特征在于：所述导向管(7)和所述第一套管(8)为一体式结构，所述导向管(7)和所述第二套管(9)为一体式结构，所述第二套管(9)前端延伸出所述长输管道(1)。

5.根据权利要求3或权利要求4所述的一种天然气长输管道焊接工艺，其特征在于：所述第一套管(8)内设有中空结构的固定轴(11)，所述固定轴(11)面向所述导向管(7)的一面为密封结构，另一面为开口结构，所述第一套管(8)面向所述导向管(7)的一面为开口结构，另一面为密封结构，所述固定轴(11)表面设有第一通孔(12)，所述第二套管(9)侧面设有第二通孔(10)，所述第二套管(9)内设有弹簧柱(13)，所述弹簧柱(13)前端通过中空结构的连轴(14)固定有密封圈(15)，所述固定轴(11)套设在所述第二套管(9)内，所述连轴(14)上设有通孔塞(16)，所述通孔塞(16)嵌在所述第二通孔(10)内。

6.根据权利要求5所述的一种天然气长输管道焊接工艺，其特征在于：所述弹簧柱(13)底部固定有焊接板(18)，所述焊接板(18)侧壁上设有连杆(19)，所述连杆(19)前端固定在所述第二套管(9)内壁上，所述弹簧柱(13)的直径小于所述焊接板(18)的直径，所述焊接板(18)的直径小于所述第二套管(9)的内径，所述连轴(14)的直径小于所述弹簧柱(13)的直径。

7.根据权利要求5所述的一种天然气长输管道焊接工艺，其特征在于：所述第二套管(9)内壁上设有密封圈限位槽(17)，所述密封圈(15)嵌在所述密封圈限位槽(17)内，所述密封圈(15)为橡胶材料。

8.根据权利要求1或权利要求2所述的一种天然气长输管道焊接工艺，其特征在于：具体包括以下步骤：

1、在长输管道(1)裂缝处开设坡口(3)，并清理出坡口内侧及坡口两侧25mm范围内的一切污物，打磨坡口(3)两侧10mm范围内螺旋焊缝与母材平齐，并呈30°仰角平缓过渡，坡口(3)的钝边在1.5～2.0mm之间；

2、将长输管道(1)从两端的连通管(2)上拆卸，并将固定底座(20)放置于长输管道(1)底部，利用左定位圈(21)和右定位圈(22)将固定架(4)固定在坡口(3)两侧，并利用固定销(26)将左定位圈(21)和右定位圈(22)精准定位；

3、通过采用手工下向焊的方法实施焊接过程。