CN110418705A - 树脂成型装置及树脂成型方法 - Google Patents

Abstract

动模(32)具有主体模部(40)、分体模部(41)以及相对移动机构(42)，分体模部(41)是与主体模部(40)分开构成的，相对移动机构(42)用于使分体模部(41)沿模具驱动装置(33)的驱动方向相对于主体模部(40)进行相对移动。

Description

树脂成型装置及树脂成型方法

技术领域

本发明涉及一种用于成型具有发泡层的树脂产品的树脂成型装置及树脂成型方法。

背景技术

迄今为止，例如汽车内饰件等树脂产品是使用具有成型模具的成型装置成型出来的(例如参照专利文献1、2)。专利文献1中所成型的树脂产品具有树脂制基材和树脂制表皮件，该表皮件被熔接而覆盖该基材的表面的一部分，基材的表面具有未被表皮件覆盖的露出部。专利文献1的成型装置具有阴模和芯模。使阴模相对于芯模打开，在该开模状态下将表皮件设置在阴模的成型面上，然后锁紧阴模和芯模。锁模后，通过向空腔内注射树脂材料，而成型出与表皮件一体化的基材。树脂固化后，开模使树脂产品脱模。

专利文献2的树脂产品由表皮件和基材构成，该表皮件具有作为缓冲层的发泡层，该基材具有发泡层。在专利文献2中，使用所谓的模具冲压成型用模具来成型树脂产品。即，首先，将表皮件设置在上模与下模之间，在打开上模和下模的状态下向空腔内注射含有发泡剂的基材成型用树脂。然后，锁紧上模和下模来成型基材，同时将基材与表皮件一体化。之后，打开上模和下模使基材发泡后，冷却固化并使树脂产品脱模。

专利文献1：日本公开专利公报特开平8－118412号公报

专利文献2：日本公开专利公报特开2000－263576号公报

发明内容

－发明要解决的技术问题－

在专利文献1中基材整体为实心，不具有发泡层，因此与专利文献2那种具有发泡层的基材相比，存在重量较大的问题。于是，像专利文献2那样，通过用在树脂材料中添加有发泡剂的基材成型用树脂来进行基材的发泡成型，从而能够得到轻量且具有所需刚性的树脂产品。

然而，有时会像专利文献1那样，用表皮件仅覆盖基材表面的一部分，基材表面的其他部分未被表皮件覆盖而形成露出部。当如上所述的那样仅在基材的一部分上设置表皮件时，可以想到当形成基材的发泡层时会出现问题。即，需要进行下述工序：在基材成型时，如上所述，在打开上模和下模的状态下向空腔内注射含有发泡剂的基材成型用树脂，并锁紧上模和下模来成型基材，同时将基材与表皮件一体化之后，再打开上模和下模使基材发泡。基材的发泡量达到何种程度除了取决于发泡剂的量以外，还取决于开始打开上模和下模的时刻、打开上模和下模的速度、开模量、此时的基材成型用树脂的温度、模具温度等。因为在存在有表皮件的部位，表皮件会发挥绝热作用，所以与不存在表皮件的部位相比，基材成型用树脂的冷却温度必然存在差异。因此，有可能难以实现所需的板厚，并难以在基材的表皮件侧和该基材的背面侧这两侧形成皮膜(skin)层。

如果与表皮件接触的基材面发泡，则表皮与基材之间的紧贴性就会下降。因此，当欲在表皮件侧形成皮膜层时，会因表皮件的导热系数比模具低而导致皮膜层形成得较慢，其结果是，有时会在背面侧过度地形成皮膜层，而阻碍发泡层充分形成。

并且，像专利文献2那样，在表皮件包括发泡层的情况下，开始打开上模和下模时，表皮件的发泡层会开始复原，因而可以想到下述情况：与不存在表皮件的部位相比，该表皮件的发泡层的恢复力会导致基材的发泡量受限。在此情况下，在存在有表皮件的部位与不存在表皮件的部位，基材的发泡量也会存在差异。

除了表皮件的影响以外，基材的形状、基材各部位的厚度差等也可能导致难以将基材各部位的发泡量控制在所需的发泡量。这种对各部位的发泡量的控制很难通过调节发泡剂的添加量来实现。

本发明正是为解决上述技术问题而完成的，其目的在于：当成型具有发泡层的基材时，能够容易控制各部分的发泡量，并能够使各部位的发泡量实现最佳化，从而确保树脂产品的刚性、抗冲击性以及表皮件与基材的紧贴性。

－用以解决技术问题的技术方案－

为了达到上述目的，在本发明中，使模具的一部分与其他部分分开形成，从而保证在形成发泡层的工序中开模时该一部分能够独立地沿开模方向移动。

第一方面的发明涉及一种树脂成型装置，其用于成型树脂产品，所述树脂产品包括具有发泡层的由树脂制成的基材，所述树脂成型装置的特征在于：所述树脂成型装置包括第一模、第二模、模具驱动装置以及树脂供给装置，所述第二模具有基材成型面，所述基材成型面用于成型所述基材的与所述第一模相反一侧的面，所述模具驱动装置用于驱动所述第一模和所述第二模中的一者向接近或远离所述第一模和所述第二模中的另一者的方向移动，来使所述第一模和所述第二模在开模状态与合模状态之间切换，所述树脂供给装置用于供给基材成型用树脂，所述基材成型用树脂中含有发泡剂，且该基材成型用树脂用于形成所述基材，所述第一模和所述第二模中的一者具有主体模部、分体模部以及相对移动机构，所述分体模部是与该主体模部分开构成的，所述相对移动机构用于使所述分体模部沿所述模具驱动装置的驱动方向相对于所述主体模部进行相对移动。

根据该构成方式，使第一模和第二模成为开模状态后，利用树脂供给装置向第一模和第二模的基材成型面之间供给含有发泡剂的基材成型用树脂，并利用模具驱动装置驱动第一模和第二模成为合模状态，由此利用第一模和第二模将基材成型用树脂成型。利用模具驱动装置驱动处于合模状态的第一模和第二模沿开模方向进行相对移动，由此借助基材成型用树脂中含有的发泡剂的作用使基材发泡。

此时，第一模和所述第二模中的一者具有主体模部和分体模部，能够利用相对移动机构使分体模部沿模具驱动装置的驱动方向相对于主体模部进行相对移动。这样一来，能够改变主体模部和分体模部开始沿开模方向移动的时刻，并能够容易地改变主体模部和分体模部沿开模方向移动的速度。例如，通过使分体模部以比主体模部快的移动速度沿开模方向移动，基材的与分体模部对应的部位的发泡量就会增多。通过使分体模部以比主体模部慢的移动速度沿开模方向移动，基材的与分体模部对应的部位的发泡量就会减少。这样一来，就能够容易地对基材各部分的发泡量进行控制。

第二方面的发明的特征在于：所述相对移动机构构成为：在打开处于合模状态的所述第一模和所述第二模时，使所述分体模部以比所述主体模部慢的移动速度沿开模方向移动。

根据该构成方式，当树脂产品具有容易使基材的与分体模部对应的部位的发泡量增多的结构时，能够使基材的与分体模部对应的部位的发泡量减少。

第三方面的发明的特征在于：所述相对移动机构构成为：在打开处于合模状态的所述第一模和所述第二模时，使所述分体模部以比所述主体模部快的移动速度沿开模方向移动。

根据该构成方式，当树脂产品具有容易使基材的与分体模部对应的部位的发泡量减少的结构时，能够使基材的与分体模部对应的部位的发泡量增多。

第四方面的发明的特征在于：在所述第一模中，设有所述主体模部、所述分体模部以及所述相对移动机构，所述主体模部具有表皮件设置面，所述表皮件设置面用于设置所述树脂产品所具有的表皮件，所述分体模部具有露出部成型面，所述露出部成型面用于成型所述基材的从所述表皮件露出的露出部。

根据该构成方式，能够将表皮件设置在主体模部，并且能够利用分体模部的露出部成型面来成型基材的露出部。通过使主体模部与分体模部进行相对移动，例如能够在考虑到表皮件的绝热效果的情况下对基材各部位的发泡量进行控制。

第五方面的发明的特征在于：在所述表皮件设置面上设置有表皮件，所述表皮件具有由弹性材料制成的发泡层。

即，可以想到当开模时表皮件的发泡层的恢复力有时会导致基材的发泡量受限，但在本发明中，主体模部上设有表皮件且表皮件具有由弹性材料制成的发泡层，分体模部用于成型基材的露出部，并能够使主体模部与分体模部进行相对移动，因此能够在考虑到表皮件的弹性力的情况下对基材各部位的发泡量进行控制。

第六方面的发明的特征在于：所述模具驱动装置用于驱动所述第一模。

根据该构成方式，能够边使主体模部和分体模部相对于第二模进行移动，边使主体模部与分体模部进行相对移动。

第七方面的发明涉及一种树脂成型方法，其用于成型树脂产品，所述树脂产品包括具有发泡层的由树脂制成的基材，所述树脂成型方法的特征在于，所述树脂成型方法包括：准备第一模和第二模；树脂供给工序，向所述第二模所具有的基材成型面供给基材成型用树脂，所述基材成型用树脂中含有发泡剂，且该基材成型用树脂用于形成所述基材；基材成型工序，在所述树脂供给工序之后，锁紧所述第一模和所述第二模来成型所述基材；以及基材发泡工序，在所述基材成型工序之后，打开所述第一模和所述第二模来使所述基材发泡时，使构成所述第一模和所述第二模中的一者的主体模部、与分体模部沿模具驱动装置的驱动方向进行相对移动，其中，所述分体模部是与所述主体模部分开构成的。

在第八方面的发明中，还可以包括表皮件设置工序，在所述表皮件设置工序中，将所述表皮件设置在所述第一模的表皮件设置面上。在此情况下，优选在树脂供给工序之前实施表皮件设置工序。

－发明的效果－

根据第一、第七方面的发明，能够将第一模和具有基材成型面的第二模中的一者分为主体模部和分体模部，并使分体模部沿模具驱动装置的驱动方向相对于主体模部进行相对移动。这样一来，当成型具有发泡层的基材时能够容易地对各部分的发泡量进行控制，从而能够使基材各部位的发泡量实现最佳化。

根据第二方面的发明，通过使基材的与分体模部对应的部位的发泡量减少，从而能够使基材各部位的发泡量实现最佳化。

根据第三方面的发明，通过使基材的与分体模部对应的部位的发泡量增多，从而能够使基材各部位的发泡量实现最佳化。

根据第四、第八方面的发明，能够将表皮件设置在第一模的主体模部上，并能够利用分体模部来成型基材的露出部。在此情况下，因为能够使主体模部与分体模部进行相对移动，所以能够在考虑到表皮件的绝热效果的情况下容易地对基材各部位的发泡量进行控制。

根据第五方面的发明，当所使用的表皮件具有由弹性材料制成的发泡层时，能够在考虑到表皮件的弹性力的情况下容易地对基材各部位的发泡量进行控制。

根据第六方面的发明，能够利用模具驱动装置使主体模部和分体模部进行移动，当进行该移动时，能够改变主体模部和分体模部的相对速度。

附图说明

图1是示出树脂产品的剖面的图。

图2是树脂成型装置的纵向剖视图，其示出设置有表皮件的状态。

图3是树脂成型装置的纵向剖视图，其示出已供给完基材成型用树脂的状态。

图4是树脂成型装置的纵向剖视图，其示出为了成型基材而进行了锁模的状态。

图5是树脂成型装置的纵向剖视图，其示出使主体模部与分体模部进行相对移动的状态。

图6是另一例所涉及的树脂成型装置的纵向剖视图，其示出使主体模部与分体模部进行相对移动的状态。

图7是树脂成型装置的纵向剖视图，其示出为了使树脂产品脱模而开模的状态。

具体实施方式

下面，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。需要说明的是，对以下优选实施方式的说明在本质上仅为举例说明而已，并没有限制本发明、其应用对象或其用途的意图。

(对树脂产品的说明)

图1是通过下述树脂成型方法成型出的树脂产品1的剖视图，在该树脂成型方法中，使用了本发明的实施方式所涉及的树脂成型装置30(示于图2)。树脂产品1例如是能够用作汽车的内饰件、各种建筑构件等的部件，树脂产品1包括由树脂制成的基材10和由树脂制成的表皮件20。基材10由后述的含有发泡剂的基材成型用树脂形成，且具有被覆盖部11和露出部12。其中，被覆盖部11被表皮件20覆盖，露出部12是未被表皮件20覆盖的部位，即从表皮件20露出的部位。被覆盖部11和露出部12均呈板状。需要说明的是，表皮件20并非必需的部件，也可以省去表皮件20。

基材10具有发泡层13和非发泡的外表面层(皮膜层)14，外表面层14覆盖发泡层13的整个面。发泡层13的厚度例如能够设为1mm～5mm左右，但不限于该范围，能够在考虑到树脂产品1所需的刚性等的情况下将该厚度设为任意值。外表面层14是实心层，外表面层14的厚度例如能够设为0.3mm～0.5mm左右，但不限于该范围，能够在考虑到树脂产品1所需的刚性等的情况下将该厚度设为任意值。

在基材10的设有表皮件20一侧的面上形成有凹槽15，凹槽15供表皮件20的端部***。在图1中，以该凹槽15为界，左侧为被覆盖部11，右侧为露出部12。

表皮件20具有主体部21、第一侧部22以及第二侧部23，主体部21沿基材10的被覆盖部11延伸且面向车室内而设，第一侧部22从主体部21的缘部沿基材10的被覆盖部11的纵面延伸，第二侧部23朝向基材10的凹槽15的底面延伸。表皮件20具有发泡层24和非发泡的外表面层25，发泡层24例如由弹性材料制成，外表面层25覆盖发泡层24的至少一面而设。发泡层24能够由聚丙烯等发泡体制成。外表面层25能够由软PVC(聚氯乙烯)等制成。

表皮件20事先被成型为立体形状，即在表皮件20的表面(外表面层25的表面)形成有微小凹凸等，并使表皮件20具有主体部21、第一侧部22以及第二侧部23。这叫做预成型。在预成型中，例如事先准备厚度为2.4mm左右的表皮件20，并例如加热到160℃左右以后，放入设有表皮件转印用微小凹凸的上模和下模(未图示)之间边压缩边进行真空成型，直到表皮件20的厚度变为1.8mm左右，由此在表皮件20上形成微小凹凸，同时沿着树脂成型装置30的主体模部40的成型面来布置该表皮件20。需要说明的是，表皮件20熔接在基材10上。

(树脂成型装置30的结构)

下面，说明图2所示的树脂成型装置30的结构。树脂成型装置30用于成型树脂产品1，树脂产品1包括上述图1所示的由树脂制成的基材10和由树脂制成的表皮件20，基材10具有发泡层13，表皮件20层叠在该基材10上而与该基材10一体化，树脂成型装置30包括定模(第二模)31、动模(第一模)32、模具驱动装置33以及树脂供给装置34。

定模31布置在动模32的下方，且固定在固定板A上而不会发生相对移动。固定板A被固定而不会相对于设置有树脂成型装置30的工场等的地面产生移动，且沿大致水平延伸。需要说明的是，可以是成型冲压机的设备内包括固定板A，也可以是利用固定板A来设置该成型冲压机。

定模31的上表面为基材成型面31a，其用于成型基材10的与层叠有表皮件20的一侧相反一侧的面(图1中下侧的面)。在定模31上设有未图示的加热单元，利用加热单元对基材成型面31a加热。基材成型面31a的温度例如能够设为30℃～50℃左右。

在基材成型面31a上形成有凹槽31b，且浇口31c开在基材成型面31a上，凹槽31b用于成型基材10的与凹槽15对应的部分。在图2中，仅示出一个浇口31c，但也能够设置多个浇口31c。浇口31c开在基材成型面31a的用于成型被覆盖部11的部分上。这样一来，浇口31c就会与表皮件20的背面相向。需要说明的是，还可以让浇口31c开在基材成型面31a的用于成型露出部12的部分上。

在定模31的内部，设有热流道31d。热流道31d构成树脂通路，该树脂通路供从树脂供给装置34供来的树脂流动。热流道31d的树脂流动方向下游端部与浇口31c相连。

树脂供给装置34能够采用现有的公知构造。树脂供给装置34具有注射机(未图示)，该注射机用于定量供给含有发泡剂的基材成型用树脂，在该注射机的气缸内部，在对树脂加压的状态下将树脂加热到熔融温度以上。虽然在基材成型用树脂中含有发泡剂，但气缸内部的压力状态经设定而保证在气缸内部不会发泡。基材成型用树脂的温度例如能够设定在200℃左右。树脂供给装置34的气缸的喷出部与热流道31d的树脂流动方向上游端部相连。发泡剂没有被特别加以限制，能够采用现有的公知化学发泡剂等。

动模32布置在定模31的上侧。在动模32上也设有与定模31相同的加热单元。模具驱动装置33由与动模32相连结的液压缸装置等构成，并且模具驱动装置33构成为：驱动动模32向接近或远离定模31的方向移动来使动模32和定模31在开模状态(示于图2、图7)与合模状态(示于图4)之间切换。在本实施方式中，动模32布置在定模31的上侧，因此模具驱动装置33能够驱动动模32沿上下方向移动，模具驱动装置33能够驱动动模32向下方移动来使动模32和定模31变为合模状态，另一方面，模具驱动装置33能够驱动处于合模状态的动模32向上方移动来使动模32和定模31变为开模状态。

模具驱动装置33由未图示的控制装置控制。模具驱动装置33驱动动模32移动的方向、开始移动的时刻、移动速度、移动量等全部能够由控制装置进行控制。

动模32安装在活动板B上，活动板B固定在模具驱动装置33上。动模32具有主体模部40、分体模部41以及相对移动机构42，分体模部41是与该主体模部40分开构成的，相对移动机构42使分体模部41沿模具驱动装置33的驱动方向相对于主体模部40进行相对移动。主体模部40固定在活动板B的下表面上，与定模31的基材成型面31a的用于成型被覆盖部11的部分相向。在主体模部40的下表面上，形成有表皮件设置面40a，表皮件设置面40a用于设置表皮件20。该表皮件设置面40a与经过预成型的表皮件20的形状对应，在本实施方式中，呈向上方凹陷的凹面状。

在主体模部40上形成有通孔40b，通孔40b用于供分体模部41沿上下方向移动。在分体模部41***主体模部40的通孔40b的状态下，能够使分体模部41沿模具驱动装置33的驱动方向(上下方向)相对于主体模部40进行相对移动。

分体模部41与定模31的基材成型面31a的用于成型露出部12的部分相向。在分体模部41的下表面上设有露出部成型面41a，露出部成型面41a用于成型基材10的露出部12。分体模部41的露出部成型面41a与主体模部40的表皮件设置面40a相邻。分体模部41的露出部成型面41a与主体模部40的表皮件设置面40a的交界刚好位于与基材10的凹槽15对应的部分。

相对移动机构42用于使分体模部41独立于主体模部40进行移动，且相对移动机构42包括凸轮部件43、驱动凸轮部件43的凸轮部件驱动装置44、引导凸轮部件43的上侧引导部件45以及下侧引导部件46。凸轮部件43在上侧引导部件45与下侧引导部件46之间沿大致水平方向前进和后退。在本实施方式中，图2中的左侧为凸轮部件43的前进方向，图2中的右侧为凸轮部件43的后退方向。

凸轮部件43的上表面由大致水平延伸的水平面43a构成，而凸轮部件43的下表面由斜面43b构成，斜面43b倾斜，并且越接近该凸轮部件43的前进方向上的顶端就越靠上。也就是说，凸轮部件43呈其上下方向上的尺寸朝前进方向逐渐变短的楔形。

上侧引导部件45和下侧引导部件46由呈直线状延伸的导轨部件等构成。上侧引导部件45固定在活动板B的下表面上，且沿着该下表面在大致水平方向(图2的左右方向)上延伸。凸轮部件43的水平面43a能够在与上侧引导部件45的下表面接合的状态下沿图2的左右方向移动。下侧引导部件46固定在分体模部41的上表面上，且以与凸轮部件43的斜面43b相等的角度倾斜并沿图2的左右方向延伸。凸轮部件43的斜面43b能够在与下侧引导部件46的上表面接合的状态下沿图2的左右方向移动。由于凸轮部件43的斜面43b与下侧引导部件46的上表面接合，凸轮部件43和分体模部41就通过下侧引导部件46在可向左右方向进行相对移动的状态下连结起来，从而能够抑制分体模部41脱落。上侧引导部件45也同样能够抑制凸轮部件43脱落。即，在本实施方式中，在动模32上，设有主体模部40、分体模部41以及相对移动机构42而实现单元化。

凸轮部件43布置在上侧引导部件45与下侧引导部件46之间，且能够沿左右方向相对于上侧引导部件45和下侧引导部件46进行相对移动。

在凸轮部件43的基端部(图2的右端部)上，连结有凸轮部件驱动装置44。与模具驱动装置33同样，能够由液压缸装置构成凸轮部件驱动装置44。凸轮部件驱动装置44的驱动方向是图2的左右方向，即凸轮部件43的进退方向，这样一来，能够使凸轮部件43在前进状态与后退状态之间进行切换。凸轮部件驱动装置44由未图示的控制装置控制。凸轮部件驱动装置44驱动凸轮部件43移动的方向、开始移动的时刻、移动速度、移动量等全部能够由控制装置进行控制。

当凸轮部件驱动装置44驱动凸轮部件43前进时，凸轮部件43就会在上侧引导部件45与下侧引导部件46之间向左侧移动。此时，因为在凸轮部件43的下表面上形成有斜面43b，所以分体模部41就在该斜面43b的作用下向下方移动。主体模部40没有因该凸轮部件43的前进动作而移动，因此分体模部41就会相对于主体模部40进行相对移动。

当凸轮部件驱动装置44驱动处于前进状态的凸轮部件43后退时，凸轮部件43就会在上侧引导部件45与下侧引导部件46之间向右侧移动。此时，因为在凸轮部件43的下表面上形成有斜面43b，所以分体模部41就在该斜面43b的作用下向上方移动。主体模部40没有因该凸轮部件43的后退动作而移动，因此分体模部41就会相对于主体模部40进行相对移动。

能够利用相对移动机构42的凸轮部件驱动装置44任意地对凸轮部件43进行控制。因为能够分别对凸轮部件驱动装置44和模具驱动装置33进行控制，所以例如能够构成为：当模具驱动装置33驱动处于合模状态的动模32和定模31打开时，使凸轮部件驱动装置44工作来使分体模部41以比主体模部40慢的移动速度沿开模方向移动。

相反，还能够构成为：当模具驱动装置33驱动处于合模状态的动模32和定模31打开时，使凸轮部件驱动装置44工作来使分体模部41以比主体模部40快的移动速度沿开模方向移动。凸轮部件43的初始位置能够设在上升端位置，也能够设在下降端位置。凸轮部件43的初始位置还能够设在上升端位置与下降端位置之间的中间位置。

当模具驱动装置33驱动处于合模状态的动模32和定模31打开时，也能够使凸轮部件驱动装置44工作来保证分体模部41相对于定模31在一定时间内不会移动。在此情况下，打开动模32和定模31时，在一定时间内，仅主体模部40会与定模31分离。

当模具驱动装置33驱动处于合模状态的动模32和定模31打开时，也能够对凸轮部件驱动装置44和模具驱动装置33进行控制来保证主体模部40相对于定模31在一定时间内不会移动，仅分体模部41与定模31分离。即，在模具驱动装置33保持模具的合模状态的情况下，利用凸轮部件驱动装置44驱动凸轮部件43向右侧移动，这样一来，仅分体模部41会向远离定模31的方向移动。

如上所述，通过设置相对移动机构42，主体模部40和分体模部41的开始移动时刻、移动速度、移动量的设定自由度就会提高。除了上述的移动示例以外，还能够对凸轮部件驱动装置44和模具驱动装置33进行控制来构成各种移动模式。

需要说明的是，在上述实施方式中，沿上下方向布置动模32和定模31，但不限于此，还可以沿水平方向布置动模32和定模31。沿水平方向布置动模32和定模31时，可以用模具驱动装置33驱动任一模具。并且，相对移动机构42可以设在任一模具上。

(树脂成型方法)

下面来说明树脂成型方法，在该树脂成型方法中，采用如上述构成的树脂成型装置30成型树脂产品1。树脂成型方法用于成型树脂产品1，树脂产品1包括由树脂制成的基材10和由树脂制成的表皮件20，基材10具有发泡层24，表皮件20层叠在该基材10上而与该基材10一体化，该树脂成型方法大体上包括表皮件设置工序、树脂供给工序、基材成型工序、基材发泡工序以及脱模工序。

在实施表皮件设置工序之前，事先准备经过预成型的表皮件20。如图2所示，在表皮件设置工序中，利用模具驱动装置33驱动动模32向上方移动来使动模32和定模31变为开模状态。利用凸轮部件驱动装置44驱动凸轮部件43向右侧移动，来使分体模部41位于上升端位置。设置表皮件20，使表皮件20与主体模部40的表皮件设置面40a嵌合。此时，也能够利用保持件等(未图示)来设置表皮件20，该保持件用于将表皮件20保持在表皮件设置面40a上。并且，将动模32和定模31加热至规定温度。

在表皮件设置工序之后，实施图3所示的树脂供给工序。当表皮件设置工序结束后，利用模具驱动装置33驱动动模32向下方移动，在动模32和定模31变为锁模状态之前的时刻，向基材成型面31a供给基材成型用树脂C。其中，该基材成型用树脂C中含有发泡剂且用于形成基材10。即，从树脂供给装置34定量供给含有发泡剂的基材成型用树脂C后，基材成型用树脂C经过定模31的内部的热流道31d到达浇口31c，并从浇口31c流到基材成型面31a上。基材成型用树脂C还在基材成型面31a与表皮件20的背面之间流动而到达分体模部41的露出部成型面41a与基材成型面31a之间。

在树脂供给工序之后，实施图4所示的基材成型工序。在基材成型工序中，利用模具驱动装置33驱动动模32进一步向下方移动而锁紧动模32和定模31来成型基材10。在成型该基材10时，在动模32与定模31之间对基材成型用树脂C加压。受到压力作用，表皮件20的发泡层24就会发生弹性变形而变薄。并且，在该工序中，开始形成基材10的外表面层14。

在基材成型工序之后，实施图5所示的基材发泡工序。在基材发泡工序中，在已形成了基材10的外表面层14的时刻且基材成型用树脂C完全固化前，利用模具驱动装置33驱动动模32向上方移动。这样一来，基材成型用树脂C就会发泡而形成发泡层13。模具驱动装置33开始工作的时刻能够通过实验等得到。

模具的移动顺序如下。首先使分体模部41单独上升，然后使动模32整体上升，同时使分体模部41相对地反向移动。这样一来，能够保证表皮被覆盖部分有足够的冷却时间，从而能够解决上述问题。

并且，利用相对移动机构42使分体模部41独立于主体模部40进行移动。具体而言，利用模具驱动装置33驱动动模32(主体模部40和分体模部41)向上方移动，同时利用相对移动机构42的凸轮部件驱动装置44驱动凸轮部件43向左侧移动。由于凸轮部件43向左侧移动，分体模部41就会相对于主体模部40向下方移动，因此分体模部41的上升速度比主体模部40的上升速度慢。这样一来，能够分别对基材10的与分体模部41对应的部位的发泡量和基材10的与主体模部40对应的部位的发泡量进行调节。

如图6所示，也可以是：利用相对移动机构42的凸轮部件驱动装置44事先驱动凸轮部件43向左侧移动，在基材发泡工序中，利用凸轮部件驱动装置44驱动凸轮部件43向右侧移动。由于凸轮部件43向右侧移动，分体模部41就会相对于主体模部40向上方移动，因此分体模部41的上升速度比主体模部40的上升速度快，或者能够使分体模部41在一定时间内停止移动。这样一来，也能够分别对基材10的与分体模部41对应的部位的发泡量和基材10的与主体模部40对应的部位的发泡量进行调节。

在基材发泡工序之后，实施图7所示的脱模工序。在脱模工序中，利用模具驱动装置33驱动动模32移动到上升端位置来使动模32和定模31变为开模状态。然后，使树脂产品1脱模。

(实施方式的作用和效果)

如以上说明的那样，根据本实施方式，使动模32和定模31成为开模状态，在动模32的表皮件设置面40a设置表皮件20之后，利用树脂供给装置34向该表皮件20与定模31的基材成型面31a之间供给含有发泡剂的基材成型用树脂C，然后利用模具驱动装置33使动模32和定模31成为合模状态，由此能够利用动模32和定模31对基材成型用树脂进行成型。利用模具驱动装置33驱动处于合模状态的动模32和定模31沿开模方向进行相对移动，由此能够借助基材成型用树脂C中所含有的发泡剂的作用使基材10发泡而形成发泡层13。

此时，动模32具有主体模部40和分体模部41，能够利用相对移动机构42驱动分体模部41沿模具驱动装置33的驱动方向相对于主体模部40进行相对移动。这样一来，能够改变主体模部40和分体模部41开始向开模方向移动的时刻，并能够容易地改变主体模部40和分体模部41向开模方向移动的速度和移动量。其结果是，能够容易地对基材10各部分的发泡量进行控制，因此能够使基材10各部位的发泡量和板厚实现最佳化。

上述实施方式在各个方面都仅为示例，不得作出限定性解释。而且，属于权利要求范围的等同范围的变形和变更都在本发明的范围内。

例如，设置表皮件，并同时在基材的表皮件侧和背面侧这两侧形成皮膜层时，树脂产品1的下部面可能会过度冷却，在此情况下，能够在模具面上涂覆导热系数比模具材料小的材料，来避免树脂产品1的下部面过度冷却。其中，该模具面与树脂产品1的设置有表皮件的部位的下部面接触。

－产业实用性－

综上所述，本发明所涉及的树脂成型装置及树脂成型方法例如适用于以下情况：当在要调节发泡量、确保板厚以及在基材的表皮件侧和背面侧这两侧形成皮膜层的前提下，成型汽车内饰件等具有发泡层的树脂产品时，通过采用所述树脂成型装置及树脂成型方法，来提供一种树脂产品的刚性、抗冲击性以及表皮件与基材的紧贴性得到保证的产品。

－符号说明－

1 树脂产品

10 基材

13 发泡层

20 表皮件

30 树脂成型装置

31 定模(第二模)

32 动模(第一模)

33 模具驱动装置

34 树脂供给装置

40 主体模部

41 分体模部

42 相对移动机构。

Claims (8)

1.一种树脂成型装置，其用于成型树脂产品，所述树脂产品包括具有发泡层的由树脂制成的基材，所述树脂成型装置的特征在于：

所述树脂成型装置包括第一模、第二模、模具驱动装置以及树脂供给装置，

所述第二模具有基材成型面，所述基材成型面用于成型所述基材的与所述第一模相反一侧的面，

所述模具驱动装置用于驱动所述第一模和所述第二模中的一者向接近或远离所述第一模和所述第二模中的另一者的方向移动，来使所述第一模和所述第二模在开模状态与合模状态之间切换，

所述树脂供给装置用于供给基材成型用树脂，所述基材成型用树脂中含有发泡剂，且该基材成型用树脂用于形成所述基材，

所述第一模和所述第二模中的一者具有主体模部、分体模部以及相对移动机构，所述分体模部是与该主体模部分开构成的，所述相对移动机构用于使所述分体模部沿所述模具驱动装置的驱动方向相对于所述主体模部进行相对移动。

2.根据权利要求1所述的树脂成型装置，其特征在于：

所述相对移动机构构成为：在打开处于合模状态的所述第一模和所述第二模时，使所述分体模部以比所述主体模部慢的移动速度沿开模方向移动。

3.根据权利要求1所述的树脂成型装置，其特征在于：

所述相对移动机构构成为：在打开处于合模状态的所述第一模和所述第二模时，使所述分体模部以比所述主体模部快的移动速度沿开模方向移动。

4.根据权利要求1所述的树脂成型装置，其特征在于：

在所述第一模中，设有所述主体模部、所述分体模部以及所述相对移动机构，

所述主体模部具有表皮件设置面，所述表皮件设置面用于设置所述树脂产品所具有的表皮件，

所述分体模部具有露出部成型面，所述露出部成型面用于成型所述基材的从所述表皮件露出的露出部。

5.根据权利要求4所述的树脂成型装置，其特征在于：

在所述表皮件设置面上设置有表皮件，所述表皮件具有由弹性材料制成的发泡层。

6.根据权利要求4所述的树脂成型装置，其特征在于：

所述模具驱动装置用于驱动所述第一模。

7.一种树脂成型方法，其用于成型树脂产品，所述树脂产品包括具有发泡层的由树脂制成的基材，所述树脂成型方法的特征在于：

所述树脂成型方法包括：

准备第一模和第二模；

树脂供给工序，向所述第二模所具有的基材成型面供给基材成型用树脂，所述基材成型用树脂中含有发泡剂，且该基材成型用树脂用于形成所述基材；

基材成型工序，在所述树脂供给工序之后，锁紧所述第一模和所述第二模来成型所述基材；以及

基材发泡工序，在所述基材成型工序之后，打开所述第一模和所述第二模来使所述基材发泡时，使构成所述第一模和所述第二模中的一者的主体模部、与分体模部沿模具驱动装置的驱动方向进行相对移动，其中，所述分体模部是与所述主体模部分开构成的。

8.根据权利要求7所述的树脂成型方法，其特征在于：

所述树脂成型方法包括表皮件设置工序，在所述表皮件设置工序中，将要层叠在所述基材上而与所述基材一体化的表皮件设置在所述第一模的表皮件设置面上。