CN110388116A - 一种预制装配式隔震支座的制备工法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种预制装配式隔震支座的制备工法，包括以下步骤：步骤1：制备上预埋钢板，将预埋螺栓套筒固定在上预埋钢板的顶面上；步骤2：在上预埋钢板上布置纵向受力钢筋以及横向受力箍筋；步骤3：安装浇筑模板，形成柱榫浇筑成型腔与十字形凹槽浇筑成型腔；步骤4：浇筑混凝土，在上预埋钢板上完成上托柱浇筑，在混凝土初凝时期进行粗糙面制作；步骤5：将完成预制的上托柱通过上预埋钢板与预埋螺栓套筒安装隔震支座上。通过上述工法，采用工厂预制的方法，可以贾昂上托柱直接安装在现有的隔震支座上，使得上托柱在现场施工的简单化，减少现场施工的湿作业，解决现浇作业的漏浆及污染问题，同时实现上托柱的标准化设计，提高了施工速度。

Description

一种预制装配式隔震支座的制备工法

技术领域

本发明涉及隔震和预制装配技术领域，尤其涉及一种预制装配式隔震支座的制备工法。

背景技术

混凝土预制装配技术是将传统的施工现场现浇混凝土转变为工厂预制，现场组装的建筑生产技术。建筑行业使用预制装配技术可以节水节电，降低能耗，缩短工期，更重要的是工厂预制往往因为有较好的模具和蒸养条件，可以使预制构件具有更可靠的质量。设计标准化、生产工厂化是预制装配技术的显著特点，因此，只有预制构件的种类少、数量达到规模时，其优越性才更加明显，否则容易造成模具种类多，摊销成本高，生产效率低等问题。

隔震技术是在结构主体与基础之间设置隔震层，大幅度减小地震作用向上部结构的传递，从而减小上部结构地震反应，降低震害，起到保护上部结构的作用，同时采用隔震技术的结构可以采用降低的抗震等级进行设计，使用上部结构用料更加节约，造价更具经济性。但由于隔震橡胶垫的设置，使用隔震层梁柱节点构造复杂，现场施工难度较大，隔震橡胶垫定位偏差、柱头模版漏浆污染隔震橡胶垫等施工问题常有发生。

有鉴于此，现提出一种预制装配式隔震支座的制备工法来解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种预制装配式隔震支座的制备工法，通过本工法制造出一种构造简单，便于标准化设计、工厂化批量生产、现场装配化施工的隔震支座，从而实现高质量的现场施工。

本发明采用的技术是：

一种预制装配式隔震支座的制备工法，包括以下步骤：

步骤1：制备上预埋钢板，将预埋螺栓套筒固定在上预埋钢板的顶面上；

步骤2：在上预埋钢板上布置纵向受力钢筋以及横向受力箍筋；

步骤3：安装浇筑模板，形成柱榫浇筑成型腔与十字形凹槽浇筑成型腔；

步骤4：浇筑混凝土，在上预埋钢板上完成上托柱浇筑，在混凝土初凝时期进行粗糙面制作；

步骤5：将完成预制的上托柱通过上预埋钢板与预埋螺栓套筒安装隔震支座上。

通过上述工法，采用一种工厂预制的方法制备出一种带上预埋钢板的上托柱，可以直接安装在现有的隔震支座上，使得上托柱在现场施工的简单化，减少现场施工的湿作业，解决现浇作业的漏浆及污染问题，同时实现上托柱的标准化设计，提高了施工速度。

作为方案的进一步优化，步骤4包括以下步骤：

步骤4.1：从柱榫顶部开始浇筑混凝土，进行振捣、养护；

步骤4.2：在柱榫顶面、柱榫内侧面及十字形凹槽顶面设置粗糙面，保证粗糙面的面积大于或等于结合面的80%，粗糙面的凹凸深度大于等于6mm。

通过设置适当的粗糙面，可以增加预制混凝土与现浇混凝土之间的粘结力，保证新旧混凝土结合面处可靠传力，对保证梁柱节点的承载力和刚度具有重要意义，当设置粗糙面达到该两指标时，支座整体构造可以保证节点区等同现浇混凝土节点，使结构设计采用的计算模型与实际情况更加吻合。

作为方案的进一步优化，步骤4.2包括以下步骤：

步骤4.2.1：在柱榫顶面采用拉毛方法制作粗糙面，采用拉毛设备施工，处理拉毛过程中的浮渣；

步骤4.2.2：柱榫内侧面与十字形凹槽顶面采用露骨料法制作粗糙面，在该部位模板内侧涂刷适量缓凝剂；在混凝土初凝、脱模后，采取措施冲洗掉未凝结的水泥砂浆。

作为方案的进一步优化，步骤3包括以下步骤：

步骤3.1：安装上托柱侧模、柱榫内侧侧模，形成柱榫浇筑成型腔；

步骤3.2：安装十字形凹槽顶模，配合上托柱侧模及柱榫内侧侧模形成十字形凹槽成型腔。

采用卯榫结构与剪力墙底部托梁进行连接，增大连接的共有部分，提高连接效果。

作为方案的进一步优化，步骤2包括以下步骤：

步骤2.1：在柱榫区域布置横向受力箍筋与纵向受力钢筋，形成柱榫加强架；

步骤2.2：在十字形凹槽区域布置纵向受力钢筋。

作为方案的进一步优化，步骤3.2包括以下步骤：

步骤3.2.1：将十字形凹槽区域的纵向受力钢筋穿过十字形凹槽顶模。

作为方案的进一步优化，步骤4还包括以下步骤：

步骤4.3：拆除浇筑模板，在十字形凹槽区域的纵向受力钢筋上布置十字形的横向受力箍筋，形成十字形加强架。

作为方案的进一步优化，步骤5包括以下步骤：

步骤5.1：将完成凝聚的上托柱放置在隔震支座的上连接钢板上；

步骤5.2：通过螺栓于预埋螺栓套筒将上连接钢板安装在上预埋钢板上。

作为方案的进一步优化，步骤1包括以下步骤：

步骤1.1：制备上预埋钢板，将预埋螺栓套筒定位在上预埋钢板的顶面上；

步骤1.2：采用焊接方式，将预埋螺栓套筒固定在上预埋钢板上；

步骤1.3：设置立式固定模台，在底模板上设置放置口，放置口的尺寸与上预埋钢板的外形尺寸一致；

步骤1.4：将上预埋钢板放置在底模板上的放置口中，调整底模顶标高与上预埋钢板顶标高一致。

作为方案的进一步优化，步骤4还包括以下步骤：

步骤4.4：在预埋螺栓套筒上安装预埋钢筋。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

预制隔震支座采用工厂预制，具有更可靠的混凝土质量，由于采用了标准化设计，构件的加工速度也能较现场施工速度提高。

上托柱特殊构造，可以实现节点核心区仍为现浇混凝土区域，保证梁纵向受力钢筋和板钢筋在支座处贯通或锚固，加之预制混凝土与现浇混凝土之间设置了粗糙面，支座整体构造可以保证节点区等同现浇混凝土节点，以实现构件内力的可靠传递。

隔震支座为工厂预制的成品，施工现场支座装配湿作业少，可以有效的解决上托柱混凝土现浇作业时漏浆污染隔震支座的问题。

附图说明

图1为本发明提供的一种应用于剪力墙结构的预制装配式隔震支座的结构示意图之一；

图2为本发明提供的一种应用于剪力墙结构的预制装配式隔震支座的结构示意图之二；

图3为图2中A区域的局部放大图；

图4为本发明提供的一种应用于剪力墙结构的预制装配式隔震支座的俯视图；

图5为本发明提供的一种应用于剪力墙结构的预制装配式隔震支座的结构示意图之三；

图6为图5中B区域的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明创造的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明创造中的具体含义。

实施例1：

参照附图1-6所示，一种预制装配式隔震支座的制备工法，包括以下步骤：

步骤1：制备上预埋钢板3，将预埋螺栓套筒5固定在上预埋钢板3的顶面上；

步骤2：在上预埋钢板3上布置纵向受力钢筋41以及横向受力箍筋42；

步骤3：安装浇筑模板，形成柱榫浇筑成型腔与十字形凹槽浇筑成型腔；

步骤4：浇筑混凝土，在上预埋钢板3上完成上托柱1浇筑，在混凝土初凝时期进行粗糙面制作；

步骤5：将完成预制的上托柱1通过上预埋钢板3与预埋螺栓套筒5安装隔震支座2上。

通过上述工法，采用一种工厂预制的方法制备出一种带上预埋钢板3的上托柱1，可以直接安装在现有的隔震支座2上，使得上托柱1在现场施工的简单化，减少现场施工的湿作业，解决现浇作业的漏浆及污染问题，同时实现上托柱1的标准化设计，提高了施工速度。

作为方案的进一步优化，步骤4包括以下步骤：

步骤4.1：从柱榫11顶部开始浇筑混凝土，进行振捣、养护；

步骤4.2：在柱榫11顶面、柱榫11内侧面及十字形凹槽12顶面设置粗糙面，保证粗糙面的面积大于或等于结合面的80%，粗糙面的凹凸深度大于等于6mm。

通过设置适当的粗糙面，可以增加预制混凝土与现浇混凝土之间的粘结力，保证新旧混凝土结合面处可靠传力，对保证梁柱节点的承载力和刚度具有重要意义，当设置粗糙面达到该两指标时，支座整体构造可以保证节点区等同现浇混凝土节点，使结构设计采用的计算模型与实际情况更加吻合。

作为方案的进一步优化，步骤4.2包括以下步骤：

步骤4.2.1：在柱榫11顶面采用拉毛方法制作粗糙面，采用拉毛设备施工，处理拉毛过程中的浮渣；

步骤4.2.2：柱榫11内侧面与十字形凹槽12顶面采用露骨料法制作粗糙面，在该部位模板内侧涂刷适量缓凝剂；在混凝土初凝、脱模后，采取措施冲洗掉未凝结的水泥砂浆。

针对不同的接触面采用不同方法进行粗糙面设置。

作为方案的进一步优化，步骤3包括以下步骤：

步骤3.1：安装上托柱1侧模、柱榫11内侧侧模，形成柱榫浇筑成型腔；

步骤3.2：安装十字形凹槽12顶模，配合上托柱1侧模及柱榫11内侧侧模形成十字形凹槽12成型腔。

采用卯榫结构与剪力墙底部托梁进行连接，增大连接的共有部分，提高连接效果。

作为方案的进一步优化，步骤2包括以下步骤：

步骤2.1：在柱榫11区域布置横向受力箍筋42与纵向受力钢筋41，形成柱榫加强架43；

步骤2.2：在十字形凹槽12区域布置纵向受力钢筋41。

在柱榫11上布置柱榫加强架43，确保柱榫11成型后的强度，十字形凹槽12区域的纵向受力钢筋41能提高与剪力墙底部托梁的连接强度。

作为方案的进一步优化，步骤3.2包括以下步骤：

步骤3.2.1：将十字形凹槽12区域的纵向受力钢筋41穿过十字形凹槽12顶模。

十字形凹槽12顶模设有为纵向受力钢筋41让位的通孔，通过对通孔的尺寸与采用橡胶圈封堵的方法，保证不会产生漏浆的问题，保证混凝土成型的密实性。

作为方案的进一步优化，步骤4还包括以下步骤：

步骤4.3：拆除浇筑模板，在十字形凹槽12区域的纵向受力钢筋41上布置十字形的横向受力箍筋42，形成十字形加强架44。

通过形成十字形加强架44，进一步提高与剪力墙底部托梁的连接强度。

作为方案的进一步优化，步骤5包括以下步骤：

步骤5.1：将完成凝聚的上托柱1放置在隔震支座2的上连接钢板22上；

步骤5.2：通过螺栓于预埋螺栓套筒5将上连接钢板22安装在上预埋钢板3上。

作为方案的进一步优化，步骤1包括以下步骤：

步骤1.1：制备上预埋钢板3，将预埋螺栓套筒5定位在上预埋钢板3的顶面上；

步骤1.2：采用焊接方式，将预埋螺栓套筒5固定在上预埋钢板3上；

步骤1.3：设置立式固定模台，在底模板上设置放置口，放置口的尺寸与上预埋钢板3的外形尺寸一致；

步骤1.4：将上预埋钢板3放置在底模板上的放置口中，调整底模顶标高与上预埋钢板3顶标高一致。

作为方案的进一步优化，步骤4还包括以下步骤：

步骤4.4：在预埋螺栓套筒5上安装预埋钢筋6。

安装预埋钢筋6可以通过预埋螺栓套筒5来增强上托柱1与上预埋钢板3的连接强度。

传统技术中，在剪力墙底部托梁的施工过程中，隔震支座2为在已经浇筑好的下托柱上继续安装，安装完成后再在隔震支座2上进行上托柱1的浇筑，其中漏浆、污染以及上托柱1的蒸养都是行业内的难点，施工质量往往不如设计的理想程度。为此，针对现场浇筑安装的问题，本发明提出了一种应用于剪力墙结构的预制装配式隔震支座及其制备工法，其中上托柱1与隔震支座2均为工厂预制，其一致性及精度比现场安装、浇筑有了质的提高，而且能批量制作，大大减少了施工时间，同时避免了隔震橡胶垫21的混凝土污染问题。

通过上述工法制备的预制装配式隔震支座，上托柱1为预制混凝土四棱柱，沿梁轴线方向，四棱柱顶设置凹槽，凹槽贯通四棱柱。该构造可以实现节点核心区仍为现浇混凝土区域，保证纵向受力钢筋41和板钢筋在支座处贯通或锚固；设置凹槽后的四棱柱在凹槽高度范围形成如图所示的四个独立柱榫11，柱榫11内配置独立的纵向钢筋和箍筋，柱榫11凹槽内侧和顶部设置粗糙面，支座整体构造可以保证节点区等同现浇混凝土节点，使结构设计采用的计算模型与实际情况更加吻合。上托柱1内应配置横向受力箍筋42和呈U形的纵向受力钢筋41，纵向受力钢筋41在凹槽界面处不断开，现浇部分“十”字形横向受力箍筋42，在完成上托柱1凝固与粗糙面设置后安装，托柱内配筋可以保证节点核心区抗压和抗剪承载力具有较好的储备。

预埋螺栓套筒5采用角焊缝连接到上预埋钢板3，焊接预埋螺栓套筒5的一侧应朝向混凝土一侧，上预埋钢板3的顶面与上托柱1底平，预埋钢筋6与预埋螺栓套筒5朝上一端采用螺纹连接。

上连接钢板22、隔震橡胶垫和下连接钢板组成隔震橡胶支座，采用工厂预制的方式制作，保证一致性，隔震橡胶支座与预制好的上托柱1通过套筒连接螺栓在工厂进行连接。

该预制隔震支座实施实例在施工现场吊装就位后，采用与上连接钢板22相同的连接方法用套筒连接螺栓将隔震支座2与下托柱中的下预埋钢板连接完成预制隔震支座与下部结构的装配。

预制隔震支座与剪力墙底部托梁进行装配式连接时，托梁可采用预制叠合梁或现浇梁，梁底钢筋锚固在上托柱1的十字形凹槽12的现浇区域，梁底及楼板钢筋在上托柱1顶部贯通或锚固，通过现浇混凝土，托梁与上托柱1节点区形成现浇核心区，柱榫11顶和侧壁粗糙面的设置，可以有效增加现浇混凝土与预制混凝土的咬合力，保证现浇区混凝土与预制混凝***同作用。

预制隔震支座支撑的托梁作为上部剪力墙结构的转换平台，在保证水平力和竖向力的可靠传递的同时，从构造上又为底部剪力墙钢筋的锚固提供了的适宜的平台。

实施例2：

请参照图1-6所示，本实施例与实施例1的区别是本实施例给出了一种采用实施例1的工法制备的隔震支座2的具体结构设计，展示采用上述施工方法的实际使用效果。

一种应用于剪力墙结构的预制装配式隔震支座，包括上托柱1、上预埋钢板3及隔震支座2，上预埋钢板3设于上托柱1底部并与上托柱1连接，隔震支座2包括上连接钢板22、下连接钢板23及隔震橡胶垫21，隔震橡胶垫21设于上连接钢板22与下连接钢板23之间并与两者连接，上连接钢板22与上预埋钢板3连接。

传统技术中，在剪力墙底部托梁的施工过程中，隔震支座2为在已经浇筑好的下托柱上继续安装，安装完成后再在隔震支座2上进行上托柱1的浇筑，其中漏浆、污染以及上托柱1的蒸养都是行业内的难点，施工质量往往不如设计的理想程度。为此，针对现场浇筑安装的问题，本发明提出了一种应用于剪力墙结构的预制装配式隔震支座，其中上托柱1与隔震支座2均为工厂预制，其一致性及精度比现场安装、浇筑有了质的提高，而且能批量制作，大大减少了施工时间，同时避免了隔震橡胶垫21的混凝土污染问题。

在本发明中，采用上连接钢板22与上预埋钢板3的连接实现有效、快速、精准的连接，下连接钢板23与下托柱的下预埋钢板连接，实现了现场连续、快速的安装。

预制式的上托架在蒸养工序中能获得比现场蒸养更好的效果，提高了上托架的承载能力。上托架的整体性能提高，能有效提高剪力墙底部托梁的整体性能。

通过上述方案，利用预先制作好的上托架与隔震支座2进行现场安装，避免了传统的现场浇筑带来的问题，将隔震橡胶垫21与柱体连接转化为上预埋钢板3与上连接钢板22连接，提高连接的精准度，同时钢板加工一致性好，尤其适合工业化大批量生产。该类型支座构造简单，便于标准化设计、工厂化批量生产、现场装配化施工，同时能很好的解决隔震橡胶垫21定位偏差、漏浆污染隔震橡胶垫21等施工现场问题，从而有效解决现有技术中存在的问题。

作为方案的进一步优化，上托柱1还包括若干横向受力箍筋42与若干纵向受力钢筋41，横向受力箍筋42与纵向受力钢筋41形成框架式内置加强架4，内置加强架4部分外露于上托柱1的顶部。内置加强架4能增加上托柱1的强度，在上托柱1进行剪力墙底部托梁施工的时候提供良好的连接结构，有利于现浇混凝土与上托柱1的连接，外露部分能增强现浇混凝土与上托柱1的连接，保证整体施工完成后的结构稳定性。

在本实施例中，上托柱1顶部设有十字形凹槽12，十字形凹槽12四周形成四个柱榫11。十字形凹槽12与柱榫11能增加上托柱1与剪力墙底部托梁的接触面积，提高连接效果，提高结构稳定性。榫卯结构能有效提高两个连接部件的连接强度，比直接在面上进行混凝土浇筑有明显的连接效果提升，同时十字形凹槽12将内置加强架4外露的钢筋部分增加，也就是剪力墙底部托梁与上托架的共有结构更加，两者之间的连接效果明显提升。所有的横向受力箍筋42及纵向受力钢筋41在十字形凹槽12处不断开，上托柱1内配筋可以保证节点核心区抗压和抗剪承载力具有较好的储备。

作为方案的进一步优化，内置加强架4包括柱榫加强架43与十字形加强架44，柱榫加强架43设于柱榫11中，十字形加强架44设于十字形凹槽12中。十字形加强架44围绕十字形凹槽12外周进行布置，用于增强与剪力墙底部托梁的连接强度。针对于柱榫11设置有柱榫加强架43，用于增强柱榫11本身结构，利用十字形加强架44实现上托柱1与剪力墙底部托梁的共有部分进行加强连接，保证两者之间的连接强度足够强。

作为方案的进一步优化，上托柱1为长方体，上托柱1的顶面为正方形；柱榫11为长方体，柱榫11的顶面为正方形。横截面为正方形的柱体对称性强，受力稳定性强，预制过程中产生的应力小。采用对称结构的上托柱1与柱榫11，在受力的时候，力的传递及应力的产生均匀，有效防止局部应力导致的缺陷产生。同时对称的结构，在混凝土浇筑成型的过程中自身的应力少，凝固效果好。

作为方案的进一步优化，柱榫11顶面的尺寸为上托柱1顶面的尺寸的1/3。柱榫11与十字形凹槽12的宽度一致，保证两者的结构平衡。通过控制柱榫11与上托柱1的尺寸关系，使得整体结构的对称性进一步加强，整体结构得到平衡，在保证十字形凹槽12有足够的连接面积用于剪力墙底部托梁的进一步浇筑连接的同时，保证柱榫11尺寸不会过小，保证在安装过程中不易受损。

在本实施例中，柱榫的顶面与内侧面及十字形凹槽顶面及十字形凹槽12顶面设有粗糙面，粗糙面均布着凸起与凹坑。粗糙面用于更加剪力墙底部托梁的现浇混凝土与上托柱1的接触面积，进一步提高连接效果。本支座整体构造可以保证节点区等同现浇混凝土节点，使结构设计采用的计算模型与实际情况更加吻合，实现结构可靠传力。粗糙面还能保证，即使现浇混凝土凝固后与上托架粘粘不好，依托于凹凸不平的接触面也能提供明显的连接作用。

作为方案的进一步优化，凸起与凹坑的深度大于等于6mm。过小的深度无法容纳现浇混凝土中的碎石，连接效果不够好，增加的接触面积不够大。柱榫11内侧和顶部设置粗糙面，粗糙面和面积不小于结合面的80%，粗糙面凹凸深度不小于6mm。

在本实施例中，还包括预埋螺栓套筒5，预埋螺栓套筒5设于上预埋钢板3顶面，上预埋钢板3设有第一安装孔，上连接钢板22设有第二安装孔，预埋螺栓套筒5、第一安装孔及第二安装孔三者的中心线重合。采用预埋式的套筒，在现场安装的时候采用螺栓即可完成上托柱1与隔震支座2的连接，无需焊接等额外的设备。采用螺纹连接，能有效提高安装精度，现场需要的设备及工具的数量及种类降低，施工现场更加整洁，施工效率更高。

综合上述，本发明设计的预制装配式隔震支座2，考虑到框架结构的隔震设计通常是在框架柱对应的位置设置隔震支座2，内力以点对点的简单形式传递。剪力墙结构的隔震设计则是需要按照相对复杂的线对点的内力传递关系进行结构计算。实现这一设计思路的主要段就是通过在剪力墙底部设置托墙转换梁，该梁往往在承受上部结构竖向力的同时，在地震作用和风荷载作用下产生的巨大水平力，该梁对整个结构而言具有重要作用。本发明的预制隔震支座2设置的凹槽可以保证交汇的托梁在支座节点核心区形成现浇区域，纵向受力钢筋41也可在凹槽内保持连续，在楼板和托梁混凝土现场浇筑完成后，托梁与预制隔震支座2可共同作用，形成完整的剪力墙转换体系，实现剪力墙结构隔震。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种预制装配式隔震支座的制备工法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：制备上预埋钢板（3），将预埋螺栓套筒（5）固定在上预埋钢板（3）的顶面上；

步骤2：在上预埋钢板（3）上布置纵向受力钢筋（41）以及横向受力箍筋（42）；

步骤3：安装浇筑模板，形成柱榫浇筑成型腔与十字形凹槽浇筑成型腔；

步骤4：浇筑混凝土，在上预埋钢板（3）上完成上托柱（1）浇筑，在混凝土初凝时期进行粗糙面制作；

步骤5：将完成预制的上托柱（1）通过上预埋钢板（3）与预埋螺栓套筒（5）安装隔震支座（2）上。

2.根据权利要求1所述的一种预制装配式隔震支座的制备工法，其特征在于，所述步骤4包括以下步骤：

步骤4.1：从柱榫（11）顶部开始浇筑混凝土，进行振捣、养护；

步骤4.2：在柱榫（11）顶面、柱榫（11）内侧面及十字形凹槽（12）顶面设置粗糙面，保证粗糙面的面积大于或等于结合面的80%，粗糙面的凹凸深度大于等于6mm。

3.根据权利要求2所述的一种预制装配式隔震支座的制备工法，其特征在于，所述步骤4.2包括以下步骤：

步骤4.2.1：在柱榫（11）顶面采用拉毛方法制作粗糙面，采用拉毛设备施工，处理拉毛过程中的浮渣；

步骤4.2.2：柱榫（11）内侧面与十字形凹槽（12）顶面采用露骨料法制作粗糙面，在该部位模板内侧涂刷适量缓凝剂；在混凝土初凝、脱模后，采取措施冲洗掉未凝结的水泥砂浆。

4.根据权利要求3所述的一种预制装配式隔震支座的制备工法，其特征在于，所述步骤3包括以下步骤：

步骤3.1：安装上托柱（1）侧模、柱榫（11）内侧侧模，形成柱榫浇筑成型腔；

步骤3.2：安装十字形凹槽（12）顶模，配合上托柱（1）侧模及柱榫（11）内侧侧模形成十字形凹槽（12）成型腔。

5.根据权利要求4所述的一种预制装配式隔震支座的制备工法，其特征在于，所述步骤2包括以下步骤：

步骤2.1：在柱榫（11）区域布置横向受力箍筋（42）与纵向受力钢筋（41），形成柱榫加强架（43）；

步骤2.2：在十字形凹槽（12）区域布置纵向受力钢筋（41）。

6.根据权利要求5所述的一种预制装配式隔震支座的制备工法，其特征在于，所述步骤3.2包括以下步骤：

步骤3.2.1：将十字形凹槽（12）区域的纵向受力钢筋（41）穿过十字形凹槽（12）顶模。

7.根据权利要求6所述的一种预制装配式隔震支座的制备工法，其特征在于，所述步骤4还包括以下步骤：

步骤4.3：拆除浇筑模板，在十字形凹槽（12）区域的纵向受力钢筋（41）上布置十字形的横向受力箍筋（42），形成十字形加强架（44）。

8.根据权利要求7所述的一种预制装配式隔震支座的制备工法，其特征在于，所述步骤5包括以下步骤：

步骤5.1：将完成凝聚的上托柱（1）放置在隔震支座（2）的上连接钢板（22）上；

步骤5.2：通过螺栓于预埋螺栓套筒（5）将上连接钢板（22）安装在上预埋钢板（3）上。

9.根据权利要求8所述的一种预制装配式隔震支座的制备工法，其特征在于，所述步骤1包括以下步骤：

步骤1.1：制备上预埋钢板（3），将预埋螺栓套筒（5）定位在上预埋钢板（3）的顶面上；

步骤1.2：采用焊接方式，将预埋螺栓套筒（5）固定在上预埋钢板（3）上；

步骤1.3：设置立式固定模台，在底模板上设置放置口，放置口的尺寸与上预埋钢板（3）的外形尺寸一致；

步骤1.4：将上预埋钢板（3）放置在底模板上的放置口中，调整底模顶标高与上预埋钢板（3）顶标高一致。

10.根据权利要求9所述的一种预制装配式隔震支座的制备工法，其特征在于，所述步骤4还包括以下步骤：

步骤4.4：在预埋螺栓套筒（5）上安装预埋钢筋（6）。