CN110381721B - 一种卧式智能全自动高速插装*** - Google Patents

一种卧式智能全自动高速插装*** Download PDF

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Abstract

本发明涉及元件插装设备领域，具体是一种卧式智能全自动高速插装***，包括机台，所述机台上分别安装有电机站位驱动结构、链条张紧运输机构、元件自对中结构、转换机构、剪角机构、高速下料站位、接料槽片、元件脚夹紧传输组件、圆转盘组件和刀具组合机构。本发明结构设计合理，方便进行故障维护，降低维护成本，智能化程度高，显著提升元件的插装工作效率，具有很高的推广应用价值。

Description

一种卧式智能全自动高速插装***
技术领域
本发明涉及元件插装设备领域，具体是一种卧式智能全自动高速插装***。
背景技术
元件即是小型的机器、仪器的组成部分，其本身常由若干零件构成，可以在同类产品中通用；常指电器、无线电、仪表等工业的某些零件，如电容、晶体管、游丝、发条等。主要分为：杀毒元件、电子元件、气动元件、霍尔元件等。
在非专业化条件下批量制作电子产品的时候，通常是手工安装元器件与焊接操作同步进行。应该先装配需要机械固定元器件，先焊接那些比较耐热的元器件，如接插件、小型变压器、电阻、电容等；然后再装配焊接比较怕热的元器件，如各种半导体器件及塑料封装的元件。
采用上述方式插装元件，元件的插装工作效率低下，不够智能化。因此，针对以上现状，迫切需要开发一种卧式智能全自动高速插装***，以克服当前实际应用中的不足。
发明内容
本发明实施例的目的在于提供一种卧式智能全自动高速插装***，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：
一种卧式智能全自动高速插装***，包括机台，所述机台上分别安装有电机站位驱动结构、链条张紧运输机构、元件自对中结构、转换机构、剪角机构、高速下料站位、接料槽片、元件脚夹紧传输组件、圆转盘组件和刀具组合机构；
所述电机站位驱动结构采用开关量控制，用于固定转角度；所述链条张紧运输机构采用能够吸收运动误差的双伺服电机驱动双链条张紧；所述元件自对中结构采用拨片式双齿轮驱动方式；所述转换机构采用同步稳定的双转盘接料方式；所述剪角机构采用偏心轮驱动且垂直上下运动，用于使得剪脚气缸获得一个上下剪脚位置的选择；所述高速下料站位采用一体成型的用于元件下料的高精密下料轨道；所述接料槽片采用W型设计，且具有双倍速多工位；所述元件脚夹紧传输组件内置用于夹紧元件的第二链夹；所述圆转盘组件装载有用于传输PCB板的微型电机；所述刀具组合机构用于多组剪切、成型及插装元件引脚。
作为本发明进一步的方案：所述电机站位驱动结构包括卷料切刀、定位组件、偏心自校正组件和步进电机，所述步进电机通过偏心自校正组件分别连接卷料切刀和定位组件。
作为本发明进一步的方案：所述链条张紧运输机构包括弹簧张紧组件、前伺服驱动组件和后伺服张紧组件。
作为本发明进一步的方案：所述元件自对中结构包括直齿轮、对中夹片、弹簧片和对中压块，以双对中夹片作为基准，所述弹簧片用于将二极管灯珠始终锁定在双对中夹片内，且双对中夹片利用齿轮啮合回到初始位置。
作为本发明进一步的方案：所述转换机构包括第一链夹、第一链条、链轮和上料圆盘，上料圆盘用于将其上的元件送到第一链夹上。
作为本发明进一步的方案：所述剪角机构包括剪脚刀、剪脚气缸、第一皮带、滑动轴、偏心轮和直线导轨，所述偏心轮由电机驱动进行垂直上下的间歇运动。
作为本发明进一步的方案：所述接料槽片为三工位，接料槽片包括送料链片和第二链条，且所述送料链片安装于第二链条上。
作为本发明进一步的方案：所述元件脚夹紧传输组件采用注塑成型设计，元件脚夹紧传输组件包括第二链夹和链夹内压片，两个所述第二链夹上安装有用于对元件夹紧的链夹内压片。
作为本发明进一步的方案：所述圆转盘组件包括第二皮带、传动轴、微型电机和齿轮，所述微型电机输出轴上安装有齿轮，齿轮与传动轴联动配合，传动轴上安装有用于运输PCB板的第二皮带。
作为本发明进一步的方案：所述刀具组合机构包括切刀、右外成型刀、推刀和左成型刀片，所述切刀用于对元件进行剪切，右外成型刀和左成型刀片用于对元件进行折弯，推刀用于将元件推进到PCB板上。
与现有技术相比，本发明实施例的有益效果是：
该卧式智能全自动高速插装***，所包括的电机站位驱动结构、链条张紧运输机构、元件自对中结构、转换机构、剪角机构、高速下料站位、接料槽片、元件脚夹紧传输组件、圆转盘组件和刀具组合机构，结构设计合理，方便进行故障维护，降低维护成本，智能化程度高，显著提升元件的插装工作效率，具有很高的推广应用价值。
附图说明
图1为本发明实施例的主视立体结构示意图。
图2为本发明实施例的后视立体结构示意图。
图3为图2中元件自对中结构部分的放大示意图。
图4为图2中剪角机构部分的放大示意图。
图5为本发明实施例中电机站位驱动结构的结构示意图。
图6为本发明实施例中链条张紧运输机构的结构示意图。
图7为本发明实施例中元件自对中结构的结构示意图。
图8为本发明实施例中转换机构的结构示意图。
图9为本发明实施例中剪角机构的结构示意图。
图10为本发明实施例中高速下料站位的结构示意图。
图11为本发明实施例中接料槽片的结构示意图。
图12为本发明实施例中元件脚夹紧传输组件的结构示意图。
图13为本发明实施例中圆转盘组件的结构示意图。
图14为本发明实施例中刀具组合机构的结构示意图。
图15为图14中A部分的放大示意图。
图中：1-电机站位驱动结构，2-链条张紧运输机构，3-元件自对中结构，4-转换机构，5-剪角机构，6-高速下料站位，7-接料槽片，8-元件脚夹紧传输组件，9-圆转盘组件，10-刀具组合机构；11-卷料切刀，12-定位组件，13-偏心自校正组件，14-步进电机；15-弹簧张紧组件，16-前伺服驱动组件，17-后伺服张紧组件；18-直齿轮，19-对中夹片，20-弹簧片，21-对中压块；22-第一链夹，23-第一链条，24-链轮，25-元件，26-上料圆盘；27-剪脚刀，28-剪脚气缸，29-第一皮带，30-滑动轴，31-偏心轮，32-直线导轨；33-下料轨道；34-送料链片，35-第二链条；36-第二链夹，37-链夹内压片；38-第二皮带，39-传动轴，40-微型电机，41-齿轮；42-切刀，43-右外成型刀，44-推刀，45-左成型刀片。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。
在本专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利的限制。
在本专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定相连、设置，也可以是可拆卸连接、设置，或一体地连接、设置。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利中的具体含义。
实施例1
请参阅图1-15，本发明实施例中，一种卧式智能全自动高速插装***，包括机台，所述机台上分别安装有电机站位驱动结构1、链条张紧运输机构2、元件自对中结构3、转换机构4、剪角机构5、高速下料站位6、接料槽片7、元件脚夹紧传输组件8、圆转盘组件9和刀具组合机构10。
进一步的，所述电机站位驱动结构1采用开关量控制，用于固定转角度。
进一步的，所述链条张紧运输机构2采用双伺服电机驱动，双链条张紧保证送料精准，可有效消除误差。
进一步的，所述元件自对中结构3采用拨片式双齿轮驱动方式，以双对中夹片19为基准，弹簧片20将二极管灯珠始终锁定在双对中夹片19内后进行修正，双对中夹片19利用齿轮啮合回到初始位置准备下一次修正。
进一步的，所述转换机构4采用同步稳定的双转盘接料方式，由双上料圆盘26和链轮24上的第一链夹22进行配合，将上料圆盘26上的元件25准确无误的送到第一链夹22上。
进一步的，所述剪角机构5采用偏心轮31驱动且垂直上下运动，由电机驱动带动偏心轮31进行垂直上下的间歇运动，使得剪脚气缸28获得一个上下剪脚位置的选择。
进一步的，所述高速下料站位6采用一体成型的高精密下料轨道33，经多次实验验证测出最理想的滑道距离及走向。
进一步的，所述接料槽片7采用W型设计，且具有双倍速多工位，具体采用三工位的接料槽片7相较于市面上普遍的单、双工位提高了送料效率及其稳定性。
进一步的，所述元件脚夹紧传输组件8采用注塑成型设计，具体采用一体注塑成型工艺，结构紧凑精密，内置第二链夹36压片用来夹紧元件25。
进一步的，所述圆转盘组件9为空间紧凑型且装载有微型电机40传输PCB板，由微型电机40驱动齿轮，第二皮带38运输PCB板，在紧凑的空间内也能实现功能。
进一步的，所述刀具组合机构10用于多组剪切、成型及插装元件25引脚，由切刀42进行剪切、成型刀对元件25进行折弯、推刀44将元件25推进到PCB板上。
实施例2
请参阅图5-15，本实施例与实施例1的不同之处在于：
具体的，如图5所示，所述电机站位驱动结构1包括卷料切刀11、定位组件12、偏心自校正组件13和步进电机14，所述步进电机14通过偏心自校正组件13分别连接卷料切刀11和定位组件12。
具体的，如图6所示，所述链条张紧运输机构2包括弹簧张紧组件15、前伺服驱动组件16和后伺服张紧组件17。
具体的，如图7所示，所述元件自对中结构3包括直齿轮18、对中夹片19、弹簧片20和对中压块21。
具体的，如图8所示，所述转换机构4包括第一链夹22、第一链条23、链轮24和上料圆盘26。
具体的，如图9所示，所述剪角机构5包括剪脚刀27、剪脚气缸28、第一皮带29、滑动轴30、偏心轮31和直线导轨32。
具体的，如图10所示，所述高速下料站位6包括有用于元件25下料的下料轨道33。
具体的，如图11所示，所述接料槽片7包括送料链片34和第二链条35，且所述送料链片34安装于第二链条35上。
具体的，如图12所示，所述元件脚夹紧传输组件8包括第二链夹36和链夹内压片37，两个所述第二链夹36上安装有用于对元件25夹紧的链夹内压片37。
具体的，如图13所示，所述圆转盘组件9包括第二皮带38、传动轴39、微型电机40和齿轮41，所述微型电机40输出轴上安装有齿轮41，齿轮41与传动轴39联动配合，传动轴39上安装有第二皮带38。
具体的，如图14和15所示，所述刀具组合机构10包括切刀42、右外成型刀43、推刀44和左成型刀片45。
该卧式智能全自动高速插装***，所包括的电机站位驱动结构1、链条张紧运输机构2、元件自对中结构3、转换机构4、剪角机构5、高速下料站位6、接料槽片7、元件脚夹紧传输组件8、圆转盘组件9和刀具组合机构10结构设计合理，方便进行故障维护，降低维护成本，智能化程度高，显著提升元件的插装工作效率，具有很高的推广应用价值。
以上的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。

Claims (1)

1.一种卧式智能全自动高速插装***，包括机台，其特征在于，所述机台上分别安装有电机站位驱动结构（1）、链条张紧运输机构（2）、元件自对中结构（3）、转换机构（4）、剪角机构（5）、高速下料站位（6）、接料槽片（7）、元件脚夹紧传输组件（8）、圆转盘组件（9）和刀具组合机构（10）；
所述电机站位驱动结构（1）采用开关量控制，用于固定转角度；所述链条张紧运输机构（2）采用能够吸收运动误差的双伺服电机驱动双链条张紧；所述元件自对中结构（3）采用拨片式双齿轮驱动方式；所述转换机构（4）采用同步稳定的双转盘接料方式；所述剪角机构（5）采用偏心轮（31）驱动且垂直上下运动，用于使得剪脚气缸（28）获得一个上下剪脚位置的选择；所述高速下料站位（6）采用一体成型的用于元件（25）下料的高精密下料轨道（33）；所述接料槽片（7）采用W型设计，且具有双倍速多工位；所述元件脚夹紧传输组件（8）内置用于夹紧元件（25）的第二链夹（36）；所述圆转盘组件（9）装载有用于传输PCB板的微型电机（40）；所述刀具组合机构（10）用于多组剪切、成型及插装元件（25）引脚；
所述电机站位驱动结构（1）包括卷料切刀（11）、定位组件（12）、偏心自校正组件（13）和步进电机（14），所述步进电机（14）通过偏心自校正组件（13）分别连接卷料切刀（11）和定位组件（12）；
所述链条张紧运输机构（2）包括弹簧张紧组件（15）、前伺服驱动组件（16）和后伺服张紧组件（17）；
所述元件自对中结构（3）包括直齿轮（18）、对中夹片（19）、弹簧片（20）和对中压块（21），所述弹簧片（20）用于将二极管灯珠始终锁定在双对中夹片（19）内，且双对中夹片（19）利用齿轮啮合回到初始位置；
所述转换机构（4）包括第一链夹（22）、第一链条（23）、链轮（24）和上料圆盘（26），上料圆盘（26）用于将其上的元件（25）送到第一链夹（22）上；
所述剪角机构（5）包括剪脚刀（27）、剪脚气缸（28）、第一皮带（29）、滑动轴（30）、偏心轮（31）和直线导轨（32），所述偏心轮（31）由电机驱动进行垂直上下的间歇运动；
所述接料槽片（7）为三工位，接料槽片（7）包括送料链片（34）和第二链条（35），且所述送料链片（34）安装于第二链条（35）上；
所述元件脚夹紧传输组件（8）采用注塑成型设计，元件脚夹紧传输组件（8）包括第二链夹（36）和链夹内压片（37），两个所述第二链夹（36）上安装有用于对元件（25）夹紧的链夹内压片（37）；
所述圆转盘组件（9）包括第二皮带（38）、传动轴（39）、微型电机（40）和齿轮（41），所述微型电机（40）输出轴上安装有齿轮（41），齿轮（41）与传动轴（39）联动配合，传动轴（39）上安装有用于运输PCB板的第二皮带（38）；
所述刀具组合机构（10）包括切刀（42）、右外成型刀（43）、推刀（44）和左成型刀片（45），所述切刀（42）用于对元件（25）进行剪切，右外成型刀（43）和左成型刀片（45）用于对元件（25）进行折弯，推刀（44）用于将元件（25）推进到PCB板上。
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