CN110372509A - 一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺,包括以下步骤：在以丙烯酸和正丁醇为原料生产丙烯酸正丁酯的合成工艺中，将丙烯酸正丁酯精制塔塔底组分打入裂解釜的底部，同时在裂解釜中加入丙烯酸、催化剂、阻聚剂、水，裂解后从裂解釜的顶部回收丙烯酸正丁酯排出进入回收塔中，回收塔的顶部与丙烯酸正丁酯反应釜连通实现丙烯酸正丁酯重组***解后进入酯化段进行参与反应，实现回收。本发明丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺具有丙烯酸正丁酯重组分的裂解效率高、正丁醇、丙烯酸正丁酯的回收率高和物耗能耗成本低的特点。

Description

一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺
技术领域
本发明涉及丙烯酸正丁酯制备工艺技术领域，特别是一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺。
背景技术
目前国内丙烯酸正丁酯产能逐年提高，产品收率成为当前急需解决的问题。而影响产品收率的主要因素为反应器转化率、选择性的控制以及重组***解回收率的控制。针对上述几方面加强控制才能够有效的提高产品的收率，降低原辅材料的消耗。在以丙烯酸和正丁醇为原料，通过反应、萃取、精馏等手段制取丙烯酸正丁酯的生产过程中，生成的主要副产物重组分为丁氧基丙酸丁酯（BPB），而该物质在重组分分解装置（裂解釜）中内可通过反应回收其中的部分：
C4H9OCH2CH2COOC4H9 CH2=CHCOOC4H9 + C4H9OH
向裂解釜中投入一定量的丙烯酸与裂解生成的丁醇继续发生酯化反应制取丙烯酸正丁酯，可达到资源的重复利用。同时聚丙烯酸作为丙烯酸生产工艺中的主要副产物之一，在160℃时也可以发生裂解生成丙烯酸，进而与正丁醇反应。
C4H9OH+CH2=COOH CH2=CHCOOC4H9 +H2O
C4H9OH+ C4H9OH C4H9OC4H9+H2O
但在高温条件下正丁酯易发生缩合反应生成沸点为沸点142.2℃的二丁醚(DBE)，由于其与丙烯酸正丁酯的沸点（147.4℃）比较接近，常规手段难以分离。所以在丁氧基丙酸丁酯裂解过程中，除了提高裂解效率、丙烯酸正丁酯回收率外，减少副产物二丁醚的产生也同样重要。
发明内容
本发明的最主要目的在于提供了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，具有丙烯酸正丁酯重组分的裂解效率高、正丁醇、丙烯酸正丁酯的回收率高和物耗能耗成本低的特点。
本发明可以通过以下技术方案来实现：
本发明公开了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，包括以下步骤：在以丙烯酸和正丁醇为原料生产丙烯酸正丁酯的合成工艺中，将丙烯酸正丁酯精制塔塔底组分打入裂解釜的底部，同时在裂解釜中加入丙烯酸、催化剂、阻聚剂、水，裂解后从裂解釜的顶部回收丙烯酸正丁酯排出进入回收塔中，回收塔的顶部与丙烯酸正丁酯反应釜连通实现丙烯酸正丁酯重组***解后进入酯化段进行参与反应，实现回收；通过在重组***解过程中同时加入大量的水，既可有效控制裂解釜物料粘度，抑制重组份的进一步聚合，提高丁氧基丙烯丁酯裂解率和回收率；还可以减少管道、过滤器以及其他部件的堵塞风险，降低设备维修率及维修成本、能耗成本；此外，水可与正丁酯、丙烯酸正丁酯之间形成二元、三元共沸，减少能耗和物耗。裂解釜包括裂解段以及回收段；裂解段的反应条件为：操作温度为140～180℃，操作压力为75～95kpa；回收段为板式塔结构，塔高5～10m，塔径1.8～3.2m，塔板数8～15块。
进一步地，打入裂解釜底部的重组分的质量含量为：丙烯酸正丁酯2%～6%、丁氧基丙烯丁酯92%～96%、阻聚剂和杂质0.1%～2%；阻聚剂为吩噻嗪、氢醌、氢醌单甲醚、ZJ-701中的一种或两种以上的混合物。
进一步地，打入裂解釜底部的重组分进料条件为：进料温度95℃～115℃、粘度为10～200mPa.S，温度过高易加剧重组分聚合程度并导致粘度增加及裂解负荷增大。
进一步地，催化剂包括催化器萃取塔回收的催化剂和丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂；催化剂为甲基磺酸、对甲苯磺酸、浓硫酸、强酸性阳离子交换树脂中的一种或两种以上的混合物；催化器萃取塔回收的催化剂中，催化剂含量为6%～10%，水含量为90%～94%；丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂中，催化剂含量为3%～5%。丙烯酸正丁酯合成中催化剂萃取塔塔底回收催化剂的投入，可降低新鲜催化剂的投入量，降低裂解成本。
进一步地，裂解段中设置有搅拌器和釜底再沸器，加大釜液的流动、混合。搅拌器与再沸器的使用，充分保证裂解釜液的流动性，防止重组分聚合程度的加剧，同时也可促进裂解所生成正丁醇与加入催化剂、丙烯酸的接触混合，提高裂解率、酯化率。
进一步地，回收塔塔顶操作压力为75～90KPa,塔顶温度为85～95℃，塔顶物料进冷凝后进入塔顶分相器，水相部分或全部回流，油相全部进入酯化段。
进一步地，回收塔塔顶蒸汽通过塔顶换热器与进入裂解釜的回收催化剂水溶液存在热交换。回收塔顶蒸汽与裂解进料催化剂水溶液间进行热交换，既可冷凝塔顶气相出料，也可以预热釜液进料，降低能耗。回收催化剂中的水份在塔顶冷凝后全部或部分回流，循环使用，减少工艺的废水产生，降低处理成本。
进一步地，加入裂解釜中的丙烯酸包含有0.01～20%的聚丙烯酸。聚丙烯酸是丙烯酸生成中的副产物，并可在丁氧基丙酸丁酯裂解条件下发生裂解生成丙烯酸参与反应，作为本工艺中的酸源相对成本较低。
进一步地。裂解釜底部的底料通过底料泵输出进行焚烧处理。
本发明丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺具有如下有益的技术效果：
通过在重组***解过程中同时加入大量的水，既可有效控制裂解釜物料粘度，抑制重组份的进一步聚合，提高丁氧基丙烯丁酯裂解率和回收率；还可以减少管道、过滤器以及其他部件的堵塞风险，降低设备维修率及维修成本、能耗成本；此外，水可与正丁酯、丙烯酸正丁酯之间形成二元、三元共沸，减少能耗和物耗。在实际生产应用上，采用本发明的裂解回收工艺后，重组分丁氧基丙烯丁酯裂解率87.8～91.2%，丙烯酸正丁酯回收率89.2～92.4%。可降低废水处理量7.6～10.3%，物耗能耗可降低3.2～4.2%。
附图说明
图1为本发明一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺的工艺流程图；
附图标记包括：1、第一组分输送装置，2、第二组分输送装置，3、裂解釜，4、搅拌器，5、底料泵，6、釜底再沸器，7、焚烧装置，8、回收塔，9、塔顶换热器，10、催化剂回收装置，11、塔顶受液罐，12、塔顶回流装置，13、反应釜，14、废水处理装置。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合实施例及对本发明产品作进一步详细的说明。
如图1所示，本发明公开了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，包括以下步骤：在以丙烯酸和正丁醇为原料生产丙烯酸正丁酯的合成工艺中，通过第一组分输送装置1把丙烯酸正丁酯精制塔塔底组分打入裂解釜3的底部，同时在裂解釜3中通过第二组分输送装置2加入丙烯酸、催化剂、阻聚剂、水，裂解后从裂解釜3的顶部回收丙烯酸正丁酯排出进入回收塔8中，回收塔8的顶部与丙烯酸正丁酯反应釜13连通实现丙烯酸正丁酯重组***解后进入酯化段进行参与反应，实现回收；裂解釜3包括裂解段以及回收段；裂解段的反应条件为：操作温度为140～180℃，操作压力为75～95kpa；回收段为板式塔结构，塔高5～10m，塔径1.8～3.2m，塔板数8～15块。
进一步地，打入裂解釜底部的重组分的质量含量为：丙烯酸正丁酯2%～6%、丁氧基丙烯丁酯92%～96%、阻聚剂和杂质0.1%～2%；阻聚剂为吩噻嗪、氢醌、氢醌单甲醚、ZJ-701中的一种或两种以上的混合物。
进一步地，打入裂解釜底部的重组分进料条件为：进料温度95℃～115℃、粘度为10～200mPa.S。
进一步地，催化剂包括催化器萃取塔回收的催化剂和丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂；催化剂为甲基磺酸、对甲苯磺酸、浓硫酸、强酸性阳离子交换树脂中的一种或两种以上的混合物；催化器萃取塔回收的催化剂中，催化剂含量为6%～10%，水含量为90%～94%；丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂中，催化剂含量为3%～5%。如图1所示，催化剂通过催化剂回收装置10进行回收。
如图1所示，裂解段中设置有搅拌器4和釜底再沸器6，加大釜液的流动、混合。
进一步地，回收塔塔顶操作压力为75～90KPa,塔顶温度为85～95℃，塔顶物料进冷凝后进入塔顶分相器，水相部分或全部回流，油相全部进入酯化段。
如图1所示，回收塔8塔顶蒸汽通过塔顶换热器9与进入裂解釜3的回收催化剂水溶液存在热交换。
如图1所示，回收塔8的塔顶设有塔顶受液罐12接收蒸发出的液体，体回流至反应釜13进行重复利用，废水排到废水处理装置14进行处理。
进一步地，加入裂解釜中的丙烯酸包含有0.01～20%的聚丙烯酸。
如图1所示，裂解釜3底部的底料通过底料泵5输出到焚烧装置7进行焚烧处理。
如图1所示，
实施例1
本发明公开了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，包括以下步骤：在以丙烯酸和正丁醇为原料生产丙烯酸正丁酯的合成工艺中，将丙烯酸正丁酯精制塔塔底组分打入裂解釜的底部，同时在裂解釜中加入丙烯酸、催化剂、阻聚剂、水，裂解后从裂解釜的顶部回收丙烯酸正丁酯排出进入回收塔中，回收塔的顶部与丙烯酸正丁酯反应釜连通实现丙烯酸正丁酯重组***解后进入酯化段进行参与反应，实现回收；裂解釜包括裂解段以及回收段；裂解段的反应条件为：操作温度为180℃，操作压力为85kpa；回收段为板式塔结构，塔高5m，塔径3.2m，塔板数12块。
在本实施例中，打入裂解釜底部的重组分含量为：丙烯酸正丁酯2%、丁氧基丙烯丁酯96%、阻聚剂和杂质2%，阻聚剂为吩噻嗪；进料条件为：进料温度115℃、粘度为105mPa.S。
在本实施例中，催化剂包括催化器萃取塔回收的催化剂和丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂；催化器萃取塔回收的催化剂中，催化剂为甲基磺酸；催化剂含量为6%，水含量为94%；丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂中，催化剂含量为5%。
在本实施例中，裂解段中设置有搅拌器和釜底再沸器，加大釜液的流动、混合。
在本实施例中，回收塔塔顶操作压力为90KPa,塔顶温度为90℃，塔顶物料进冷凝后进入塔顶分相器，水相部分或全部回流，油相全部进入酯化段。回收塔塔顶蒸汽通过塔顶换热器与进入裂解釜的回收催化剂水溶液存在热交换。
在本实施例中，加入裂解釜中的丙烯酸包含有20%的聚丙烯酸。
裂解釜底部的底料通过底料泵输出进行焚烧处理。
实施例2
本发明公开了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，包括以下步骤：在以丙烯酸和正丁醇为原料生产丙烯酸正丁酯的合成工艺中，将丙烯酸正丁酯精制塔塔底组分打入裂解釜的底部，同时在裂解釜中加入丙烯酸、催化剂、阻聚剂、水，裂解后从裂解釜的顶部回收丙烯酸正丁酯排出进入回收塔中，回收塔的顶部与丙烯酸正丁酯反应釜连通实现丙烯酸正丁酯重组***解后进入酯化段进行参与反应，实现回收；裂解釜包括裂解段以及回收段；裂解段的反应条件为：操作温度为160℃，操作压力为75kpa；回收段为板式塔结构，塔高10m，塔径2.5m，塔板数8块。
在本实施例中，打入裂解釜底部的重组分含量为：丙烯酸正丁酯6%、丁氧基丙烯丁酯92%、阻聚剂和杂质2%，阻聚剂为氢醌；进料条件为：进料温度105℃、粘度为10mPa.S。
在本实施例中，催化剂包括催化器萃取塔回收的催化剂和丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂；催化剂为对甲苯磺酸；催化器萃取塔回收的催化剂中，催化剂含量为8%，水含量为92%；丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂中，催化剂含量为4%。
在本实施例中，裂解段中设置有搅拌器和釜底再沸器，加大釜液的流动、混合。
在本实施例中，回收塔塔顶操作压力为85KPa,塔顶温度为85℃，塔顶物料进冷凝后进入塔顶分相器，水相部分或全部回流，油相全部进入酯化段。回收塔塔顶蒸汽通过塔顶换热器与进入裂解釜的回收催化剂水溶液存在热交换。
在本实施例中，加入裂解釜中的丙烯酸包含有10%的聚丙烯酸。
裂解釜底部的底料通过底料泵输出进行焚烧处理。
实施例3
本发明公开了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，包括以下步骤：在以丙烯酸和正丁醇为原料生产丙烯酸正丁酯的合成工艺中，将丙烯酸正丁酯精制塔塔底组分打入裂解釜的底部，同时在裂解釜中加入丙烯酸、催化剂、阻聚剂、水，裂解后从裂解釜的顶部回收丙烯酸正丁酯排出进入回收塔中，回收塔的顶部与丙烯酸正丁酯反应釜连通实现丙烯酸正丁酯重组***解后进入酯化段进行参与反应，实现回收；裂解釜包括裂解段以及回收段；裂解段的反应条件为：操作温度为140℃，操作压力为95kpa；回收段为板式塔结构，塔高8m，塔径1.8m，塔板数15块。
在本实施例中，打入裂解釜底部的重组分含量为：丙烯酸正丁酯4%、丁氧基丙烯丁酯95%、阻聚剂和杂质1%，阻聚剂为氢醌单甲醚；进料条件为：进料温度95℃、粘度为200mPa.S。
在本实施例中，催化剂包括催化器萃取塔回收的催化剂和丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂；催化剂为浓硫酸；催化器萃取塔回收的催化剂中，催化剂含量为8%，水含量为92%；丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂中，催化剂含量为3%。
在本实施例中，裂解段中设置有搅拌器和釜底再沸器，加大釜液的流动、混合。
在本实施例中，回收塔塔顶操作压力为75KPa,塔顶温度为95℃，塔顶物料进冷凝后进入塔顶分相器，水相部分或全部回流，油相全部进入酯化段。回收塔塔顶蒸汽通过塔顶换热器与进入裂解釜的回收催化剂水溶液存在热交换。
在本实施例中，加入裂解釜中的丙烯酸包含有0.01%的聚丙烯酸。
裂解釜底部的底料通过底料泵输出进行焚烧处理。
实施例4
本发明公开了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，包括以下步骤：在以丙烯酸和正丁醇为原料生产丙烯酸正丁酯的合成工艺中，将丙烯酸正丁酯精制塔塔底组分打入裂解釜的底部，同时在裂解釜中加入丙烯酸、催化剂、阻聚剂、水，裂解后从裂解釜的顶部回收丙烯酸正丁酯排出进入回收塔中，回收塔的顶部与丙烯酸正丁酯反应釜连通实现丙烯酸正丁酯重组***解后进入酯化段进行参与反应，实现回收；裂解釜包括裂解段以及回收段；裂解段的反应条件为：操作温度为150℃，操作压力为80kpa；回收段为板式塔结构，塔高9m，塔径2m，塔板数10块。
在本实施例中，打入裂解釜底部的重组分含量为：丙烯酸正丁酯3%、丁氧基丙烯丁酯95.5%、阻聚剂和杂质1.5%，阻聚剂为ZJ-701；进料条件为：进料温度100℃、粘度为60mPa.S。
在本实施例中，催化剂包括催化器萃取塔回收的催化剂和丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂；催化剂为甲基磺酸、对甲苯磺酸、强酸性阳离子交换树脂；催化器萃取塔回收的催化剂中，催化剂含量为9%，水含量为91%；丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂中，催化剂含量为5%。
在本实施例中，裂解段中设置有搅拌器和釜底再沸器，加大釜液的流动、混合。
在本实施例中，回收塔塔顶操作压力为80KPa,塔顶温度为91℃，塔顶物料进冷凝后进入塔顶分相器，水相部分或全部回流，油相全部进入酯化段。回收塔塔顶蒸汽通过塔顶换热器与进入裂解釜的回收催化剂水溶液存在热交换。
在本实施例中，加入裂解釜中的丙烯酸包含有2%的聚丙烯酸。
裂解釜底部的底料通过底料泵输出进行焚烧处理。
实施例5
本发明公开了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，包括以下步骤：在以丙烯酸和正丁醇为原料生产丙烯酸正丁酯的合成工艺中，将丙烯酸正丁酯精制塔塔底组分打入裂解釜的底部，同时在裂解釜中加入丙烯酸、催化剂、阻聚剂、水，裂解后从裂解釜的顶部回收丙烯酸正丁酯排出进入回收塔中，回收塔的顶部与丙烯酸正丁酯反应釜连通实现丙烯酸正丁酯重组***解后进入酯化段进行参与反应，实现回收；裂解釜包括裂解段以及回收段；裂解段的反应条件为：操作温度为170℃，操作压力为88kpa；回收段为板式塔结构，塔高9m，塔径2.8m，塔板数13块。
在本实施例中，打入裂解釜底部的重组分含量为：丙烯酸正丁酯5%、丁氧基丙烯丁酯94%、阻聚剂和杂质1%，阻聚剂为吩噻嗪、氢醌、氢醌单甲醚、ZJ-701；进料条件为：进料温度110℃、粘度为80mPa.S。
在本实施例中，催化剂包括催化器萃取塔回收的催化剂和丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂；催化剂为甲基磺酸、对甲苯磺酸；催化器萃取塔回收的催化剂中，催化剂含量为9%，水含量为91%；丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂中，催化剂含量为3.5%。
在本实施例中，裂解段中设置有搅拌器和釜底再沸器，加大釜液的流动、混合。
在本实施例中，回收塔塔顶操作压力为780KPa,塔顶温度为88℃，塔顶物料进冷凝后进入塔顶分相器，水相部分或全部回流，油相全部进入酯化段。回收塔塔顶蒸汽通过塔顶换热器与进入裂解釜的回收催化剂水溶液存在热交换。
在本实施例中，
裂解釜底部的底料通过底料泵输出进行焚烧处理。
应用实施例1
本发明公开了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，组分含量为丙烯酸正丁酯4.2%、丁氧基丙酸丁酯94.5%、阻聚剂0.7%、杂质0.6%的重组分（粘度25 mPa.S）以400kg/h泵入裂解釜底部，120kg/h回收催化剂水溶液（催化剂含量8.5%）在与塔顶蒸汽热交换后进入裂解釜底部，同时含聚丙烯酸12%、丙烯酸88%（催化剂含量1.8%）以180kg/h。控制裂解釜釜温160℃，压力84kpa,塔顶出料温度85℃，出料量630kg/h，含量为丙烯酸正丁酯72.2%、正丁醇13.6%、丙烯酸2.3%、水10%以及少量杂质，经冷凝后水相全回流。重组分丁氧基丙烯丁酯裂解率88.3%，丙烯酸正丁酯回收率90.2%，可降低废水处理量8.2%，物耗能耗可降低3.5%。
应用实施例2
本发明公开了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，组分含量为丙烯酸正丁酯5.0%、丁氧基丙酸丁酯93.5%、阻聚剂0.8%、杂质0.7%的重组分（粘度20 mPa.S）以380kg/h泵入裂解釜底部，100kg/h回收催化剂水溶液（催化剂含量9.3%）在与塔顶蒸汽热交换后进入裂解釜底部，同时含聚丙烯酸15%、丙烯酸90%（催化剂含量1.2%）以160kg/h。控制裂解釜釜温155℃，压力88kpa，塔顶出料温度83℃，出料量565kg/h，含量为丙烯酸正丁酯74.0%、正丁醇11.3%、丙烯酸2.1%、水9.8%以及少量杂质，经冷凝后水相全回流。重组分丁氧基丙烯丁酯裂解率91.2%，丙烯酸正丁酯回收率92.4%，可降低废水处理量7.6%，物耗能耗可降低3.2%。
应用实施例3
本发明公开了一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，组分含量为丙烯酸正丁酯6%、丁氧基丙酸丁酯92.1%、阻聚剂0.8%、杂质1.1%的重组分（粘度18 mPa.S）以450kg/h泵入裂解釜底部，150kg/h回收催化剂水溶液（催化剂含量8.9%）在与塔顶蒸汽热交换后进入裂解釜底部，新鲜丙烯酸（催化剂含量1.5%）加入量为250kg/h。控制裂解釜釜温172℃，压力95kpa,塔顶出料温度82℃，出料量770kg/h，含量为丙烯酸正丁酯70.6%、正丁醇12.8%、丙烯酸3.5%、水12.1%以及少量杂质，经冷凝后水相全回流。重组分丁氧基丙烯丁酯裂解率87.8%，丙烯酸正丁酯回收率89.2%。可降低废水处理量10.3%，物耗能耗可降低4.2%。
以上，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书所示和以上而顺畅地实施本发明；但是，凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，可利用以上所揭示的技术内容而作出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时，凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，其特征在于包括以下步骤：
在以丙烯酸和正丁醇为原料生产丙烯酸正丁酯的合成工艺中，将丙烯酸正丁酯精制塔塔底组分打入裂解釜的底部，同时在裂解釜中加入丙烯酸、催化剂、阻聚剂、水，裂解后从裂解釜的顶部回收丙烯酸正丁酯排出进入回收塔中，回收塔的顶部与丙烯酸正丁酯反应釜连通实现丙烯酸正丁酯重组***解后进入酯化段进行参与反应，实现回收；
所述裂解釜包括裂解段以及回收段；
所述裂解段的反应条件为：操作温度为140～180℃，操作压力为75～95kpa；
所述回收段为板式塔结构，塔高5～10m，塔径1.8～3.2m，塔板数8～15块。
2.根据权利要求1所述的丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，其特征在于：打入裂解釜底部的重组分中各组成质量含量分别为：丙烯酸正丁酯2%～6%、丁氧基丙烯丁酯92%～96%、阻聚剂和杂质0.1%～2%，所述阻聚剂为吩噻嗪、氢醌、氢醌单甲醚、ZJ-701中的一种或两种以上的混合物。
3.根据权利要求1或2所述的丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，其特征在于：打入裂解釜底部的重组分进料条件为：进料温度95℃～115℃、粘度为10～200mPa.S。
4.根据权利要求3所述的丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，其特征在于：所述催化剂包括催化器萃取塔回收的催化剂和丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂；
催化剂为甲基磺酸、对甲苯磺酸、浓硫酸、强酸性阳离子交换树脂中的一种或两种以上的混合物；
催化器萃取塔回收的催化剂中，催化剂含量为6%～10%，水含量为90%～94%；
丙烯酸配制混合形成溶液的催化剂中，催化剂含量为3%～5%。
5.根据权利要求4所述的丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，其特征在于：所述裂解段中设置有搅拌器和釜底再沸器，加大釜液的流动、混合。
6.根据权利要求5所述的丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，其特征在于：回收塔塔顶操作压力为75～90KPa,塔顶温度为85～95℃，塔顶物料进冷凝后进入塔顶分相器，水相部分或全部回流，油相全部进入酯化段。
7.根据权利要求6所述的丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，其特征在于：回收塔塔顶蒸汽通过塔顶换热器与进入裂解釜的回收催化剂水溶液存在热交换。
8.根据权利要求7所述的丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，其特征在于：加入裂解釜中的丙烯酸包含有0.01～20%的聚丙烯酸。
9.根据权利要求8所述的丙烯酸正丁酯重组分的裂解回收工艺，其特征在于：所述裂解釜底部的底料通过底料泵输出进行焚烧处理。
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